PERKINS PHASER AND 1000 SERIES MODELS YD DIESEL ENGINE Service

Repair Manual
1. 1. i Perkins Phaser and 1000 Series Models AA to AH and YA to YE WORKSHOP MANUAL
Phaser 4 and 6 cylinder diesel engines for automotive applications 1000 Series 4 and 6
cylinder diesel engines for agricultural and industrial applications Publication TPD 1312E,
Issue 2. © Proprietary information of Perkins Engines Company Limited, all rights reserved.
The information is correct at the time of print. Published in February 2002 by Technical
Publications. Perkins Engines Company Limited, Peterborough PE1 5NA, England. This
document has been printed from SPI². Not for Resale
2. 2. Perkins Approved Clear English This publication is written in ii Chapters 1 General
information 2 Specifications 3 Cylinder head assembly 4 Piston and connecting rod
assemblies 5 Crankshaft assembly 6 Timing case and drive assembly 7 Cylinder block
assembly 8 Engine timing 9 Aspiration system 10 Lubrication system 11 Fuel system 12
Cooling system 13 Flywheel and housing 14 Electrical equipment 15 Auxiliary equipment 16
Special tools The following pages contain a detailed table of contents This document has
been printed from SPI². Not for Resale
3. 3. Workshop Manual, TPD 1312E, Issue 2 i Phaser/1000 Series Contents 1 General
information
Introduction ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 1
Engine views . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 2
Engine identification . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 3
Safety precautions ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 5
Asbestos joints . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 6
Viton seals . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 7
Engine lift equipment ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 8
POWERPART consumable products .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 9 2
Specifications Data and
dimensions ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 28 Thread
sealant ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 57
Recommended torque settings ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 58
Compression test data . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 61
This document has been printed from SPI². Not for Resale
4. 4. ii Workshop Manual, TPD 1312E, Issue 2 Phaser/1000 Series 3 Cylinder head assembly
General description ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 63
Rocker cover Operation 3-1 To
remove ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 64 Operation 3-2 To
fit ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 65 Rocker assembly
Operation 3-3 To remove and to fit ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 66
Operation 3-4 To dismantle and to assemble ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 67
Operation 3-5 To inspect and to correct ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 68
Valve tip clearances Operation 3-6 To check and to adjust (four cylinder
engines) ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 69 Operation 3-7 To check and to adjust (six cylinder
engines) . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 70 Valve springs Operation 3-8 To change the valve
springs (with cylinder head fitted) .. ... ... ... ... ... ... 71 Cylinder head assembly Operation 3-9
To remove ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 73 Operation 3-10
To fit .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 75 Valves and valve
springs Operation 3-11 To
remove . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 78 Operation 3-12 To fit ..
... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 79 Operation 3-13 To inspect
and to correct .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 80 Valve guides Operation 3-14
To inspect . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 81 Operation 3-15 To

1
 remove . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 82 Operation 3-16 To fit ..
... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 83 Cylinder head Operation
3-17 To inspect and to correct .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 84 Operation 3-
18 To correct a valve seat with a valve seat cutter ... ... ... ... ... ... ... ... ... 85 Operation 3-19
To fit valve seat inserts . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 86 This document has
been printed from SPI². Not for Resale
5. 5. Workshop Manual, TPD 1312E, Issue 2 iii Phaser/1000 Series 4 Piston and connecting
rod assemblies General description .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... ... ... . 87 Big end bearing Operation 4-1 To
remove .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 89 Operation 4-2 To
fit ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 90 Operation 4-3 To
inspect ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 90 Piston and
connecting rod Operation 4-4 To remove .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... ... ... . 91 Operation 4-5 To
fit .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 92 Operation 4-6 To
check the piston height above the cylinder block .. ... ... ... ... ... ... ... . 94 Operation 4-7 To
check piston height grade of a “Fastram” piston ... ... ... ... ... ... ... ... . 95 Piston
rings ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 96 Operation
4-8 To remove and to fit ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 97 Piston and
connecting rod assembly Operation 4-9 To dismantle and to assemble ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... ... ... ... ... ... ... . 98 Piston and piston rings Operation 4-10 To inspect . ... ... ... ... ... ... ... ...
... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . 99 Connecting rod Operation 4-11 To inspect . ... ... ...
... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 100 Small end bush Operation 4-12 To
remove and to fit . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 100 Piston cooling jets
Operation 4-13 To remove and to fit . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 101
Operation 4-14 To check the jet alignment ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 102 5
Crankshaft assembly General
description .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 103 Crankshaft
pulley Operation 5-1 To remove and to fit (four cylinder engines) ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
105 Crankshaft pulley and damper Operation 5-2 To remove (six cylinder
engines) ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 106 Operation 5-3 To fit (six cylinder engines)
. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 107 Operation 5-4 To
inspect ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 108 This document has
been printed from SPI². Not for Resale
6. 6. iv Workshop Manual, TPD 1312E, Issue 2 Phaser/1000 Series Rear oil seal assembly .. ...
... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 110 Operation 5-5 To remove and
to fit (one-piece assembly) . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 111 Operation 5-6 To remove and to
fit (two-piece assembly) . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 114 Operation 5-7 To renew the rear
end oil seal (two-piece assembly) ... ... ... ... ... ... .. 116 Operation 5-8 To remove and to fit a
wear sleeve . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 117 Rear oil seal assembly (engines with a
flywheel housing that is oil filled) Operation 5-9 To
remove ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 118 Operation 5-10 To fit
.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 119 Operation 5-11 To
renew the rear oil seals ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 121 Operation 5-12 To fit
and remove a "Wear-Sleeve" ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 123 Thrust washers
Operation 5-13 To check crankshaft end-float ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 124
Operation 5-14 To remove and to fit .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 125
Main bearings Operation 5-15 To remove (with the crankshaft in position) .. ... ... ... ... ... ... ...
... ... .. 126 Operation 5-16 To fit (with the crankshaft in
position) ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 127 Operation 5-17 To
inspect . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 127 Crankshaft Operation
5-18 To remove . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 128 Operation 5-
19 To fit .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 129 Operation 5-20

2
 To inspect . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 132 Balancer unit
Operation 5-21 To remove . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 133
Operation 5-22 To fit .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 134
Operation 5-23 To dismantle . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 135
Operation 5-24 To assemble . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 137
Operation 5-25 To inspect . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 141
Operation 5-26 To remove and to fit the needle roller bearings ... ... ... ... ... ... ... ... .. 142
Operation 5-27 To remove and to fit the bushes for the balance weights . ... ... ... ... .. 143 6
Timing case and drive assembly General description ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 145 Timing case cover Operation 6-1 To
remove ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 146 Operation 6-2 To
fit ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 147 Front oil seal
Operation 6-3 To remove ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 148
Operation 6-4 To fit ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 149
Operation 6-5 To remove and to fit a wear sleeve . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 151
This document has been printed from SPI². Not for Resale
7. 7. Workshop Manual, TPD 1312E, Issue 2 v Phaser/1000 Series Idler gear and hub
Operation 6-6 To remove .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 152
Operation 6-7 To fit ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 154
Idler gear and hub for the Bendix or Knorr-Bremse compressor ... ... ... ... ... ... ... 156
Operation 6-8 To remove .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 156
Operation 6-9 To fit ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 157
Fuel pump gear Operation 6-10 To
remove ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 158 Operation 6-11 To
fit . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 159 Camshaft gear
Operation 6-12 To remove ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 160
Operation 6-13 To fit . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 161
Crankshaft gear Operation 6-14 To remove and to
fit . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 162 Timing case Operation 6-15 To
remove ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 163 Operation 6-16 To
fit . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 164 Camshaft and tappets
Operation 6-17 To remove ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 166
Operation 6-18 To fit . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 167 7
Cylinder block assembly General
description .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 169 Cylinder
block Operation 7-1 To dismantle ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
170 Operation 7-2 To assemble ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
171 Operation 7-3 To inspect ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
173 Operation 7-4 To remove and to fit a new type ‘D’ plug to the tappet chamber ... ... ...
174 Cylinder liner Operation 7-5 To
inspect ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 176 Operation 7-6 To
recover a glazed liner ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 177 Operation 7-7 To
remove .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 178 Operation 7-8 To fit
a service liner ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 180 Operation 7-9 To fit a
partially finished liner .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 183 This document has been
printed from SPI². Not for Resale
8. 8. vi Workshop Manual, TPD 1312E, Issue 2 Phaser/1000 Series 8 Engine timing Standard
operations Operation 8-1 To set number 1 piston to TDC on the compression
stroke ... ... ... ... .. 187 Operation 8-2 Another method to set number 1 piston to
TDC . ... ... ... ... ... ... ... ... .. 188 Operation 8-3 To check the valve timing ... ... ... ... ... ... ... ...
... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 189 Engines fitted with Bosch EPVE fuel injection
pumps .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 190 Operation 8-4 To check the timing of the fuel
injection pump (10° or more, static) ... .. 191 Operation 8-5 To check the timing of the fuel

3
 injection pump (9° or less, static) ... ... .. 193 Operation 8-6 To check the timing mark of the
fuel injection pump ... ... ... ... ... ... ... .. 194 Operation 8-7 To check the engine timing mark ...
... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 195 Operation 8-8 To check the timing of the pin timed
fuel injection pump ... ... ... ... ... .. 196 Engines fitted with Bosch MW in-line fuel injection
pumps .. ... ... ... ... ... ... ... ... .. 197 Operation 8-9 To check the timing of the fuel injection
pump ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 198 Engines fitted with Lucas/Delphi DPA and DPS fuel
injection pumps . ... ... ... ... .. 200 Operation 8-10 To check the timing of the fuel injection
pump .. ... ... ... ... ... ... ... ... .. 201 Operation 8-11 To check the timing mark of the fuel
injection pump . ... ... ... ... ... ... .. 202 Operation 8-12 To check the engine timing
mark .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 203 Operation 8-13 To check the timing of the pin
timed fuel injection pump .. ... ... ... ... .. 204 Engines fitted with a Lucas/Delphi DP200 Series
fuel injection pump ... ... ... ... .. 205 Operation 8-14 To check the timing of the fuel injection
pump .. ... ... ... ... ... ... ... ... .. 207 Operation 8-15 To check the timing of the pin timed fuel
injection pump .. ... ... ... ... .. 209 Engines fitted with Stanadyne fuel injection pumps . ... ... ...
... ... ... ... ... ... ... ... .. 210 Operation 8-16 To check the timing of the fuel injection
pump .. ... ... ... ... ... ... ... ... .. 211 Operation 8-17 To check the timing mark of the fuel
injection pump . ... ... ... ... ... ... .. 212 Operation 8-18 To check the engine timing
mark .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 214 Operation 8-19 To check the timing of the pin
timed fuel injection pump .. ... ... ... ... .. 215 9 Aspiration system General
description ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 217
Turbocharger Operation 9-1 To
remove ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 219 Operation 9-2 To
fit ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 220 Operation 9-3 To
clean the impeller and the compressor casing .. ... ... ... ... ... ... ... .. 222 Operation 9-4 To
remove and to fit the actuator assembly of the waste-gate unit ... .. 223 Operation 9-5 To
check and adjust the operation of the waste-gate . ... ... ... ... ... ... .. 224 Turbocharger
faults ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 225 This document
has been printed from SPI². Not for Resale
9. 9. Workshop Manual, TPD 1312E, Issue 2 vii Phaser/1000 Series Open engine
breather ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 227 Operation 9-6
To remove, to fit and to clean (early type) .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 227 Operation 9-7 To
clean and to renew (Later type) ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 228 Operation 9-8 To
renew (Latest type) ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 229 Operation 9-9 To
Inspect ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 230 Closed breather
system ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 231 Operation 9-10 To
clean the early closed breather system ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 232 Operation 9-11 To
renew latest closed breather system ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 233 Operation 9-12 To
repair the connection for the latest breather outlet elbow ... ... ... ... 235 10 Lubrication system
General description (four cylinder engine lubrication system) ... ... ... ... ... ... ... ... 237
General description (six cylinder engine lubrication system) .. ... ... ... ... ... ... ... ... 238
Lubrication system flow diagram ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 239
Lubrication system flow diagram for the relief valve and balancer . ... ... ... ... ... ... 240 Filter
canister Operation 10-1 To
renew .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 241 Filter head Operation
10-2 To remove and to fit . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 242 Sump
Operation 10-3 To remove and to fit . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 243 Oil
strainer and suction pipe Operation 10-4 To remove and to fit . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... ... ... ... ... ... ... 244 Operation 10-5 To inspect and to
correct .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 245 Lubricating oil pump Operation 10-6
To remove ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 246 Operation 10-7 To
fit . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 247 Operation 10-8 To
inspect . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 248 Operation 10-9 To
remove the idler shaft .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 249 Operation 10-10

4
 Alternative method to remove the idler shaft .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... 250 Operation 10-11 To
fit the idler shaft (Six cylinder engines) . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 251 Operation 10-12 To
remove and to fit the idler shaft (four cylinder engines) ... ... ... ... 252 Relief valve Operation
10-13 To remove and to fit ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 253 Operation
10-14 To dismantle and to assemble ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 254 Operation
10-15 To inspect ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 254 This
document has been printed from SPI². Not for Resale
10. 10. viii Workshop Manual, TPD 1312E, Issue 2 Phaser/1000 Series Flexible oil pipes
Operation 10-16 To remove ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 255
Operation 10-17 To fit ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 256
Operation 10-18 To Inspect ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 258 11
Fuel system General description ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... .. 259 Cold start advance unit . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..
262 Fuel filter elements Operation 11-1 Fuel filter element
types ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 264 Operation 11-2 To renew the filter
element of the separate element type . ... ... ... ... .. 265 Operation 11-3 To renew the filter
element of the canister type ... ... ... ... ... ... ... ... .. 266 Operation 11-4 To renew the filter
element of the quick release canister type .. ... ... .. 267 Fuel filter canister (Bosch MW fuel
injection pump) Operation 11-5 To
renew ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 268 Atomisers Operation
11-6 Atomiser fault ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 269 Operation 11-
7 To remove and to fit .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 269 Fuel lift pump
Operation 11-8 To remove and to fit .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 270
Operation 11-9 To dismantle . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 271
Operation 11-10 To assemble ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 272
Operation 11-11 To test . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 273
Fuel lift pump (Bosch MW fuel injection pump) Operation 11-12 To remove and to
fit ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 274 Operation 11-13 To dismantle and
assemble ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 275 Bosch EPVE fuel injection pump
(without a locking screw) Operation 11-14 To
remove ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 276 Operation 11-15 To
fit ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 277 Bosch EPVE fuel
injection pump (with a locking screw) ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 278 Operation 11-16 To
remove ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 279 Operation 11-17 To
fit ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 281 Operation 11-18 To
set .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 282 This document has
been printed from SPI². Not for Resale
11. 11. Workshop Manual, TPD 1312E, Issue 2 ix Phaser/1000 Series Bosch EPVE fuel injection
pump Operation 11-19 To set the injection advance device (KSB) . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
285 Operation 11-20 To adjust . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
286 Operation 11-21 General description for pin timed fuel injection pump ... ... ... ... ... ... 287
Operation 11-22 To remove pin timed fuel injection pump ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 289
Operation 11-23 To fit pin timed fuel injection pump . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 290
Operation 11-24 To adjust pin timed fuel injection pump .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 292
Operation 11-25 To eliminate air from the fuel system . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 293
Operation 11-26 To remove .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 297
Operation 11-27 To fit ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 299
Operation 11-28 To adjust the fuel injection pump ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 303
Operation 11-29 To remove and fit the adaptor plate for the fuel injection pump . ... ... 304
Operation 11-30 To eliminate air from the fuel system . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 305
Lucas/Delphi DPA and DPS fuel injection pumps Operation 11-31 To
remove .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 306 Operation 11-32 To
fit ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 307 Operation 11-33 To

5
 adjust . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 308 Operation 11-34
Electrical shut off solenoid (ESOS) ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 309 Operation 11-35 To
eliminate air from the fuel system . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 311 Operation 11-36
Standard method ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 312 Operation 11-37
Self-vent method ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 313 Lucas/Delphi DP
200 Series fuel injection pump ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 314 Operation 11-38 To
remove .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 315 Operation 11-39 To
fit ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 317 Operation 11-40 To
adjust . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 318 Operation 11-41
General description for pin timed fuel injection pump ... ... ... ... ... ... 319 Operation 11-42 To
remove pin timed fuel injection pump ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 321 Operation 11-43 To fit
pin timed fuel injection pump . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 322 Operation 11-44 To
adjust pin timed fuel injection pump .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 324 Operation 11-45
Electrical shut off solenoid (ESOS) ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 325 Operation 11-46 To
eliminate air from the fuel system . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 327 Stanadyne fuel
injection pump ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 329 Operation 11-47 To
remove .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 331 Operation 11-48 To
fit ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 332 Operation 11-49 To
adjust . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 333 Operation 11-50
General description for pin timed fuel injection pump ... ... ... ... ... ... 334 Operation 11-51 To
remove pin timed fuel injection pump ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 335 Operation 11-52 To fit
pin timed fuel injection pump . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 336 Operation 11-53 To
adjust pin timed fuel injection pump .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 338 Operation 11-54 To
eliminate air from the fuel system . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 341 This document has
been printed from SPI². Not for Resale
12. 12. x Workshop Manual, TPD 1312E, Issue 2 Phaser/1000 Series 12 Cooling system
General description ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 343
Thermostats Operation 12-1 To remove ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... .. 344 Operation 12-2 To
fit .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 345 Operation 12-3 To
test .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 346 Coolant pump (gear
driven) .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 347 Operation 12-4 To
remove . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 347 Operation 12-5 To
fit .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 348 Operation 12-6 To
dismantle (early engines) . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 349 Operation 12-7 To
assemble (early engines) . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 350 Operation 12-8 To
dismantle (later engines) . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 353 Operation 12-9 To
assemble (later engines) . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 354 Operation 12-10 To
remove and fit pressed steel covers (latest engines) ... ... ... ... .. 358 Coolant pump (belt
driven) ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 360 Operation 12-11 To
remove ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 360 Operation 12-12 To
fit ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 362 Operation 12-13 To
dismantle ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 363 Operation 12-14 To
assemble ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 364 Coolant pump
(auxiliary) .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 366 Operation 12-15
To remove and to fit ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 366 Operation 12-16 To
dismantle ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 367 Operation 12-17 To
assemble ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 368 Fan Operation 12-18
To remove and to fit ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 370 Fan drive Operation
12-19 To remove and to fit the early pulley ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 370 Operation
12-20 To remove and to fit the latest pulley .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 371 Lubricating
oil cooler Operation 12-21 To remove and to fit (four cylinder turbocharged engines) . ... ... ...
.. 372 Operation 12-22 To remove and to fit (six cylinder engines) . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..

6
 373 Operation 12-23 To remove (six cylinder turbocharged engines) .. ... ... ... ... ... ... ... ..
374 Operation 12-24 To fit (six cylinder turbocharged engines) ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..
376 Operation 12-25 To dismantle and to assemble - six cylinder engines . ... ... ... ... ... ..
378 Operation 12-26 To dismantle and to assemble (six cylinder turbocharged engines) ..
380 Operation 12-27 To remove and to fit vertical canister type .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..
381 Operation 12-28 To remove and to fit horizontal canister type .. ... ... ... ... ... ... ... ... ..
382 Cooler by-pass valve Operation 12-29 To remove and to
fit ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 383 This document has been printed from
SPI². Not for Resale
13. 13. Workshop Manual, TPD 1312E, Issue 2 xi Phaser/1000 Series
Intercooler . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 384
Operation 12-30 To remove .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 384
Operation 12-31 To fit .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 385
Operation 12-32 To clean and to inspect .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 386 13
Flywheel and housing General
description .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 387 Flywheel
Operation 13-1 To remove and to fit . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 388
Ring gear Operation 13-2 To remove and to fit . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... 390 Flywheel housing Operation 13-3 To remove and to
fit . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 391 14 Electrical equipment Operation
14-1 To check the drive belts ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 394 Operation
14-2 To adjust belt tension ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 395 Operation
14-3 To remove and to fit the drive belts .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 396 Operation
14-4 To remove and to fit the alternator ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 397 Operation
14-5 To maintain the alternator ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 397 Alternator
fault diagnosis ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 398 Operation 14-6
To remove and to fit . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 400 Operation 14-7 To
maintain the brush gear and the commutator . ... ... ... ... ... ... ... ... 401 Operation 14-8 To
test on the engine ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 402 Operation 14-9 To
remove and to fit a fuelled starting aid ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 404 Operation 14-10 To
remove and to fit a twin fuelled starting . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 405 Operation 14-11 How
to check the fuelled starting aid .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 406 Operation 14-12 To
remove and to fit a port heater .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 406 15 Auxiliary equipment
Wabco compressors Operation 15-1 To remove the earliest compressor and drive
assembly .. ... ... ... ... ... 408 Operation 15-2 To fit the earliest compressor and drive
assembly ... ... ... ... ... ... ... ... 409 Operation 15-3 To fit the early compressor and drive
assembly ... ... ... ... ... ... ... ... ... 410 Operation 15-4 To fit the early compressor
only ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 412 This document has been printed from SPI².
Not for Resale
14. 14. xii Workshop Manual, TPD 1312E, Issue 2 Phaser/1000 Series Compressor drive for
Wabco compressors Operation 15-5 To remove and to
fit .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 413 Operation 15-6 To
dismantle . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 414 Operation 15-7 To
assemble . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 416 Bendix compressors
Operation 15-8 To remove . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 418
Operation 15-9 To fit .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 419
Knorr-Bremse compressors Operation 15-10 To
remove ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 421 Operation 15-11 To
fit ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 422 Operation 15-12 To
remove the reed valves . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 424 Operation 15-13 To fit
the reed valves ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 425 Operation 15-14 To
remove the top unloader valve .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 426 Operation 15-15 To fit
the top unloader valve ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 426 Operation 15-16 To

7
 remove the crankshaft / connecting rod / piston / piston rings ... .. 427 Operation 15-17 To fit
the crankshaft / connecting rod / piston / piston rings ... ... ... .. 428 Power steering pump
Operation 15-18 To remove and to fit ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 430
Adaptor for a hydraulic pump or a steering pump with a splined drive Operation 15-19 To
remove and to fit ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 431 Operation 15-20 To
dismantle ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 432 Operation 15-21 To
assemble ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 433 Exhauster Operation
15-22 To remove and to fit ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 434 16 Special
tools List of special tools .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 435
This document has been printed from SPI². Not for Resale
15. 15. Workshop Manual, TPD 1312, issue 2 1 1 Phaser/1000 Series General information 1
Introduction This Workshop Manual has been written to provide assistance in the service and
overhaul of Perkins Phaser and 1000 Series engines. It should be used in conjunction with
normal workshop practise and information contained in current service bulletins. Mention of
certain accepted practices therefore, has been purposely omitted in order to avoid repetition.
For overhaul procedures the assumption is made that the engine is removed from the
application. Most of the general information which is included in the relevant User’s
Handbook has not been repeated in this workshop manual and the two publications should
be used together. Where the information applies only to certain engine types, this is
indicated in the text. The details of some operations will be different according to the type of
fuel injection pump which is fitted. The specific pump type used can be found by reference to
the manufacturer’s identification plate on the pump body but, generally, the type of pump
fitted is as shown below: l Lucas/Delphi - DPA, DPS and DP200 Series l Bosch - EPVE and
MW l Stanadyne - DB2 and DB4. When reference is made to the "left" or "right" side of the
engine, this is as seen from the flywheel end of the engine. Special tools have been made
available and a list of these is given in Chapter 16, Special tools. Reference to the relevant
special tools is also made at the beginning of each operation. Data and dimensions are
included in Chapter 2, Specifications. Read and remember the "Safety precautions" on page
5. They are given for your protection and must be used at all times. Danger is indicated in
the text by two methods: Warning! This indicates that there is a possible danger to the
person. Caution: This indicates that there is a possible danger to the engine. Note: Is used
where the information is important, but there is not a danger. This document has been
printed from SPI². Not for Resale
16. 16. 1 2 Workshop Manual, TPD 1312, issue 2 Phaser/1000 Series Engine views A0314N
A0315 This document has been printed from SPI². Not for Resale
17. 17. 1 Workshop Manual, TPD 1312, issue 2 3 Phaser/1000 Series Engine identification The
Perkins Phaser and 1000 Series engines have been designed for specific applications, as
shown below: l Phaser for automotive applications l 1000 Series for agricultural and industrial
applications. Each series consists of both four and six cylinder engines, each of which will
have four basic engine types - naturally aspirated, compensated, turbocharged and
turbocharged/intercooled. There are different models in each series. Phaser engines are
named according to their approximate power output, for example: Phaser 110T - four
cylinder engine rated at 106 bhp ("T" indicates that the engine is turbocharged). Phaser
210Ti - six cylinder engine rated at 210 bhp ("Ti" indicates that the engine is turbocharged
and intercooled). 1000 Series engines are identified by a system of numbers and letters, for
example: 1006-6TW - six cylinder engine of six litres ("TW" indicates that the engine is
turbocharged and intercooled). In this Workshop Manual, the different engine types are
indicated by their code letters. These are the first two letters of the engine number as
indicated below: Continued Code letters Engine type AA Four cylinder, naturally aspirated
AB Four cylinder, turbocharged AC Four cylinder, compensated AD Four cylinder,
turbocharged and intercooled AE Four cylinder, turbocharged and intercooled designed to
conform to the USA emission legislation AG Four cylinder, naturally aspirated with belt driven
coolant pump AH Four cylinder, turbocharged with belt driven coolant pump YA Six cylinder,

8
 naturally aspirated YB Six cylinder, turbocharged YC Six cylinder, compensated YD Six
cylinder, turbocharged and intercooled YE Six cylinder, turbocharged and intercooled
designed to conform to the USA emission legislation This document has been printed from
SPI². Not for Resale
18. 18. 1 4 Workshop Manual, TPD 1312, issue 2 Phaser/1000 Series The engine number is
stamped on a label which is fastened to the left side (A1) or rear (A2) of the cylinder block.
An example of an engine number is AB30126U510256N. Further information about the
engine number system can be found in the relevant User’s Handbook. Note: If you need
parts, service or information for your engine, you must give the complete engine number to
your Perkins distributor. A A0043 1 2 This document has been printed from SPI². Not for
Resale
19. 19. 1 Workshop Manual, TPD 1312, issue 2 5 Phaser/1000 Series Safety precautions These
safety precautions are important. You must refer also to the local regulations in the country
of use. Some items only refer to specific applications. l Only use these engines in the type of
application for which they have been designed. l Do not change the specification of the
engine. l Do not smoke when you put fuel in the tank. l Clean away fuel which has been spilt.
Material which has been contaminated by fuel must be moved to a safe place. l Do not put
fuel in the tank while the engine runs (unless it is absolutely necessary). l Do not clean, add
lubricating oil, or adjust the engine while it runs (unless you have had the correct training;
even then extreme care must be used to prevent injury). l Do not make adjustments that you
do not understand. l Ensure that the engine does not run in a location where it can cause a
concentration of toxic emissions. l Other persons must be kept at a safe distance while the
engine or auxiliary equipment is in operation. l Do not permit loose clothing or long hair near
moving parts. l Keep away from moving parts during engine operation. Warning! Some
moving parts cannot be seen clearly while the engine runs. l Do not operate the engine if a
safety guard has been removed. l Do not remove the filler cap of the cooling system while
the engine is hot and while the coolant is under pressure, because dangerous hot coolant
can be discharged. l Do not use salt water or any other coolant which can cause corrosion in
the closed circuit of the cooling system. l Do not allow sparks or fire near the batteries
(especially when the batteries are on charge) because the gases from the electrolyte are
highly flammable. The battery fluid is dangerous to the skin and especially to the eyes. l
Disconnect the battery terminals before a repair is made to the electrical system. l Only one
person must control the engine. l Ensure that the engine is operated only from the control
panel or from the operators position. l If your skin comes into contact with high-pressure fuel,
obtain medical assistance immediately. l Diesel fuel and lubricating oil (especially used
lubricating oil) can damage the skin of certain persons. Protect your hands with gloves or a
special solution to protect the skin. l Do not wear clothing which is contaminated by
lubricating oil. Do not put material which is contaminated with oil into the pockets of clothing.
l Discard used lubricating oil in a safe place to prevent contamination. l Ensure that the
control lever of the transmission drive is in the "out-of-drive" position before the engine is
started. l Use extreme care if emergency repairs must be made in adverse conditions. l The
combustible material of some components of the engine (for example certain seals) can
become extremely dangerous if it is burned. Never allow this burnt material to come into
contact with the skin or with the eyes. Refer to "Viton seals" on page 7. l Read and use the
instructions relevant to "Engine lift equipment" on page 8. Continued This document has
been printed from SPI². Not for Resale
20. 20. 1 6 Workshop Manual, TPD 1312, issue 2 Phaser/1000 Series l Always use a safety
cage to protect the operator when a component is to be pressure tested in a container of
water. Fit safety wires to secure the plugs which seal the hose connections of a component
which is to be pressure tested. l Do not allow compressed air to contact your skin. If
compressed air enters your skin, obtain medical help immediately. l Turbochargers operate
at high speed and at high temperatures. Keep fingers, tools and debris away from the inlet
and outlet ports of the turbocharger and prevent contact with hot surfaces. l Fit only genuine

9
 Perkins parts. Asbestos joints Some joints and gaskets contain compressed asbestos fibres
in a rubber compound or in a metal outer cover. The "white" asbestos (Chrysotile) which is
used is a safer type of asbestos and the risk of damage to health is extremely small. l The
risk of asbestos from joints occurs at their edges or if a joint is damaged when a component
is removed or if a joint is removed by abrasive action. l To ensure that the risk is kept to a
minimum, the precautions given below must be applied when an engine which has asbestos
joints is dismantled or assembled. l Work in an area with good ventilation. l Do not smoke. l
Use a hand scraper to remove the joints - do not use a rotary wire brush. l Ensure that the
joint to be removed is wet with oil or water to contain loose particles. l Spray all asbestos
debris with water and put it in a closed container which can be sealed for safe disposal. This
document has been printed from SPI². Not for Resale
21. 21. 1 Workshop Manual, TPD 1312, issue 2 7 Phaser/1000 Series Viton seals Some seals
used in engines and in components fitted to engines are made of Viton. Viton is used by
many manufacturers and is a safe material under normal conditions of operation. If Viton is
burned, a product of this burnt material is an acid which is extremely dangerous. Never allow
this burnt material to come into contact with the skin or with the eyes. If it is necessary to
come into contact with components which have been burnt, ensure that the precautions
which follow are used: l Ensure that the components have cooled. l Use Neoprene gloves
and discard the gloves safely after use. l Wash the area with calcium hydroxide solution and
then with clean water. l Disposal of components and gloves which are contaminated must be
in accordance with local regulations. If there is contamination of the skin or eyes, wash the
affected area with a continuous supply of clean water or with calcium hydroxide solution for
15-60 minutes. Obtain immediate medical attention. This document has been printed from
SPI². Not for Resale
22. 22. 1 8 Workshop Manual, TPD 1312, issue 2 Phaser/1000 Series Engine lift equipment The
maximum weight of the engine without coolant, lubricant or a gearbox fitted will vary for
different applications. It is recommended that lift equipment of the minimum capacity listed
below is used: l Four cylinder engines: 500 kg (1100 lbs) l Six cylinder engines: 600 kg (1320
lbs) Before the engine is lifted l Always use lift equipment of the approved type and of the
correct capacity to lift the engine. It is recommended that lift equipment of the type shown in
(A) is used, to provide a vertical lift directly above the engine lift brackets (A1). Never use a
single lift bracket to raise an engine. l Check the engine lift brackets for damage and that
they are secure before the engine is lifted. The torque for the setscrews for the engine lift
brackets is 44 Nm (33 lbf ft) 4,5 kgf m. l To Prevent damage to the rocker cover, ensure that
there is clearance between the hooks and the rocker cover. l Use lift equipment or obtain
assistance to lift heavy engine components such as the cylinder block, cylinder head,
balancer unit, flywheel housing, crankshaft and flywheel. 1 A A0044 This document has
been printed from SPI². Not for Resale
23. 23. 1 Workshop Manual, TPD 1312, issue 2 9 Phaser/1000 Series POWERPART
consumable products Perkins have made available the products recommended below in
order to assist in the correct operation, service and maintenance of your engine and your
machine. The instructions for the use of each product are given on the outside of each
container. These products are available from your Perkins distributor. POWERPART
Antifreeze Protects the cooling system against frost and corrosion. Part number 21825166.
POWERPART Easy Flush Cleans the cooling system. Part number 21825001.
POWERPART Gasket and flange sealant To seal flat faces of components where no joint is
used. Especially for aluminium components. Part number 21820518. POWERPART Gasket
remover An aerosol for removal of sealants and adhesives. Part number 21820116.
POWERPART Griptite To improve the grip of worn tools and fasteners. Part number
21820129. POWERPART Hydraulic threadlock To retain and seal pipe connections with fine
threads. Especially suitable for hydraulic and pneumatic systems. Part number 21820121.
POWERPART Industrial grade super glue Instant adhesive designed for metals, plastics and
rubbers. Part number 21820125. POWERPART Lay-Up 1 A diesel fuel additive for protection

10
 against corrosion. Part number 1772204. POWERPART Lay-Up 2 Protects the inside of the
engine and of other closed systems. Part number 1762811. POWERPART Lay-Up 3
Protects outside metal parts. Part number 1734115. POWERPART Metal repair putty
Designed for external repair of metal and plastics. Part number 21820126. POWERPART
Pipe sealant and sealant primer To retain and seal pipe connections with coarse threads.
Pressure systems can be used immediately. Part number 21820122. POWERPART Radiator
stop leak For the repair of radiator leaks. Part number 21820127. Continued This document
has been printed from SPI². Not for Resale
24. 24. 1 10 Workshop Manual, TPD 1312, issue 2 Phaser/1000 Series POWERPART Retainer
(high strength) To retain components which have an interference fit. Part number 21820638.
POWERPART Retainer (oil tolerant) To retain components which have a transition fit. Part
number 21820603. POWERPART Safety cleaner General cleaner in an aerosol container.
Part number 21820128. POWERPART Silicone adhesive An RTV silicone adhesive for
applications where low pressure tests occur before the adhesive sets. Used for sealing
flange where oil resistance is needed and movement of the joint occurs. Part number
21826038. POWERPART Silicone RTV sealing and jointing compound Silicone rubber
sealant which prevents leakage through gaps. Part number 1861108. POWERPART Stud
and bearing lock To provide a heavy duty seal to components that have a light interference
fit. Part number 21820119. POWERPART Threadlock and nutlock To retain small fasteners
where easy removal is necessary. Currently Loctite 222e. Part number 21820119 or
21820120. POWERPART Universal jointing compound Universal jointing compound which
seals joints. Part number 1861117. This document has been printed from SPI². Not for
Resale
25. 25. Workshop Manual, TPD 1312, issue 2 27 2 Phaser/1000 Series Specifications 2 Basic
engine data Number of cylinders: AA, AB, AC, AD, AE, AG,
AH.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 4 YA, YB,
YC, YD,
YE ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 6
Cylinder
arrangement.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
In-line Cycle ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... ... ... ... Four stroke Direction of
rotation . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... Clockwise from the
front Induction system: AA, AG,
YA.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... Naturally
aspirated AB, AH,
YB.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
Turbocharged AC,
YC. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... Altitude
compensated AD, AE, YD, YE... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... . Turbocharged/intercooled Combustion
system. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...Direct
injection Nominal bore ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... ... .100 mm (3.937 in)
Stroke .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .12
7 mm (5.000 in) Compression ratio: AA, AG,
YA.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
16.5:1 Certain YA engines.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... ... ... ... ... ... 17.5:1 AB, AC, AD, AH, YB, YC, YD.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 16.0:1 AE, YE. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 17.5:1 Certain AD
engines . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...17.25:1 or
17.5:1 Cubic capacity: - Four cylinder

11
 engines ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .4 litres (243 in3
) - Six cylinder engines .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
.6 litres (365 in3 ) Firing order: - Four cylinder
engines ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 1, 3, 4, 2
- Six cylinder
engines .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 1, 5, 3, 6, 2,
4 Valve tip clearance (cold):
Inlet.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
0,20 mm (0.008 in)
Exhaust ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
0,45 mm (0.018 in) Lubricating oil pressure (minimum at maximum engine speed and normal
engine temperature): Engines without piston cooling jets.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... ... .207 kpa (30 lbf/in2 ) 2,1 kgf/cm2 Engines with piston cooling
jets... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .280 kpa (40 lbf/in2) 2,8 kgf/cm2 This
document has been printed from SPI². Not for Resale
26. 26. 2 28 Workshop Manual, TPD 1312, issue 2 Phaser/1000 Series Data and dimensions
Note: This information is given as a guide for personnel engaged on engine overhauls. The
dimensions which are shown are those which are mainly used in the factory. The information
applies to all engines, unless an engine type code is shown. Cylinder head Angle of valve
seat: Exhaust
46° ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... (88° included
angle) Inlet ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 46° (88° included angle) or 31°
(118° included angle) Diameter of parent bore for valve
guide. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 15,87/15,89 mm (0.6247/0.6257 in) Leak test
pressure . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 200 kPa (29 lbf/in2) 2,04
kgf/cm2 Head thickness .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
102,79/103,59 mm (4.047/4.078 in) Minimum permissible thickness after head face has been
machined ... ... ... ... ... ... ... ..102,48 mm (4.035 in) AE, YE
engines.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... See
Operation 3-17 Maximum permissible distortion of cylinder head Four cylinder engines
A1... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..0,0
8 mm (0.003 in)
A2... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..0,1
5 mm (0.006 in)
A3... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..0,1
5 mm (0.006 in) Six cylinder engines
A1... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..0,1
3 mm (0.005 in)
A2... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..0,2
5 mm (0.010 in)
A3... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..0,2
5 mm (0.010 in) A A0067 3 1 1 1 1 1 1 1 3 2 2 This document has been printed from SPI².
Not for Resale
27. 27. 2 Workshop Manual, TPD 1312, issue 2 29 Phaser/1000 Series Inlet and exhaust valves
Inlet valves Diameter of valve
stem ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..9,46/9,49 mm (0.3725/0.3735 in)
Clearance in valve guide ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..0,02/0,10 mm
(0.0008/0.0039 in) Maximum clearance in valve
guide ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,13 mm (0.005 in) Diameter of
valve head ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..44,86/45,11 mm (1.766/1.776
in) Angle of valve
face . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 45° or
30° Full length ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..122,66/123,07

12
 mm (4.829/4.845 in) Seal
arrangement ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...Rubber seal fitted to
valve guide Depth of valve head below the face of cylinder head AA, AB, AC, AD, AG, AH,
YA, YB, YC: Production
limits . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..1,27/1,60 mm
(0.050/0.063 in) Service
limit ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 1,85 mm
(0.073 in) AD vehicle applications fitted with an
intercooler ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..1,37/1,68 mm (0.054/0.066 in) YA engines fitted with
original valve seat inserts ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..1,37/1,68 mm (0.054/0.066 in) Depth
of valve head below the face of cylinder head YD: Production
limits . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..1,37/1,68 mm
(0.054/0.066 in) Engine build list YD
80571 . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..1,27/1,60 mm (0.050/0.063 in) AE,
YE engines: Production limits (for 45°
valves) ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..1,37/1,62 mm (0.054/0.064 in) Service
limit ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 1,85 mm
(0.073 in) Production limits (for 30°
valves) ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..1,27/1,76 mm (0.050/0.069 in) Service
limit (for 30° valves) ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 2,01 mm
(0.079 in) Note: The inlet valve depth for certain engine types fitted with valve seat inserts
can vary. The complete engine number must be given to the distributor when parts are
needed. Exhaust valves Diameter of valve stem ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... ... ... ..9,43/9,46 mm (0.371/0.372 in) Clearance in valve
guide . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..0,05/0,13 mm (0.002/0.005 in)
Maximum clearance in valve guide . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
0,15 mm (0.006 in) Diameter of valve
head ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..37,26/37,52 mm (1.467/1.477 in)
Angle of valve
face .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .45
° Full length ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..123,07/123,57 mm
(4.845/4.865 in) Seal
arrangement ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...Rubber seal fitted to
valve guide Depth of valve head below face of cylinder head AA, AB, AC, AD, AG, AH, YA,
YB, YC: Production
limits .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..1,28/1,60 mm
(0.050/0.063 in) Service limit . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... ... ... ... ... 1,85 mm (0.073 in) AD vehicle applications fitted with an intercooler ... ... ... ... ...
... ... ... ... ... ... ..1,47/1,79 mm (0.058/0.070 in) YA engines fitted with original valve seat
inserts ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..1,47/1,79 mm (0.058/0.070 in) Depth of valve head
below face of cylinder head AE, YD, YE: Production
limits . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..1,47/1,79 mm
(0.058/0.070 in) Service limit . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... ... ... ... ... 1,85 mm (0.073 in) Engine build list YD 80571 . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... ... ... ... ... ... ..1,28/1,60 mm (0.050/0.063 in) Note: The exhaust valve depth for certain
engine types fitted with valve seat inserts can vary. The complete engine number must be
given to the distributor when parts are needed. This document has been printed from SPI².
Not for Resale
28. 28. 2 30 Workshop Manual, TPD 1312, issue 2 Phaser/1000 Series Dimensions of recesses
for valve seat inserts Inlet
A1... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 7,19/7,32 mm
(0.283/0.288 in) A2... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
51,22/51,24 mm (2.0165/2.0175 in)

13
 A3... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .Radius 0,38 mm
(0.015 in) maximum Exhaust
A1... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 9,52/9,65 mm
(0.375/0.380 in) A2... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
42,62/42,65 mm (1.6780/1.6790 in)
A3... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .Radius 0,38 mm
(0.015 in) maximum A A0068 2 1 3 3 This document has been printed from SPI². Not for
Resale
29. 29. 2 Workshop Manual, TPD 1312, issue 2 31 Phaser/1000 Series Valve seat insert tool
Inlet (for 45° valves)
A1 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
1,59 mm (0.063 in) A2 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... ... ... ... ... ..19,05 mm (0.750 in) A3 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 6,35 mm (0.250 in) A4 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 76,20 mm (3.00 in) A5 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..37,26/37,28 mm (1.467/1.468 in) A6 ... ... ... ...
... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..51,00/51,23 mm (2.008/2.017
in) A7 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
0,79 mm (0.031 in) A8 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... ... ... ... ... ... 1,59 mm (0.063 in) A9 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 1,59 mm (0.063 in)
A10 .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..9,45/9,47 mm
(0.372/0.373 in) Inlet (for 31° valves) A1 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 1,59 mm (0.063 in) A2 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..19,05 mm (0.750 in) A3 ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 3,00 mm (0.118 in) A4 ... ... ...
... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 76,20 mm
(3.00 in)
A5 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..35,30/35,60 mm
(1.390/1.402 in)
A6 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..43,94/43,99 mm
(1.730/1.732 in)
A7 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
0,79 mm (0.031 in) A8 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... ... ... ... ... ... 1,59 mm (0.063 in) A9 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 1,59 mm (0.063 in)
A10 .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..9,45/9,47 mm
(0.372/0.373 in) Exhaust (for 45° valves)
A17 .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
1,59 mm (0.063 in) A2 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... ... ... ... ... ..19,05 mm (0.750 in) A3 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 7,92 mm (0.312 in) A4 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 76,20 mm (3.00 in) A5 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..32,58/32,84 mm (1.283/1.293 in) A6 ... ... ... ...
... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..42,39/42,62 mm (1,669/1.678
in) A7 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
0,79 mm (0.031 in) A8 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... ... ... ... ... ... 1,59 mm (0.063 in) A9 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 1,59 mm (0.063 in)
A10 .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..9,45/9,47 mm
(0.372/0.373 in) A A0069 1 1 6 5 2 34 9 9 10 8 7 This document has been printed from SPI².
Not for Resale

14
 30. 30. 2 32 Workshop Manual, TPD 1312, issue 2 Phaser/1000 Series Valve guides and valve
springs Valve guides Inside
diameter .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 9,51/9,56 mm
(0.3744/0.3764 in) Outside diameter ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
15,90/15,91 mm (0.6260/0.6265 in) Interference fit of valve guide in cylinder
head... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,03/0,07 mm (0.0012/0.0027 in) Full length:
Inlet ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
57,94 mm (2.281 in)
Exhaust.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
61,10 mm (2.406 in) Protrusion from bottom of recess for valve
spring . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 15,10 mm (0.594 in) Double valve springs
(outer) Fitted length ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... ... 35,8 mm (1.41 in) Load at fitted
length ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 176/195 N (39.5/43.7 lbf) 18/20
kgf Number of active
coils ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...3.6
Number of damper coils. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... ... ... ... ... ..1 Direction of coils. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .Left
hand - damper coil to cylinder head Double valve springs (inner) Fitted
length ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 34,0
mm (1.34 in) Load at fitted length ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..
89/104 N (20/23 lbf) 9/11 kgf Number of active
coils ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...4.9
Number of damper coils. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... ... ... ... ... ..1 Direction of coils. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. Right
hand - damper coil to cylinder head Single valve springs Fitted
length ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 40,0
mm (1.57 in) Load at fitted length ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 312/344
N (70.1/77.3 lbf) 31,8/35,1 kgf Number of active coils ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...4.5 Number of damper
coils. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..0
Direction of coils. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... ... .Left hand Tappets, rocker shaft, rocker levers and bushes Tappets Diameter of tappet
stem. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 18,99/19,01 mm (0.7475/0.7485 in)
Diameter of tappet bore in cylinder block... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 19,05/19,08 mm
(0.7500/0.7512 in) Clearance of tappet in cylinder
block. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,04/0,09 mm (0.0015/0.0037 in) Rocker shaft
Outside diameter ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 19,01/19,04 mm
(0.7485/0.7495 in) Rocker levers and bushes Diameter of parent bore for bush... ... ... ... ... ...
... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 22,23/22,26 mm (0.8750/0.8762 in) Outside diameter of
bush... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 22,28/22,31 mm (0.8770/0.8785 in)
Interference fit of bush in rocker lever ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,020/0,089 mm
(0.0008/0.0035 in) Internal diameter of fitted bush when reamed ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
19,06/19,10 mm (0.7505/0.7520 in) Clearance between rocker lever bush and rocker
shaft. ... ... ... ... ... ... ... ... ..0,03/0,09 mm (0.001/0.0035 in) Maximum permissible clearance
between rocker lever bush and rocker shaft.. ... ... ... ... ..0,13 mm (0.005 in) This document
has been printed from SPI². Not for Resale
31. 31. 2 Workshop Manual, TPD 1312, issue 2 33 Phaser/1000 Series Pistons and piston
cooling jets Pistons (naturally aspirated engines) Type. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... ... ... ... ... ."Quadram" combustion bowl, controlled
expansion, . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... inserted top ring groove Diameter of bore for gudgeon pin ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... ..34,928/34,934 mm (1.3751/1.3754 in) Height of piston above top face of cylinder block ...

15
 ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..0,14/0,36 mm (0.005/0.014 in) Width of groove for top
ring . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..2,57/2,59 mm (0.101/0.102 in) Width
of groove for second ring... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..2,55/2,57 mm
(0.100/0.101 in) Width of groove for third
ring ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..4,03/4,06 mm (0.1587/0.1598 in) Pistons
(turbocharged engines) Type. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ."Quadram"
combustion bowl, controlled
expansion, . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .inserted top ring
groove, reduced diameter top land Diameter of bore for gudgeon
pin ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 38,103/38,109 mm (1.500/1.5004 in) Height of
piston above top face of cylinder block ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..0,14/0,36 mm
(0.005/0.014 in) Width of groove for top ring . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... ... ... ... ... ... ... ... ... .Tapered Width of groove for second
ring... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..2,56/2,58 mm (0.1008/0.1016 in) Width of
groove for third ring ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..4,04/4,06 mm
(0.1591/0.1598 in) Pistons (turbocharged AE, YE,YD (1) , AD (1) engines) Type. ... ... ... ... ...
... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..."Fastram" combustion bowl, controlled
expansion, . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...inserted top ring
groove, high top ring groove Diameter of bore for gudgeon
pin ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..39,7003/39,7009 mm (1.5355/1.5358 in) Difference
between height grades... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,046 mm
(0.0018 in) Height of piston above top face of cylinder
block ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..0,38/0,50 mm (0.015/0.020 in) Width of groove for top ring
. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .Tapered Width of
groove for second ring... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..2,56/2,58 mm
(0.1008/0.1016 in) Width of groove for third ring ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
..4,04/4,06 mm (0.1591/0.1598 in) (1) Some AD and YD lists are fitted with fastram pistons
which are designed for use in emission controlled areas. Some of these pistons are non-
expansion controlled. Piston cooling jets (turbocharged engines) Valve open
pressure ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. 178/250 kPa (26/36 lbf/in2 ) 1,8/2,6
kgf/cm2 Piston rings Early naturally aspirated engines Top compression ring.. ... ... ... ... ...
Barrel face, molybdenum insert, with chamfer at the top of the inner face Second
compression ring ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . Taper face,
cast iron Oil scraper ring ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..Coil spring
loaded, chromium faced Width of top
ring .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..2,48/2,49 mm (0.097/0.098
in) Width of second ring ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..2,48/2,49
mm (0.097/0.098 in) Width of third
ring ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..3,98/3,99 mm (0.1566/0.1571
in) Clearance of top ring in groove ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..0,08/0,11
mm (0.003/0.004 in) Clearance of second ring in
groove. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..0,06/0,09 mm (0.002/0.003 in) Clearance
of third ring in groove . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..0,04/0,08 mm
(0.002/0.003 in) Gap of top
ring. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..0,40/0,85 mm
(0.016/0.033 in) Gap of second ring .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
..0,30/0,76 mm (0.012/0.030 in) Gap of third ring... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... ... ... ... ... ... ..0,38/0,84 mm (0.015/0.033 in) This document has been printed from SPI².
Not for Resale
32. 32. 2 34 Workshop Manual, TPD 1312, issue 2 Phaser/1000 Series Later naturally aspirated
engines Top compression ring ... ... ... ... ... .Barrel face, molybdenum insert, with chamfer at
the top of the outer
face ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... and a

16
 step on the inner face Second compression ring .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
Tapered outer face with a step, cast iron Oil scraper
ring... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... Coil spring loaded, chromium
faced Width of top ring. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
2,48/2,49 mm (0.097/0.098 in) Width of second
ring .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 2,48/2,49 mm (0.097/0.098 in)
Width of third ring... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 3,98/3,99 mm
(0.1566/0.1571 in) Clearance of top ring in
groove.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,08/0,11 mm (0.003/0.004 in)
Clearance of second ring in groove ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,06/0,09 mm
(0.002/0.003 in) Clearance of third ring in
groove ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,04/0,08 mm (0.002/0.003 in) Gap of
top ring ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,28/0,63 mm
(0.011/0.025 in) Gap of second
ring. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,40/0,65 mm (0.016/0.033
in) Gap of third ring . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,38/0,84
mm (0.015/0.033 in) Turbocharged engines Top compression
ring ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . Barrel face, molybdenum insert, wedge
Second compression ring .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
Taper face, cast iron Oil scraper
ring... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . Coil spring loaded, chromium
face Width of top
ring. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
Wedge Width of second ring .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
2,48/2,49 mm (0.097/0.098 in) Width of third
ring... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 3,98/3,99 mm (0.156/0.157
in) Clearance of top ring in
groove.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... Wedge
Clearance of second ring in groove ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,07/0,11 mm
(0.003/0.004 in) Clearance of third ring in
groove ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,05/0,08 mm (0.002/0.003 in) Gap of
top ring ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,35/0,80 mm
(0.014/0.031 in) Gap of top ring with internal
step ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,35/0,70 mm (0.014/0.028 in) Gap of
second ring. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,30/0,76 mm
(0.012/0.030 in) For second rings with outside
step ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,40/0,85 mm (0.016/0.033 in) Gap of third
ring . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,38/0,84 mm
(0.015/0.033 in) Connecting rods and bearings Connecting rods (naturally aspirated engines)
Type... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ’H’ section, square
shape small end Location of cap to connecting
rod.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... Serrations Diameter of
parent bore for big end... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 67,21/67,22 mm (2.6460/2.6465
in) Diameter of parent bore for small end ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 38,89/38,92
mm (1.531/1.532 in) Length between
centres. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 219,05/219,10 mm (8.624/8.626 in)
Connecting rods (turbocharged engines)
Type... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ’H’ section, wedge
shape small end Location of cap to connecting rod: Vehicle
applications ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...Flat joint face with
dowels Non-vehicle applications ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... ... ... ... ... Serrations Diameter of parent bore for big
end... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 67,21/67,22 mm (2.6460/2.6465 in) Diameter of

17
 parent bore for small end ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 42,056/42,083 mm
(1.655/1.656 in) Length between centres. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
219,05/219,10 mm (8.624/8.626 in) This document has been printed from SPI². Not for
Resale
33. 33. 2 Workshop Manual, TPD 1312, issue 2 35 Phaser/1000 Series Connecting rod bearings
Type: - Naturally aspirated engines... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... Steel back,
aluminium/tin bearing material - Turbocharged engines .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... . Steel
back, lead bronze bearing material with lead finish Width: - Naturally aspirated
engines... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..31,62/31,88 mm (1.245/1.255 in) -
Turbocharged engines .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..31,55/31,88 mm
(1.240/1.255 in) Thickness at centre of bearings: - Naturally aspirated
engines... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..1,835/1,842 mm (0.0723/0.0725 in) -
Turbocharged engines .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..1,835/1,844 mm
(0.0723/0.0726 in) Bearing clearance: - Naturally aspirated
engines... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..0,035/0,081 mm (0.0014/0.0032 in) -
Turbocharged engine ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..0,030/0,081 mm
(0.0012/0.0032 in) Available undersize bearings... ... ... ... ... ... -0,25 mm (-0.010 in); -0,51
mm (-0.020 in); -0,76 mm (-0.030 in) Gudgeon pins and small end bushes Gudgeon pins
(naturally aspirated engines) Type. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..Fully floating Outside
diameter . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..34,920/34,925 mm
(1.3748/1.3750 in) Clearance fit in piston
boss . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..0,003/0,014 mm (0.0001/0.0006 in)
Gudgeon pins (turbocharged engines)
Type. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..
. ..Fully floating Outside
diameter . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..38,095/38,100 mm
(1.4998/1.5000 in) AE, YE and 110 Ti and 135 Ti AD
lists ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..39,694/39,700 mm (1.5628/1.5630 in) Clearance fit in
piston boss . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..0,003/0,014 mm (0.0001/0.0006 in)
Small end bushes (naturally aspirated engines)
Type. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .Steel back, lead-bronze or lead-bronze tin
bearing material Outside
diameter . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..38,94/39,03 mm
(1.535/1.536 in) Inside diameter
(reamed) ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..34,94/34,96 mm (1.3758/1.3765 in)
Clearance between bush in small end and gudgeon pin. ... ... ... ... ... ... ..0,020/0,043 mm
(0.0008/0.0017 in) Small end bushes (turbocharged engines)
Type. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..Steel back, lead bronze
bearing material AE, YE, and certain AD lists (1) ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... Steel back,
lead bronze tin bearing materials Outside
diameter . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..42,16/42,19 mm
(1.6600/1.6613 in) Inside diameter
(reamed) ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..38,12/38,14 mm (1.5008/1.5015 in)
AE, YE and certain AD lists (1) ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..39,719/39,738 mm
(1.5637/1.5645 in) Clearance between bush in small end and gudgeon
pin. ... ... ... ... ... ... ..0,020/0,043 mm (0.0008/0.0017 in) AE,
YE. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..0,010/0,035 mm
(0.0004/0.0014 in) Certain AD lists
(1) ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..0,023/0,044 mm (0.0009/0.0017 in)
(1) AD lists which are subject to emission legislation. This document has been printed from
SPI². Not for Resale

18
 34. 34. 2 36 Workshop Manual, TPD 1312, issue 2 Phaser/1000 Series Crankshaft Diameter of
main journals: - Four cylinder engines .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
76,16/76,18 mm (2.998/2.999 in) - Six cylinder
engines. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 76,159/76,190 mm (2.9984/2.9996
in) Maximum wear and ovality on journals and crank pins . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
0,04 mm (0.0016 in) Width of front
journal.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 36,93/37,69 mm (1.454/1.484
in) Width of centre journal... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 44,15/44,22
mm (1.738/1.741 in) Width of all other
journals .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 39,24/39,35 mm (1.545/1.549 in)
Diameter of crank pins... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 63,47/63,49 mm
(2.499/2.500 in) Width of crank pins ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
40,35/40,42 mm (1.589/1.591 in) Diameter of
flange.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 133,27/133,37 mm (5.247/5.251
in) Depth of recess for spigot bearing: - Four cylinder
engines .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 20,22/20,98 mm (0.796/0.826
in) - Six cylinder engines. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 14,72/15,48
mm (0.579/0.609 in) Bore of recess for spigot bearing: - Four cylinder
engines .. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 46,96/46,99 mm (1.849/1.850
in) - Six cylinder engines. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 51,97/51,99
mm (2.046/2.047 in) Crankshaft end-
float... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 0,05/0,38 mm (0.002/0.015 in)
Maximum permissible end-
float . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ..0,51 mm (0.020 in) Fillet radii
of journals and crank pins.. ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... 3,68/3,96 mm
(0.145/0.156 in) Undersize journals and crank pins. ... ... ... .. -0,25 mm (-0.010 in); -0,51 mm
(-0.020 in); -0,76 mm (-0.030 in) Crankshaft heat treatment Induction
hardened ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .Part numbers 31315662, 31315992, 31315993 and
3131H024 Nitrocarburised... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...Part numbers
31315661, 31315991 and 3131H022 60 hour Nitride ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ...
... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. Part number 3131H021
Nitreg . ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... ... .. Part
number 3131H031 Crankshaft overhaul Cautions: l The “Nitreg” process is a special factory
process that needs specialist equipment and personnel with the correct training. Do not use
any other heat treatment process on these crankshafts. l In service it is not possible to
regrind the “Nitreg” crankshaft for overhaul purposes. A “new for old” crankshaft is available.
Notes: l Induction hardened crank shafts need not be hardened after they have been
machined undersize. l Nitrocarburised crankshafts must be hardened again each time they
are machined. These crankshafts must be nitrocarburised or, if this process is not available,
they can be nitrided for 20 hours. If neither process is available a new crankshaft, or Power
Exchange crankshaft, must be fitted. l Crankshafts which have been nitrided for 60 hours can
be reground 0,25 mm (0.010 in) without the need to harden them again. l Check the
crankshaft for cracks before and after it is ground. Demagnetise the crankshaft after it has
been checked for cracks. l After the crankshaft has been machined remove any sharp
corners from the lubricating oil holes. l Surface finish and fillet radii must be maintained.
Continued This document has been printed from SPI². Not for Resale
35. 35. Thank you very much for your reading. Please Click Here Then Get More Information.

19