5S IS THE BEST SYTEM
Benefits of 5S
Improve safety
Decrease down time
Raise employee morale
Identify problems more quickly
Develop control through visibility
Establish convenient work
practices
Increase product and process quality
Strengthen employees’ pride in their work
Promote stronger communication among staff
Empower employees to sustain their work area
We created more space for production
Before 5S During 5S After 5S
Clutter and waste Area is cleared Producing parts and
of space adding value
TOP OF PAGE
5S – SORT
The first stage of 5S is to organize the work area,
leaving only the tools and materials necessary to
perform daily activities. When “sorting” is well
implemented, communication between workers is
improved and product quality and productivity are
increased.
5S – SET IN ORDER
The second stage of 5S involves the orderly
arrangement of needed items so they are easy to use
and accessible for “anyone” to find. Orderliness
eliminates waste in production and clerical activities.
5S – SHINE
The third stage of 5S is keeping everything clean and
swept. This maintains a safer work area and problem
areas are quickly identified. An important part of
“shining” is “Mess Prevention.” In other words, don’t
allow litter, scrap, shavings, cuttings, etc., to land on
the floor in the first place.
Benefits of 5S Shine
Eliminate spring cleaning
Incorporate cleaning into daily routine
Maintain clean and ready-to-use equipment
We will help you
Define shine target
Identify shine methods
Implement standardized cleanup
Make “Shine” a natural part of your work day
5S – STANDARDIZE
The fourth stage of 5S involves creating a consistent
approach for carrying out tasks and procedures.
Orderliness is the core of “standardization” and is
maintained by Visual Controls. We will teach the
benefits of:
Signboard strategy
Signboard uses
Painting strategy
Color-coding strategy
Shadow boarding
Standardize “Best Methods” across
the organization
5S – SUSTAIN
This last stage of 5S is the discipline and commitment
of all other stages. Without “sustaining”, your
workplace can easily revert back to being dirty and
chaotic. That is why it is so crucial for your team to be
empowered to improve and maintain their workplace.
When employees take pride in their work and
workplace it can lead to greater job satisfaction and
higher productivity.
Dear all wishing you all the best
زيادة فعالية المعدات هي أحد ركائز الصيانة اإلنتاجية الشاملة والتي تنظر إلى
الفعالية بأسلوب أشمل من النظرة التقليدية وكذلك تنظر إلى الفواقد في
تشغيل المعدات بمفهو ٍم أشمل.
قياس فعالية المعدات
عادة ما يهتم مديري اإلنتاج والصيانة بإتاحية المعدة لفترات أطول بمعنى أن تكون
المعدة في الخدمة أطول فترة ممكنة .ولكن ماذا عن الوقت الذي يضيع في
إعادة تشغيل منتجات معيبة؟ هذا الوقت ال يظهر تأثيره عند قياس إتاحية المعدة.
ماذا عن الوقت الذي تعمل فيه المعدة بكفاءة أقل أو سرعة أقل؟ هذا التأثير ال
يظهر عند قياس اإلتاحية .إتاحية المعدة تعبر عن بقاء المعدة في الخدمة بغض
النظر عن كون المعدة تعمل بالطاقة القصوى أو الكفاءة المثلى وبغض النظر عن
كونها تنتج قطعا جديدة أو تعيد إنتاج قطعا معيبة.
لذلك فإن الصيانة اإلنتاجية الشاملة تهتم بالفعالية الشاملة للمعدة التي تأخذ
في االعتبار كل فواقد تشغيل المعدة من توقفات وانخفاض الكفاءة واستهالك
الوقت في إصالح المنتجات المعيبة .دعنا نستعرض كيفية حساب الفعالية
الشاملة للمعدة.
أوال :اإلتاحية أو معدل التشغيل
Availability or Operating Rate
وهي النسبة بين الوقت الوقت الفعلي لتشغيل المعدة والوقت الذي كان
مخططا أن تعمل فيه المعدة .لتوضيح األمر علينا rالتعريف ببعض المصطلحات:
وقت التحميل أو الوقت المتاح في اليوم = الوقت الكلي للعمل في اليوم-
التوقفات المخططة للصيانة وغيرها
وقت األعطال هو مجموع األوقات التي ال تعمل بها المعدة نتيجة أعطال مفاجئة
وضبط خط اإلنتاج
وقت التحميل المتاح – وقت األعطال
= اإلتاحية
وقت التحميل المتاح
مثال :افترض أن مصنعا يعمل وردية واحدة من ثمان ساعات ويتم تخصيص آخر
نصف ساعة للصيانة الوقائية اليومية وأول ربع ساعة الجتماع صباحي .كان زمن
األعطال غير المتوقعة باألمس ساعة إال ربع .ماهي اإلتاحية عن ذلك اليوم؟
وقت التحميل المتاح= 8ساعات – 45دقيقة= 435دقيقة
وقت األعطال= 45دقيقية
اإلتاحية%89.6=435 / )45-435( =
ثانيا :كفاءة األداء
Operating Rate
وهو مقياس لمستوى األداء مقارنة باألداء المثالي أو التصميمي .هذا المقياس
يبين سرعة اإلنتاج الواقعية مقارنة بالسرعة المثالية أو التصميمية .الحظ أن هذه
السرعة قد تختلف من منتج آلخر لنفس المعدة.
وقت التشغيل المثالي Xعدد الوحدات المنتجة
= كفاءة األداء
وقت التحميل المتاح – وقت األعطال
مثال :افترض أن المصنع في المثال السابق أنتج 500وحدة علما بأن الزمن
التصميمي إلنتاج الوحدة هو 0.6
كفاءة األداء= %77 = )390(/ 0.6 * 500
ثالثا :مستوى الجودة
Quality Rate
وهو مقياس لنسبة الوحدات السليمة إلى العدد الكلي الذي تم إنتاجه .هذا
المقياس يبين إلى حد ما الوقت الضائع في إنتاج معدات معيبة.
العدد الكلي للوحدات المنتجة - عدد الوحدات
المعيبة
= مستوى الجودة
العدد الكلي للوحدات المنتجة
مثال :افترض أن المصنع أنتج 400وحدة منها 20وحدة معيبة .ما هو مستوى
الجودة؟
مستوى الجودة= %95 = 400 / 380
رابعا :الفعالية الشاملة للمعدة
Overall Equipment Effectiveness
وهي حاصل ضرب الثالثة مؤشرات السابقة
الفعالية الشاملة Xكفاءة األداء X مستوى الجودة
= اإلتاحية
للمعدة
مثال :ماهي الفعالية الشاملة للمثال الحالي؟
الفعالية الشاملة للمعدة= %65.5 = %95 *%77 * % 89.6
كما ترى فإن الفارق كبير بين اإلتاحية وبين الفعالية الشاملة للمعدات .يقول
ناكاجيما – األب الروحي للصيانة اإلنتاجية الشاملة -أنه ينبغي الوصول إلى
إتاحية أكثر من %90وكفاءة أداء أعلى من %95ومستوى جودة ال يقل عن
%99وهذا يجعل الفعالية العامة للمعدات تتجاوز %85وهناك تجارب عملية
أكدت إمكانية تحقيق ذلك .لتحقيق هذه النتائج علينا التخلص من الفواقد التي
تجعل هذه النسب متدنية .المقالة التالية تناقش الفواقد الرئيسية الست وكيفية
التخلص منها.
بعد أن استعرضنا فلسفة وثقافة نظام تقليل الفاقد (نظام تويوتا اإلنتاجي)،
نستعرض في هذه المقالة األنظمة (األدوات) األساسية لهذا النظام والتي
تمكنه من الوصول إلى أهدافه.
عناصر (آليات) سياسة تقليل الفاقد
سياسة تقليل الفاقد تتكون من عدة أنظمة أو عناصر .هذه العناصر rنستعرضها
هنا باختصار ثم نناقشها بالتفصيل في مقاالت الحقة إن شاء هللا .هذه العناصر أو
األنظمة هي:
خفض وقت الضبط : Reduced Set Up Time وهو تخفيض الوقت الالزم لضبط
الماكينات إلنتاج منتج مختلف .الوقت الطويل في ضبط الماكينة يعني ضرورة
إنتاج كميات كبيرة من نفس المنتج وبالتالي يمنعنا من تخفيض حجم الطلبية
وهو ما يمنعنا بالتالي من تخفيض المخزون نصف المصنع ويمنعنا من عملية
سحب اإلنتاج .إذن فالبد من تخفيض وقت ضبط الماكينة بشكل كبير.
حجم الطلبية الصغير Small Lot sizeوهو حجم الطلبية الواحدة أي دفعة اإلنتاج
الواحدة .إذا كان حجم كل أمر تشغيل (طلبية) كبيرا فإن معنى ذلك أننا سنقوم
بتخزين الكثير من المواد نصف المصنعة وهو ما ال نريد أن نفعله ألننا نريد تقليل
المخزون عموما وبخاصة المخزون نصف المصنع
خفض المخزون تحت التصنيع (مخزون غير تام التصنيع) Reduced Work in
Processوهو المخزون من المواد أو األجزاء التي مرت بمرحلة اإلنتاج األولي ولم
تمر باألخيرة .خفض هذا المخزون هو أمر أساسي في فلسفة سياسة تقليل
الفاقد كما تم توضيحه بالتفصيل في الفقرة السابقة وفي المقالة السابقة لما له
من أثر في تغطية مشاكل اإلنتاج ولكونه عبارة عن مال غير مستثمر
سياسة سحب اإلنتاج Pull Production ومعناه أن يتم اإلنتاج بناء على احتياج
المرحلة التالية لإلنتاج وليس بناء على خطة إنتاج محددة .فمرحلة اإلنتاج األولى
ال تنتج إال بإذن واحتياج من مرحلة اإلنتاج التالية وهكذا حتى نهاية خط اإلنتاج.
فال يتم تكديس اإلنتاج بين المراحل .هذه تعرف أيضا بـ Kanbanأي بطاقة أو
كارت وسوف أشرحها إن شاء هللا بالتفصيل في مقاالت قادمة
حلقات ضبط الجودة Quality Control Circlesوهي عبارة عن فرق عمل من
المشغلين والفنيين تقوم بدراسة وحل مشاكل الجودة والتشغيل والصيانة .هذه
الحلقات ضرورية لدراسة المشاكل واقتالعها من جذورها وإلشراك كل مستويات
العمل في حل المشاكل .حلقات ضبط الجودة هي أحد طرق التطوير المستمر
Continuous Improvementوالذي هو من أساسيات نظام تويوتا.
الصيانة اإلنتاجية الشاملة Total Productive Maintenance وهي نظام صيانة
يؤدي إلى زيادة إتاحية المعدات وتقليل األعطال .هذا النظام ضروري لكي نتمكن
من تقليل المخزون من المواد نصف المصنعة وتطبيق سياسة سحب اإلنتاج.
فالبد من تقليل األعطال المفاجئة بشكل كبير لتطبيق هذه السياسات.
تكنولوجيا المجموعة Group Technologyوهي طريقة تهدف لتصنيع المنتجات
المتشابهة في مكان واحد لتقليل وقت rالنقل واالنتظار في ما يعرف بخاليا
التصنيع .Manufacturing Cellsهذه الطريقة تساعد على تقليل أوقات نقل
المواد من مكان آلخر وتجعل كل مجموعة من المشغلين مسئولة عن مراحل
إنتاج مختلفة لنفس المنتج فتعطيهم rنوع من المسئولية الكاملة عن المنتج.
عمالة متنوعة الوظائف Multi Task Employees بمعنى ان يكون العامل مدربا
على القيام بعدة مهام بدال من مهمة واحدة .هذا األسلوب يعطي مرونة في
تغيير مهام العامل عند الحاجة .الحظ أن هذا النظام يهدف للوصول إلى سرعة
االستجابة لمتطلبات rالعمالء وبالتالي يجب أن تكون هناك مرونة في العمالة
كذلك بحيث يمكن تغيير مهام العامل بحسب متطلبات السوق .هذا األسلوب له
عالقة كبيرة بتكنولوجيا المجموعة حيث يمكن لمشغل واحد أن يقوم بتشغيل
عدة ماكينات.
اإلنتاج المستوي أو المنتظم :Production levelingيهدف نظام تويوتا إلى تقليل
المتغيرات وذلك بإنتاج كميات صغيرة من كل منتج كل يوم بحيث ال تكون هناك
حاجة إلنتاج كميات كبيرة من منتج ما في يوم ما .تقليل التغير يساعدنا على
عدم االحتفاظ بمخزون كبير ويجعل العملية اإلنتاجية تتم بسالسة وانتظام بدون
حدوث تغيرات كبيرة.
الشراء في الوقت المناسب Just In Time Purchasing ومعناه إمكانية الحصول
على الخامات ولوازم اإلنتاج عند الحاجة إليها بسرعة .سياسة الشراء هذه البد
منها لتقليل المخزون وتطوير اإلنتاج وتقليل العيوب في المنتجات .للوصول إلى
ذلك فهناك أمور كثير يتم تطبيقها مثل تقليل عدد الموردين والتعاون معهم
وإلزامهم بأمور محددة في أسلوب عملهم.
المحافظة على بيئة العمل ( 5ت) :5Sوهي تعني ترتيب وتنظيم وتنظيف rأماكن
العمل وأدوات العمل بحيث يكون الوصول إلى األدوات والمعلومات أمرا يسرا
وسريعا ويكون الموقع مكانا جيدا للعمل وآمنا في نفس الوقت .تسمى هذه
الطريقة بـ 5Sنسبة إلى الكلمات اليابانية التي تعني تنظيم وترتيب
وتنظيف مكان العمل.
رقابة الجودة الشاملة :Total Quality Controlهناك تالزم بين سياسة تقليل
الفاقد وإدارة الجودة الشاملة فكالهما يدعم اآلخر .فللوصول إلى سياسة سحب
اإلنتاج البد من الوصول إلى مستويات عالية من الجودة .لذلك فإن تويوتا
والشركات اليابانية قامت بتطبيق إدارة الجودة الشاملة أو رقابة الجودة الشاملة
من أهم ما تم تطبيقه هو قيام الفني بفحص األجزاء التي ينتجها بنفسه بمعنى
أن المنتج يتم فحصه خالل كل مرحلة إنتاجية عن طريق المشغلين أنفسهم.
ومن السلطات المخولة للعمال إيقاف خط اإلنتاج في حالة وجود مشكلة في
الجودة.
هذه األنظمة سوف نستعرضها بالتفصيل في مقاالت عديدة إن شاء هللا.
فوائد سياسة تقليل الفاقد
أثبتت األبحاث النتائج عظيمة لهذه السياسة فهي تؤدي إلى تحسن مؤشرات
األداء مثل:
تقليل الفواقد بنسب كبيرة
ارتفاع جودة المنتج (من حيث مطابقتها للمواصفات) أي انخفاض
نسبة المنتجات المعيبة
انخفاض وقت التقدم (وهو وقت تلبية أوامر التصنيع)
ارتفاع معدل دوران المخزون
مرونة عالية جدا في تغيير اإلنتاج من منتج آلخر
انخفاض األعطال المفاجئة للمعدات
انخفاض التكلفة اإلضافية Overhead cost
زيادة الطاقة اإلنتاجية
ارتفاع الدقة في تلبية أوامر التوريد في الوقت المحدد للتوريد
سرعة االستجابة لمتغيرات السوق
تحسن المؤشرات المالية على المدى البعيد بما في ذلك الربحية
تحسن الحالة المعنوية للعاملين
هل تطبيق هذا النظام في العالم العربي مستحيال؟
تطبيق هذا النظام ليس أمرا يحدث بين عشية وضحاها ولكنه يحتاج لمجهود
كبير .قد تتبادر لذهنك بعض العقبات التي تجعل تطبيق نظام تويوتا ضربا من
الخيال في عالمنا العربي .الكثير من هذه العقبات غير حقيقي وهناك الكثير مما
يمكن تطبيقه وهناك أمثلة واقعية لذلك .بدال من استعراض هذه العقبات هنا،
دعنا نناقش عقبات تطبيق كل عنصر من عناصر نظام تويوتا عند شرحه في
مقالة منفصلة .بذلك يمكننا مناقشة األمر بدقة وحينئذ نستطيع أن نقول إن كان
تطبيق هذا النظام أمر ممكنا ام مستحيال.
هل يجب تطبيق كل هذه العناصر؟r
لعلك قد أدركت أن عدم تطبيق بعض هذه العناصر يجعلنا غير قادرين في النهاية
على تقليل المخزون وتطبيق سياسة سحب اإلنتاج أي أننا ال نكون قد طبقنا
سياسة تقليل الفاقد وبالتالي ال نحصل على فوائدها .ولكن تطبيق بعض هذه
العناصر يؤدي إلى بعض الفوائد بالشك .فتطبيق حلقات ضبط الجودة -على
سبيل المثال -في حد ذاته يعطي الكثير من النتائج الجيدة .ولكن للحصول على
الفوائد العظيمة لسياسة تقليل الفاقد فالبد من تطبيق جميع هذه العناصر.
كم يستغرق تطبيق هذه السياسة؟
من الخطأ أن نتصور أنه يمكننا تطبيق هذه السياسة في فترة وجيزة فاألمر
يتطلب سنوات لكي نتخلص من الفواقد ونستطيع تغيير ثقافة المؤسسة .ولكن
التطبيق rيتم بشكل تدريجي وتتحقق معه الفوائد تدريجيا كذلك.
