Jurnal Ilmiah Mahasiswa Teknik Industri Universitas Kadiri ISSN : 2622-1004 (Online)

Vol. 1 No. 1 Januari 2019, hal 13 – 23

Tersedia secara online di http://ojs.unik-kediri.ac.id/index.php/jurmatis/index

JURMATIS
Jurnal Mahasiswa Teknik Industri Universitas Kadiri

Perancangan Penjadwalan Perawatan Mesin Bubut Dengan Metode

Reliability Centered Maintenance (RCM) Di Bengkel Pemesinan
SMK Negeri 1 Kediri
Adi Sukopriyanto*1, Sri Rahayuningsih2, Ana Komari3
adi.smkn1kediri@gmail.com*1, nuning@unik-kediri.ac.id2, anakomari@unik-kediri.ac.id3
1,2,3Fakultas Teknik, Universitas Kadiri

InformasiArtikel Abstract
Riwayat Artikel : So far, the engineering department has not implemented a good
maintenance system. Therefore we need a maintenance schedule
Received : 13 – Desember – 2018
to meet the need for maintenance. The method for the analysis
Revised : 6 – Januari – 2019
Accepted : 25 – Januari – 2019 function in reliability analysis and maintainability factor
analysis. From the application of the reliability-centered
maintenance system approach, it is concluding that the critical
components and the compilation of the failure modes and effect
analysis tables. Whereas from the results of the reliability
Kata kunci : analysis in the form of the rate of damage, the average time
Maintability between the damage, and the maintainability factor analysis, it
Mean Time Between is concluding that the intermediate corrective maintenance, the
Maintenance average prevention time, the average maintenance time, the
Reliability average active maintenance time, the maintenance frequency and
the time. The average downtime of the lathe electrical system
components. The calculation of Mean Time Between
Maintenance obtained maintenance intervals of lathe electrical
system components every 223.1 hours, lathe erosion every 401.6
hours, fixed head of lathe every 502 hours, lathe head off every
669.3 hours, and lathe chuck every 1004 hours. Need to get
(preventive maintenance), namely daily maintenance, weekly
maintenance and monthly maintenance.
Abstrak
Jurusan pemesinan selama ini belum menerapkan suatu sistem
Untuk melakukan sitasi pada pemeliharaan yang baik. Oleh karena itu dibutuhkan suatu jadwal
penelitian ini dengan format : pemeliharaan dalam memenuhi kebutuhan akan suatu
Lukodono, R., Pratikto, & pemeliharaan. Metode untuk fungsi analisa yaitu: analisa
Soenoko, R. (2013). Analisis
Penerapan Metode RCM Dan
reliability dan analisa maintainability faktor. Dari penerapan
MVSM Untuk Meningkatkan pendekatan sistem reliability centered maintenance disimpulkan
Keandalan Pada Sistem komponen kritis dan penyusunan tabel failure modes and effect
Maintenance (Studi Kasus PG. X). analisis. Sedangkan dari hasil analisis reliability berupa laju
Rekayasa Mesin. kerusakan, waktu rata–rata diantara kerusakan dan analisa
maintainbility faktor disimpulkan berupa rata–rata pemeliharaan
korektif, waktu rata–rata pencegahan, waktu rata–rata
pemeliharaan, waktu rata–rata pemeliharaan aktif, frekuensi
pemeliharaan dan waktu rata–rata down time dari komponen
sistem kelistrikan mesin bubut. Hasil perhitungan Mean Time

13
*Corresponding author : adi.smkn1kediri@gmail.com
 Jurnal Ilmiah Mahasiswa Teknik Industri Universitas Kadiri ISSN : 2622-1004 (Online)
Vol. 1 No. 1 Januari 2019, hal 13 – 23

Between Maintenance didapatkan interval perawatan komponen

sistem kelistrikan mesin bubut setiap 223,1 jam, eretan mesin
bubut setiap 401,6 jam, kepala tetap mesin bubut setiap 502 jam,
kepala lepas mesin bubut setiap 669,3 jam dan chuck mesin
bubut setiap 1004 jam. Perlu mendapatkan (preventive
maintenance), yaitu perawatan harian, perawatan mingguan dan
perawatan bulanan.

1. Pendahuluan
Besarnya peran pendidikan dapat mengantarkan setiap bangsa maju dan berkembang.
Pendidikan memberikan kontribusi terhadap terbentuknya kualitas sumber daya manusia
sebagai tulang punggung dalam pembangunan bangsa. Banyak negara yang sudah maju
menginvestasikan dana yang cukup besar disektor pendidikan, untuk memacu pembangunan
menjadi lebih cepat. Sekolah Menengah Kejuruan (SMK) yang menjadi salah satu pelaksana
perwujudan tenaga kerja siap pakai, memiliki peran strategis dan penting, karena itu upaya
untuk memperluas informasi dan pengembangan pendidikan kejuruan perlu mendapat
dukungan semua pihak, termasuk dunia industri. Upaya-upaya mengembangkan fasilitas
pada SMK misalnya laboratorium praktik kerja yang up to-date, mengembangkan kerja
sama dalam ikatan kemitraan dengan dunia usaha/ industri, serta memperluas akses dan
kemudahan bagi siswa yang akan menempuh pendidikan SMK perlu lebih ditingkatkan.
Perkembangan teknologi yang semakin cepat serta persaingan di dunia kerja mengharuskan
Sekolah Menengah Kejuruan (SMK) untuk lebih meningkatkan kualitas lulusan para
siswanya. Salah satu hal yang mendukung kelancaran kegiatan belajar mengajar di sekolah
kejuruan adalah dengan kesiapan mesin – mesin yang digunakan untuk materi pembelajaran
praktik, diperlukan adanya suatu sistem perawatan mesin-mesin yang digunakan untuk
pembelajaran praktik dengan baik (Widya, 2017), (Yamin & Widyarso, 2015), (Wakiru et
al., 2018).

Kegiatan perawatan mempunyai peranan yang sangat penting dalam mendukung

beroperasinya suatu sistem secara lancar sesuai yang dikehendaki. Selain itu, kegiatan
perawatan juga dapat meminimalkan biaya atau kerugian-kerugian yang ditimbulkan akibat
adanya kerusakan mesin. Perawatan dapat dibagi menjadi beberapa macam, tergantung dari
dasar yang dipakai untuk menggolongkannya. Pada dasarnya terdapat dua kegiatan pokok
dalam perawatan yaitu perawatan preventive dan perawatan corrective (Asyari Daryus,
2014; Rachman et al., 2017; Sifonte & Reyes-Picknell, 2017; Wahyudi, 2012). Suatu mesin
terdiri dari berbagai komponen vital yang mendukung kelancaran operasi, sehingga apabila

14
*Corresponding author : adi.smkn1kediri@gmail.com
 Jurnal Ilmiah Mahasiswa Teknik Industri Universitas Kadiri ISSN : 2622-1004 (Online)
Vol. 1 No. 1 Januari 2019, hal 13 – 23

komponen tersebut mengalami kerusakan maka akan mendatangkan kerugian yang sangat
besar yaitu terganggunya proses belajar mengajar. Oleh sebab itu, tidak bisa dipungkiri
perlunya suatu perencanaan kegiatan perawatan bagi masing-masing mesin yang dipakai
untuk pelajaran praktik untuk memaksimalkan sumber daya yang ada. Reliability Centered
Maintenance (RCM) merupakan landasan dasar untuk perawatan fisik dan suatu teknik yang
dipakai untuk mengembangkan perawatan pencegahan (preventive maintenance) yang
terjadwal (Arizki et al., 2018), (Asisco et al., 2012; Vilarinho et al., 2017; Wahyudi, 2012).
Hal ini didasarkan pada prinsip bahwa kendala dari peralatan dan struktur dari kinerja yang
akan dicapai adalah fungsi dari perancangan dan kualitas pembentukan perawatan
pencegahan yang efektif akan menjamin terlaksananya desain kehandalan dari peralatan
(Lukodono et al., 2013; Syahruddin, 2013; Witonohadi & Timothy, 2011).
SMK Negeri 1 Kediri adalah Sekolah Kejuruan bidang Teknologi dan Industri. Ada
sembilan program keahlian dan salah satunya adalah Jurusan Teknik Pemesinann. Jurusan
Teknik Pemesinan sendiri adalah salah satu program keahlian yang paling banyak
menggunakan mesin, sehingga sering mengalami permasalahan breakdown mesin yang
tinggi (Hermawan & Sitepu, 2015), (Biru, 2011). Hal tersebut tentunya menghambat proses
pembelajaran praktik. Pada saat ini jurusan Teknik Pemesinan menerapkan sistem
pemeliharaan corrective maintenance, yaitu melakukan perbaikan ketika terdapat kerusakan
(Majid et al., 2014; Soesetyo & Bendatu, 2014; Wakiru et al., 2018). Untuk mengatasi
masalah tersebut, maka penelitian ini mencoba untuk membuat perencanaan sistem
perawatan mesin dengan menggunakan metode Reliability Centered Maintenance (RCM),
dengan metode RCM diharapkan dapat menetapkan schedule maintenance dan dapat
mengetahui secara pasti tindakan kegiatan perawatan yang tepat yang harus dilakukan pada
setiap komponen mesin, (Katayama, 2017), (Jaka Purnama, Yosua Anggara Putra, 2015).
2. Tinjauan Pustaka
2.1. Reliability Centered Maintenance (RCM)
Reliability Centered Maintenance adalah sebuah proses yang digunakan untuk
menentukan apa yang harus dilakukan untuk memastikan bahwa semua aset fisik terus
melakukan apa yang user ingin lakukan dalam kondisi operasinya saat ini (Syahruddin,
2013). Tujuan dari Reliability Centered Maintenance (RCM) (Destina Surya
Dhamayanti, Judi Alhilman, 2016) yaitu untuk mengembangkan desain yang sifat
mampu dipeliharanya (maintainability) baik.

15
*Corresponding author : adi.smkn1kediri@gmail.com
Jurnal Ilmiah Mahasiswa Teknik Industri Universitas Kadiri ISSN : 2622-1004 (Online)
Vol. 1 No. 1 Januari 2019, hal 13 – 23

Untuk memperoleh informasi yang penting untuk melakukan improvement pada

desain awal yang kurang baik. Untuk mengembangkan sistem maintenance yang dapat
mengembalikan kepada reliability dan safety seperti awal mula equiment dari
deteriorasi yang terjadi setelah sekian lama dioperasikan. Untuk mewujudkan semua
tujuan di atas dengan biaya minimum. Dalam pendefinisian Reliability Centered
Maintenance (RCM) mempunyai beberapa definisi (Biru, 2011) yaitu Suatu proses
yang digunakan untuk menentukan apa yang harus dikerjakan untuk menjamin setiap
aset fisik tetap bekerja sesuai yang diinginkan atau suatu proses untuk menetukan
perawatan yang efektif.
Suatu pendekatan pemeliharaan yang mengkombinasikan praktek dan strategi
dari preventive maintenance (pm) dan corrective maintenance (cm) untuk
memaksimalkan umur (life time) dan fungsi aset / sistem / equipment dengan biaya
minimal (minimum cost) (Halim, 2010; Muthi et al., n.d.).
2.2. Penggunaan MTTF, MTTR dan Downtime
Mean Time To Failure (MTTF) merupakan nilai rata-rata waktu kegagalan yang
akan datang dari sebuah sistem (komponen). Untuk sistem yang dapat direparasi, maka
MTTF adalah masa kerja suatu komponen saat pertama kali digunakan atau dihidupkan
sampai unit tersebut akan rusak kembali atau perlu di periksa kembali (Majid et al.,
2014). Mean Time To Repair (MTTR) adalah waktu rata-rata untuk waktu pengecekan
atau perbaikan saat komponen atau unit tersebut diperiksa sampai komponen atau unit
tersebut digunakan atau dihidupkan kembali.
Permasalahan pada mesin perusahaan diantaranya terdapat downtime mesin
yang merugikan produktivitas. Cara mengatasi permasalahan produksi ini dan
bagaimana caranya agar target kapasitas produksi tercapai bisa cara menurunkan
downtime mesin dengan menerapkan pendekatan baru sesuai perkembangan teknologi
dan peningkatan produktivitas secara keseluruhan. Dalam perumusan perhitungan
untuk waktu downtime (Ahmadi & Hidayah, 2017) yaitu :
t downtime = t selesai − t mulai … . . (1)
Perhitungan parameter MTTF sebagai berikut :

∑N N
i=1 Ti . ∑i=1 Yi
∑N
i=1 Ti.Yi-
b= N … . . (2)
N 2
2 ( ∑i=1 Ti)
∑N Ti -
i=1 N
16
*Corresponding author : adi.smkn1kediri@gmail.com
 Jurnal Ilmiah Mahasiswa Teknik Industri Universitas Kadiri ISSN : 2622-1004 (Online)
Vol. 1 No. 1 Januari 2019, hal 13 – 23

∑N
i=1 Yi ∑N
i=1 Ti
α= -b … … (3)
N N

1
σ= … … . (4)
b

MTTF=μ=-α x σ …..(5)

Sedangkan dalam perhitungan Mean Time To Repair (MTTR) yaitu waktu rata-
rata yang dibutuhkan untuk perbaikan pada komponen kritis jika komponen tersebut
masih bisa untuk diperbaiki, menggunakan rumus (Wakiru et al., 2018):

jumlah waktu perbaikan

MTTRx = ……(6
jumlah perbaikan

3. Metode Penelitian
Dalam menunjang terlaksananya penelitian ini, maka dibutuhkan beberapa data unuk
menganalisa masalah yang dihadapi. Data tersebut diperoleh melalui:
a. Study literature yaitu metode pengumpulan data dengan mempelajari literature,
sehingga didapatkan referensi yang mendukung atau memperkuat hasil penelitian yang
diperoleh.
b. Study lapangan yaitu metode pengumpulan data dengan melakukan survey langsung ke
lokasi penelitian yang bertujuan untuk mengidentifikasi masalah yang dihadapi.
Teknik pengumpulan data yang dilakukan adalah wawancara dan observasi. Data yang
dibutuhkan dalam penelitian ini meliputi :
a. Data mesin dan komponennya.
b. Data downtime, waktu antar kerusakan dan perbaikan.
c. Data penyebab kegagalan beserta efek yang ditimbulkan akibat adanya kegagalan.
d. Data pemeliharaan yang telah dilakukan oleh bengkel pemesinan.
e. Data jam kerja efektif mesin bubut.

4. Hasil dan Pembahasan

4.1 Analisis Perawatan Mesin Bubut
Analisis reliability mesin bubut dengan waktu operasi 2008 jam.
a. Komponen Sistem Kelistrikan Mesin Bubut dengan laju kerusakan (λ) = h (t) =
17
*Corresponding author : adi.smkn1kediri@gmail.com
Jurnal Ilmiah Mahasiswa Teknik Industri Universitas Kadiri ISSN : 2622-1004 (Online)
Vol. 1 No. 1 Januari 2019, hal 13 – 23

0,0044 kerusakan / jam. Jadi komponen sistem kelistrikan mesin bubut akan
mengalami kerusakan sebanyak 0,0044 kerusakan per jam. Sedangkan waktu rata –
rata diantara kerusakan (Mean Time Between Failure) atau ekspetasi rata – rata
mesin hidup (life mean) = 227,2727 jam yang berarti bahwa mesin akan mengalami
kerusakan untuk komponen sistem kelistrikan mesin bubut setelah rata – rata
beroprasi selama 227,2727 jam dan ini menunjukkan umur komponen sistem
kelistrikan mesin bubut.
b. Eretan Mesin Bubut dengan laju kerusakan (λ) = h (t) = 0,0024 kerusakan / jam.
Jadi deretan mesin bubut akan mengalami kerusakan sebanyak 0,0024 kerusakan
per jam. Sedangkan waktu rata – rata diantara kerusakan (Mean Time Between
Failure) atau ekspetasi rata – rata mesin hidup (life mean) = 416,6666 jam yang
berarti bahwa mesin akan mengalami kerusakan untuk deretan mesin bubut setelah
rata – rata beroprasi selama 416,6666 jam dan ini menunjukkan umur eretan mesin
bubut.
c. Kepala Tetap Mesin Bubut dengan laju kerusakan (λ) = h (t) = 0,0019 kerusakan /
jam Jadi kepala tetap mesin bubut akan mengalami kerusakan sebanyak 0,0019
kerusakan per jam. Sedangakan waktu rata – rata diantara kerusakan (Mean Time
Between Failure) atau ekspetasi rata – rata mesin hidup (life mean) = 526,3157 jam
yang berarti bahwa mesin akan mengalami kerusakan untuk kepala tetap mesin
bubut setelah rata – rata beroprasi selama 526,3157 jam dan ini menunjukkan umur
kepala tetap mesin bubut.
d. Kepala Lepas Mesin Bubut dengan laju kerusakan (λ) = h (t) = 0,0014 kerusakan /
jam. Jadi kepala lepas mesin bubut akan mengalami kerusakan sebanyak 0,0014
kerusakan per jam. Sedangkan waktu rata – rata diantara kerusakan (Mean Time
Between Failure) atau ekspetasi rata – rata mesin hidup (life mean) = 714,2857 jam
yang berarti bahwa mesin akan mengalami kerusakan untuk kepala lepas mesin
bubut setelah rata – rata beroprasi selama 714,2857 jam dan ini menunjukkan umur
kepala lepas mesin bubut.
e. Chuck Mesin Bubut dengan laju kerusakan (λ) = h (t) = 0,0009 kerusakan / jam Jadi
chuck mesin bubut akan mengalami kerusakan sebanyak 0,0009 kerusakan per jam.
Waktu rata – rata diantara kerusakan (Mean Time Between Failure) atau ekspetasi
rata – rata mesin hidup (life mean) = 1111,1111 jam yang berarti bahwa mesin akan

18
*Corresponding author : adi.smkn1kediri@gmail.com
 Jurnal Ilmiah Mahasiswa Teknik Industri Universitas Kadiri ISSN : 2622-1004 (Online)
Vol. 1 No. 1 Januari 2019, hal 13 – 23

mengalami kerusakan untuk chuck mesin bubut setelah rata – rata beroprasi selama
1111,1111 jam dan ini menunjukkan umur chuck mesin bubut.
4.2 Analisis Maintainability Factor
Maintainability factors adalah faktor – faktor yang menunjukkan suatu sifat dari
rekayasa sistem dan mempunyai karakteristik untuk memudahkan dalam pemeliharaan,
ketepatan, keselamatan dan faktor ekonomis dalam melaksanakan fungsi. Analisis
Maintainability factor mencakup fungsi – fungsi berikut :
a. Komponen Sisitem Kelistrikan Mesin Bubut dengan Waktu rata – rata pemeliharaan
korektif atau mean corective maintenance time (MCT) = 2,7222 jam. Waktu rata –
rata diantara pemeliharaan (termasuk corrective dan preventive) mean time between
maintenance (MTBM) = 223,1111 jam. Jadi komponen mesin bubut harus diadakan
pemeliharaan untuk kerusakan komponen sistem kelistrikan tiap 223,1111 jam,
dengan frekuensi pemeliharaan individu terjadwal / frekuensi preventive time (FPT)
= 0,00008 pemeliharaan / jam. Waktu rata – rata pemeliharaan aktif/mean
maintenance (M) = 2,6734 jam. Waktu rata –rata down time (MDT) = 3,1908 jam.
Jadi rata – rata down time yang ditimbulkan akibat kerusakan pada komponen sistem
kelistrikan adalah 3,1908 jam.
b. Eretan Mesin Bubut dengan waktu rata – rata pemeliharaan korektif atau mean
corective maintenance time (MCT) = 2,3 jam. Waktu rata – rata diantara
pemeliharaan (termasuk corrective dan preventive) mean time between maintenance
(MTBM) = 401,6 jam. Jadi komponen mesin bubut harus diadakan pemeliharaan
untuk kerusakan eretan tiap 401,6 jam. Frekuensi pemeliharaan individu terjadwal /
frekuensi preventive time (FPT) = 0,00009 pemeliharaan / jam. Waktu rata – rata
pemeliharaan aktif / mean maintenance (M) = 2,2168 jam. Waktu rata –rata down
time (MDT) = 2,7668 jam. Jadi rata – rata down time yang ditimbulkan akibat
kerusakan pada eretan adalah 2,7668 jam.
c. Kepala Tetap Mesin Bubut dengan Waktu rata – rata pemeliharaan korektif atau
mean corective maintenance time (MCT) = 2,4375 jam. Waktu rata – rata diantara
pemeliharaan (termasuk corrective dan preventive) mean time between maintenance
(MTBM) = 502 jam. Jadi komponen mesin bubut harus diadakan pemeliharaan untuk
kerusakan kepala tetap tiap 502 jam. Frekuensi pemeliharaan individu terjadwal /
frekuensi preventive time (FPT) = 0,00009 pemeliharaan / jam. Waktu rata – rata

19
*Corresponding author : adi.smkn1kediri@gmail.com
 Jurnal Ilmiah Mahasiswa Teknik Industri Universitas Kadiri ISSN : 2622-1004 (Online)
Vol. 1 No. 1 Januari 2019, hal 13 – 23

pemeliharaan aktif / mean maintenance (M) = 2,3272 jam. Waktu rata –rata down
time (MDT) = 2,8272 jam. Jadi rata – rata down time yang ditimbulkan akibat
kerusakan pada kepala tetap adalah 2,8272 jam.
d. Kepala Lepas Mesin Bubut dengann Waktu rata – rata pemeliharaan korektif atau
mean corective maintenance time (MCT) = 2,6666 jam. Waktu rata – rata diantara
pemeliharaan (termasuk corrective dan preventive) mean time between maintenance
(MTBM) = 669,3333 jam. Jadi komponen mesin bubut harus diadakan pemeliharaan
untuk kerusakan kepala lepas tiap 669,3333 jam. Frekuensi pemeliharaan individu
terjadwal / frekuensi preventive time (FPT) = 0,00009 pemeliharaan / jam. Waktu rata
– rata pemeliharaan aktif / mean maintenance (M) = 2,5055 jam. Waktu rata –rata
down time (MDT) = 3,1721 jam. Jadi rata – rata down time yang ditimbulkan akibat
kerusakan pada kepala lepas adalah 3,1721 jam.
e. Chuck Mesin Bubut dengan Waktu rata – rata pemeliharaan korektif atau mean
corective maintenance time (MCT) = 1,125 jam. Waktu rata – rata diantara
pemeliharaan (termasuk corrective dan preventive) mean time between maintenance
(MTBM) = 1004 jam. Jadi komponen mesin bubut harus diadakan pemeliharaan
untuk kerusakan chuck tiap 1004 jam. Frekuensi pemeliharaan individu terjadwal /
frekuensi preventive time (FPT) = 0,00009 pemeliharaan / jam. Waktu rata – rata
pemeliharaan aktif / mean maintenance (M) = 1,0227 jam. Waktu rata –rata down
time (MDT) = 1,8977 jam. Jadi rata – rata down time yang ditimbulkan akibat
kerusakan pada chuck adalah 1,8977 jam.
4.3 Penjadwalan Preventive Komponen Sistem Kelistrikan Mesin Bubut
Didalam menentukan kapan akan dilakukan pemeliharaan preventive digunakan
analis sebagai berikut :
a. Jika melihat hasil MTBF maka mesin bubut akan mengalami kerusakan rata – rata
pada operasi selama 227,2727 jam untuk kerusakan pada komponen sistem
kelistrikan mesin bubut, 416,6666 jam untuk kerusakan pada eretan, 526,3157 jam
untuk kerusakan pada kepala tetap, 714,2857 jam untuk kerusakan pada kepala lepas,
1111,1111 jam untuk kerusakan pada chuck. Sehingga mesin harus mendapatkan
pemeliharaan sebelum waktu operasi diatas. Atau lebih tepatnya mesin harus dirawat
setelah operasi selama 223,1111 jam untuk komponen sistem kelistrikan, 401,6 jam
untuk eretan, 502 jam untuk kepala tetap, 669,3333 jam untuk kepala lepas, 1004 jam

20
*Corresponding author : adi.smkn1kediri@gmail.com
 Jurnal Ilmiah Mahasiswa Teknik Industri Universitas Kadiri ISSN : 2622-1004 (Online)
Vol. 1 No. 1 Januari 2019, hal 13 – 23

untuk chuck. Dimana waktu diatas merupakan MTBM nya atau waktu rata – rata
pemeliharaan.
b. Rekomendasi tindakan perawatan dengan melihat dari analisis data yang di lakukan
dan dengan melalui pendekatan reliability centered maintenance (RCM) adalah
melakukan tindakan perawatan berkala atau preventive maintenance dengan :
1. Jenis perawatan harian yaitu tindakan perawatan yang dikerjakan setiap hari
setelah melakukan kegiatan pembubutan yang meliputi pengecekan, pembersihan
dan pencatatan kondisi mesin dengan tujuan agar segara mengetahui apabila ada
komponen mesin bubut yang upnormal.
2. Perawatan mingguan yaitu tindakan perawatan atau pemeliharaan yang dilakukan
secara periodik atau berkala yaitu satu minngu sekali yang meliputi kegiatan
pengecekan terhadap komponen dan daya kerja mesin bubut.
3. Perawatan bulanan yaitu tindakan perawatan atau pemeliharaan yang dilakukan
secara periodik atau berkala setiap tiga bulan atau enam bulan sekali. Tindakan
perawatan ini bisa berupa tindakan perawatan berat (pemeliharaan overhoul) yang
bersifat restoratif, dilakukan overhoul, dan perbaikan mesin total.
5. Kesimpulan dan Saran
Untuk mendapatkan kinerja mesin bubut yang dapat beroprasi sesuai dengan
performasinya maka diperlukan suatu perawatan atau pemeliharaan yang terencana atau
berkala atau yang sering disebut dengan preventive maintenance yaitu dengan melakukan
perawatan harian, mingguan dan bulanan. Berdasarkan pengolahan data dan analisis yang
telah dilakukan maka dapat diidentifikasi komponen kritis yang perlu dilakukan
penjadwalan pemeliharaan sejumlah 5 komponen mesin bubut yang menyebabkan mesin
bubut berhenti beroprasi. Dari data yang didapat ada satu komponen mesin bubut yang
tingkat kerusakannya sangat tinggi yaitu komponen sistem kelistrikan mesin bubut. Dari
hasil perhitungan Mean Time Between Maintenance (MTBM) didapatkan interval
pemeliharaan untuk komponen sistem kelistrikan mesin bubut setiap 223,1111 jam, eretan
mesin bubut setiap 401,6 jam, kepala tetap mesin bubut setiap 508 jam, kepala lepas mesin
bubut setiap 669,3333 jam dan chuck mesin bubut setiap 1004 jam.
Saran yang dapat diberikan adalah setelah diketahui upaya untuk perawatan harian,
mingguan dan bulanan. Diperlukan upaya tersebut dilakukan secara kontinu dan
konsisten.

21
*Corresponding author : adi.smkn1kediri@gmail.com
 Jurnal Ilmiah Mahasiswa Teknik Industri Universitas Kadiri ISSN : 2622-1004 (Online)
Vol. 1 No. 1 Januari 2019, hal 13 – 23

Daftar Pustaka
Ahmadi, N., & Hidayah, N. Y. (2017). Analisis Pemeliharaan Mesin Blowmould Dengan
Metode RCM Di PT. CCAI. Jurnal Optimasi Sistem Industri.
https://doi.org/10.25077/josi.v16.n2.p167-176.2017
Arizki, M., Ramadhan, Z., & Sukmono, T. (2018). Penentuan Interval Waktu Preventive
Maintenance Pada Nail Making Machine Dengan Menggunakan Reliability Centered
Maintenance ( RCM ) II. 2(2), 49–57.
Asisco, H., Amar, K., & Perdana, Y. R. (2012). Usulan Perencanaan Perawatan Mesin
dengan Metode Reliability Centered Maintenance (RCM) di PT. Perkebunan Nusantara
VII (Persero) Unit Usaha Sungai Niru Kab. Muara Enim. Kaunia, 8(2), 78–98.
Asyari Daryus. (2014). Manajemen Perawatan Preventif Menggunakan Metode
Kompleksitas Perbaikan. Rekayasa Teknologi Fakultas Teknik UHAMKA, 1(1), 29–33.
Biru, L. (2011). Reliability Centered Maintenance. Wordpress.
Destina Surya Dhamayanti, Judi Alhilman, N. A. (2016). USULAN PREVENTIVE
MAINTENANCE PADA MESIN KOMORI LS440 ( RCM II ) DAN RISK BASED
MAINTENANCE ( RBM ) DI PT ABC. Rekayasa Sistem & Industri.
Halim. (2010). Corretive Maintenance. Halim-Ti.Blogspot.Com.
Hermawan, I., & Sitepu, W. J. (2015). Tinjauan Perawatan Mesin Mixing Pada Ud Roti
Mawi. Jurnal Teknovasi, 02, 117–128.
Jaka Purnama, Yosua Anggara Putra, M. K. (2015). Metode Age Replacement Digunakan
Untuk Menentukan Interval Waktu Perawatan Mesin Pada Armada Bus. Seminar
Nasional Sains Dan Teknologi Terapan III 2015 Institut Teknologi Adhi Tama
Surabaya ISBN, 115–126.
Katayama, H. (2017). Legend and Future Horizon of Lean Concept and Technology.
Procedia Manufacturing, 11(June), 1093–1101.
https://doi.org/10.1016/j.promfg.2017.07.227
Lukodono, R., Pratikto, & Soenoko, R. (2013). Analisis Penerapan Metode RCM Dan
MVSM Untuk Meningkatkan Keandalan Pada Sistem Maintenance (Studi Kasus PG.
X). Rekayasa Mesin.
Majid, A. M., Moengin, P., & Witonohadi, A. (2014). USULAN PENERAPAN TOTAL
PRODUCTIVE MAINTENANCE (TPM) DENGAN PENGUKURAN OVERALL
EQUIPMENT EFFECTIVENESS (OEE) UNTUK PERENCANAAN PERAWATAN
PABRIK BAR MILL PADA PT. KRAKATAU WAJATAMA. JURNAL TEKNIK
INDUSTRI. https://doi.org/10.25105/jti.v4i3.1515
Muthi, M., Susilo, S., & Suliantoro, H. (n.d.). ANALISIS KEBIJAKAN CORRECTIVE DAN
PREVENTIVE MAINTENANCE PADA MESIN RAPIER, SHUTLE, WATER JET
PADA PROSES WEAVING di PT. TIGA MANUNGGAL SYNTHETIC INDUSTRIES.
Rachman, H., Garside, A. K., & Kholik, H. M. (2017). Usulan Perawatan Sistem Boiler
dengan Metode Reliability Centered Maintenance (RCM). Jurnal Teknik Industri,
18(1), 86. https://doi.org/10.22219/jtiumm.vol18.no1.86-93
22
*Corresponding author : adi.smkn1kediri@gmail.com
 Jurnal Ilmiah Mahasiswa Teknik Industri Universitas Kadiri ISSN : 2622-1004 (Online)
Vol. 1 No. 1 Januari 2019, hal 13 – 23

Sifonte, J. R., & Reyes-Picknell, J. V. (2017). Reliability Centered Maintenance-

Reengineered. In Reliability Centered Maintenance-Reengineered.
https://doi.org/10.1201/9781315207179
Soesetyo, I., & Bendatu, L. Y. (2014). Penjadwalan Predictive Maintenance dan Biaya
Perawatan Mesin Pellet di PT Charoen Pokphand Indonesia - Sepanjang. Jurnal Tirta,
2(2), 147–154.
Syahruddin, S. (2013). Analisis Sistem Perawatan Mesin Menggunakan Metode Reliability
Centered Maintenance ( RCM ) Sebagai Dasar Kebijakan Perawatan yang Optimal di
PLTD “ X .” Teknologi Terpadu.
Vilarinho, S., Lopes, I., & Oliveira, J. A. (2017). Preventive Maintenance Decisions through
Maintenance Optimization Models: A Case Study. Procedia Manufacturing, 11(June),
1170–1177. https://doi.org/10.1016/j.promfg.2017.07.241
Wahyudi, S. (2012). Penerapan Overall Equipment Effectiveness ( Oee ) Dalam
Implementasi Total Productive Maintenance ( TPM ) ( Studi Kasus di Pabrik Gula PT
. “ Y ” .). 3(3), 431–437.
Wakiru, J., Pintelon, L., Muchiri, P. N., & Chemweno, P. (2018). Maintenance
Optimization: Application of Remanufacturing and Repair Strategies. Procedia CIRP,
69(May), 899–904. https://doi.org/10.1016/j.procir.2017.11.008
Widya, A. R. (2017). Peningkatan Efektivitas Mesin Power Press 60 T Dengan
Menggunakan Analisa Reliability Centered Maintenance. 1(2), 99–107.
Witonohadi, A., & Timothy, I. (2011). Usulan Perbaikan Sistem Perawatan Mesin dengan
Pendekatan Computerized Maintenance Management System ( CMMS ). 6(2), 80–86.
Yamin, M., & Widyarso, A. A. (2015). Analisa dan Uji Roller pada Mesin Gokart Matic.
Teknik Pemesinan, 2.

23
*Corresponding author : adi.smkn1kediri@gmail.com