Service guide

Medium-pressure bulk
grease pump
Model 7736

Date of issue February 2024

Form number 670699 Model number

Version 2 Serial number * Indicates change.

Contents
Declaration of Conformity * . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
U.K. Declaration of Conformity *. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
Safety *. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
Explanation of signal words for safety . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
Description. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
7736 model series specifications . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
Accessories . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
Air line components . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
Medium-pressure bulk grease pump model 7736 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
Performance curves . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
Delivery versus discharge pressure and air consumption . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
Mounting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Material delivery hose and control valve . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Medium-pressure grease pump model 7736 (shown with accessories) -
typical installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Overhaul. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Disassembly . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Separate pump tube from air motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Service hints . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Pump tube upper packing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Pump tube . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
Clean and inspect . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
Components lubricated in clean oil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Pump tube and upper packing assembly section view . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Assembly . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Pump tube upper packing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Pump tube . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Attach pump tube to air motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Model 7736 preventive maintenance schedule . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Bench test . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Prove pump . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Troubleshooting chart . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Parts list . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
Medium-pressure bulk grease pump model 7736 - exploded view . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Medium-pressure bulk grease pump model 7736 - exploded view . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18

2
 Declaration of Conformity * DOCUMENT NUMBER
SER670699.DoC

Manufacturer name/address:
Alemite, L.L.C.
167 Roweland Drive
Johnson City, TN 37601 U.S.A.
TEL: +1 (314) 679-4200 FAX: +1 (314) 679-4367

Authorized to compile the technical file:

SKF Lubrication Systems Germany GmbH
Heinrich-Hertz-Straße 2-8
69190 Walldorf, Germany
TEL: +49 (0) 6227-330

EMAIL: robert.collins@skf.com WEBSITE: www.skf.com

This Declaration of Conformity is issued and conforms to the following harmonized The manufacturer maintains a technical file
under sole responsibility of the standards: summary sheet containing test reports and
manufacturer Alemite, L.L.C. hereby product documentation:
declares that the machinery stated below: EN ISO 4413: 2010
Hydraulic fluid power - General rules and Technical file summary sheet number:
Product: Grease pump safety requirements for systems and their RA670699
Model number(s): 7736 components
Description: Medium-pressure bulk
EN ISO 12100: 2010
consisting of the following incomplete Safety of machinery. General principles
machines: for design. Risk assessment and risk
reduction
Description: Air motor
Model number(s): 323640-E1 EN ISO 4414: 2010
Pneumatic fluid power. General rules and
Year of CE: 2020 safety requirements for systems and their
components
in its intended use, is in conformity with the
relevant union harmonization legislation: EN ISO 809: 1998+A1:2009
Pumps and pump units for liquids -
Machinery Directive 2006/42/EC Common safety requirements

EN 12162: 2009
Liquid pumps - Safety requirements -
Procedure for hydrostatic testing

I, the undersigned of Alemite, L.L.C., do hereby declare that the equipment specified above, in its intended use, conforms to the requirements
of the above directives and harmonized standards at the time of placing the above product on the market.

___________________________________
Robert Collins
Technical Compliance Manager
St. Louis, MO, U.S.A.
* Indicates change.
2022/09/01

3
 U.K. Declaration of Conformity * DOCUMENT NUMBER
SER670699.DoC

Manufacturer name/address:
Alemite, L.L.C.
167 Roweland Drive
Johnson City, TN 37601 U.S.A.
TEL: +1 (314) 679-4200 FAX: +1 (314) 679-4367

Authorized to compile the technical file:

SKF (U.K.) Limited
2 Canada Close
Banbury, Oxfordshire, OX16 2RT, GBR

EMAIL: robert.collins@skf.com WEBSITE: www.skf.com

This U.K. Declaration of Conformity is issued in its intended use, is in conformity with the and conforms to the following harmonized
under sole responsibility of the relevant union harmonization legislation: standards:
manufacturer Alemite, L.L.C. hereby
declares that the machinery stated below: EN ISO 4413: 2010 Supply of Machinery (Safety) Regulations
Hydraulic fluid power - General rules and 2008 (S.I. 2008:159)
Product: Grease pump safety requirements for systems and their
Model number(s): 7736 components The manufacturer maintains a technical file
Description: Medium-pressure bulk summary sheet containing test reports and
EN ISO 12100: 2010 product documentation:
consisting of the following incomplete Safety of machinery. General principles
machines: for design. Risk assessment and risk Technical file summary sheet number:
reduction RA670699
Description: Air motor
Model number(s): 323640-E1 EN ISO 4414: 2010
Pneumatic fluid power. General rules and
Year of CE: 2020 safety requirements for systems and their
components

EN ISO 809: 1998+A1:2009

Pumps and pump units for liquids -
Common safety requirements

EN 12162: 2009
Liquid pumps - Safety requirements -
Procedure for hydrostatic testing

I, the undersigned of Alemite, L.L.C., hereby declare that the equipment specified above, in its intended use, conforms with all requirements of
the U.K. legislation Supply of Machinery (Safety) Regulations 2008 No. 1597 by the time of placing it on the market.

___________________________________
Robert Collins
Technical Compliance Manager
St. Louis, MO, U.S.A.
* Indicates change.
2022/09/01

4
Safety * Explanation of signal NOTE
Do not operate equipment without
words for safety wearing personal protective gear.
Read and carefully observe these installation Wear eye protection. Protective
instructions before installing/operating/ equipment such as dust mask, non-skid
troubleshooting the assembly. The assembly NOTE safety shoes, hard hat, or hearing
must be installed, maintained and repaired Emphasizes useful hints and protection used for appropriate
exclusively by persons familiar with the recommendations as well as conditions will reduce personal injuries.
instructions. information to prevent property
Always disconnect power source damage and ensure efficient trouble-
(electricity, air or hydraulic) from the free operation.
equipment when it is not being used.
This equipment generates high pressure.
Extreme caution should be used when
operating this equipment as material leaks  CAUTION
from loose or ruptured components can Indicates a dangerous situation that can  WARNING
inject fluid through the skin and into the lead to light personal injury if Do not allow any body part to
body. If any fluid appears to penetrate the precautionary measures are ignored. be trapped by equipment.
skin, seek attention from a doctor Body parts can be crushed
immediately. Do not treat injury as a simple by subassemblies during
cut. Tell attending doctor exactly what type of operation.
fluid was injected.  WARNING Failure to comply may result in death
Any other use not in accordance with Indicates a dangerous situation that or serious physical injury.
instructions will result in loss of claim for could lead to death or serious injury if
warranty or liability. precautionary measures are ignored.
 WARNING
• Do not misuse, over-pressurize, modify Do not allow fluid to leak onto
parts, use incompatible chemicals, fluids, floor when operating
or use worn and/or damaged parts.  DANGER equipment. If spill occurs,
• Do not exceed the stated maximum Indicates a dangerous situation that will clean any fluid on floor before continuing
working pressure of the equipment or of lead to death or serious injury if operation.
the lowest rated component in your precautionary measures are ignored. Failure to comply may result in death
system. or serious personal injury.
• Always read and follow the manufacturer’s
recommendations regarding fluid
compatibility, and the use of protective  WARNING  CAUTION
clothing and equipment. Do not operate equipment During operation, this pump
• Failure to comply may result in personal without reading and fully can generate noise levels
injury and/or damage to equipment. understanding safety exceeding
warnings and instructions. 85 decibels above wich
Failure to follow warnings and hearing loss may result. Operators are
instructions may result in serious injury. recommended to wear personal
protective equipment (PPE).

 WARNING
Do not use this equipment to supply,
transport, or store hazardous
substances and mixtures in accordance
with annex I part 2-5 of the CLP
regulation (EG 1272/2008) or HCS 29
CFR 1910.1200 marked with GHS01,
GHS06 and GHS08 hazard pictograms
shown:

* Indicates change.

5
Description Medium-pressure bulk grease pump model 7736
Fig. 1*

The major components of pump model 7736

consist of an air-operated motor and a
pump tube. The air motor connects directly
to the double-acting reciprocating pump
tube. 2)

This medium-pressure (11:1 ratio) grease

pump is designed to transfer a range of
greases up to NLGI # 3 from bulk
containers to smaller containers. 3)

Table 1

7736 model series specifications

Air motor
Pump diameter 6 × 4 in
× stroke (15.2 × 10.2 cm)
Air inlet/outlet 3/4 in NPTF (i)
Maximum air pressure 100 psi (6.9 bar) 1)

Pump tube 1/2 in NPTF

Material outlet 1 1/4 in NPTF (i)
Maximum material 1 100 psi (75.9 bar)
pressure 31 in
Maximum delivery/ 86 lbs. (39 kg) (787 mm)
minute (approximate) 1)

Displacement/cycle 16,5 in3

(270.4 cm3)

For information on air motor, refer to manual 670701.

1) For detailed information, refer to Table 3.

Table 2

Accessories 7 7/8 in
(200 mm)
Part number Description

324170 Muffler Ø 2 7/8 in

4)
(73 mm)

Table 3 1) Material outlet

2) Air exhaust
Air line components 3) Air inlet
4) Material inlet
* Indicates change.
Part number Description

5612-2 Moisture separator

7612-B * Regulator and gauge
5912-2 Lubricator 1)
1) Although air motor is lubricated at factory, life of motor
an be extended with lubricator.
* Indicates change.

6
Performance
curves
The pumps ability to deliver material is
based on pressure, psi (bars), and quantity,
cfm (lpm), of air supplied to the motor and
the amount of material discharge back
pressure to be overcome within the system.
This chart contains curves based on three
different air pressures. The curves relate
delivery in lbs (kg) per minute (X axis) to air
consumption in ft3 (liters) per minute (right Y
axis) and to material discharge pressure in
psi (bars) (left Y axis).

Table 4

Delivery versus discharge pressure and air consumption

Bar psi
NLGI 2 grease at 70 °F (21 °C) Ft3/min Liters/min
1 200 150
80
100 psi (6.9 bars) 100 psi (6.9 bars) 4 000
70 1 000 125
Material discharge pressure

3 500
60 75 psi (5.2 bars)

Air consumption
75 psi (5.2 bars)
800 100 3 000
50
50 psi (3.4 bars) 2500
40 600 75
50 psi (3.4 bars) 2 000
30 1 500
400 50
20 1 000
200 25
10 500

0 15 30 45 60 75 90 Pounds/minute
Legend: 7 pounds approximates 1 gallon
Air pressure
5 10 15 20 25 30 35 40 Kilograms/minute
Air consumption 0.84 kg approximates 1 liter
Material discharge pressure Delivery

7
Installation Mounting Material delivery hose and
control valve
In most cases pumps connect horizontally to
These pumps connect to an internal camlock bulk container (→ Fig. 2). Pump includes The use of the proper size delivery hose and
that is part of a bulk container system. external portion of a 3 in (76 mm) camlock control valve (if used) is essential to optimize
Refer to Fig. 2 for a typical installation. connection for ease in installation. flow rate. A hose that is excessively long or
Additional items that should be incorporated has too small of an inside diameter will
into the air piping systems are listed in restrict product flow.
Table 5, page 12. NOTE Both components must have a pressure
Pump assembly must mount with air rating that allows safe operation at the
inlet/exhaust ports horizontally to maximum anticipated pump pressure.
prevent loss of lubricant.

Fig. 2

Medium-pressure grease pump model 7736 (shown with accessories) - typical installation

4)

5)

2)
3)

1) 2)

6)

1) To control valve
2) Inspect these areas at bulk tank changeover. Replace any component with signs of wear.
3) Keep these areas clean at bulk tank changeover.
4) Internal camlock
5) Bulk tank
6) To air supply

8
Overhaul Disassembly
Separate pump tube from air
NOTE
Refer to fig. IPB 1 and IPB 2, pages 17 motor
and 18 for component identification on
all overhaul procedures. 1 Clamp motor in a vise.
2 Remove nuts (6), lockwashers (5),
and screws (4) that secure camlock
adapter (13) to air motor assembly (1).
Prior to performing any maintenance 2.1 Remove camlock adapter from air
procedure, the following safety precautions motor assembly.
must be observed. Personal injury may 3 Remove o-ring (12) from camlock
occur. adapter.
4 Unscrew upper tube (17) from air motor
 WARNING base.
Do not use halogenated hydrocarbon 4.1 Use strap wrench.
solvents such as methylene chloride or
1,1,1-trichlorethane in this pump. NOTE
An explosion can result within an Do not apply excessive force during
enclosed device capable of containing separation of pump tube from air motor.
pressure when aluminum and/or zinc- Failure to comply may cause damage
plated parts come in contact with to valve stop (18).
halogenated hydrocarbon solvents.
Release all pressure within the system
prior to performing any overhaul 5 Pull upper tube away from air motor to
procedure. expose lower rod (15).

• Disconnect air supply line from pump NOTE

motor. Support lower rod assembly and piston
• Operate control valve to discharge rod during roll pin (14) removal.
remaining pressure within system Failure to comply may cause damage
into an appropriate container. to components.

Never point a control valve at any

portion of your body or another person. 6 Remove roll pin (14) that secures lower
Accidental discharge of pressure and/or rod to piston rod.
material can result in injury. 6.1 Use punch and small hammer.
Read each step of the instructions 7 Place socket wrench on nut (29) and
carefully. Make sure a proper unscrew lower rod assembly from piston
understanding is achieved before rod.
proceeding.

9
Pump tube upper packing Fig. 3*

Service hints
Refer to Overhaul, page 9 for details.

NOTE
Remove base of air motor to access
upper packing group of pump tube.

8 Unscrew nuts from tie rods.

NOTE
Tie rods release from air motor base.
1)

9 Remove air motor base from cylinder.

9.1 Push on piston rod to ease
disassembly.
10 Position air motor base bottom upward.

NOTE 2)
Use internal circlip pliers to remove
circlip (11). Tension on the circlip
requires the use of truarc #0700-10 or
equivalent pliers for removal.
Failure to comply may cause damage
to components.

11 Remove circlip (11) from air motor base.

12 Remove washer (10), u-cup seal (9),
bearing (8), and seal (7) from air motor 3)

base.

4)

5)

1) Use internal circlip pliers such as Truarc #0700-10 to remove circlip. Damage to circlip may occur.
2) Coat inside diameter of o-ring with grease prior to assembly. Damage to o-ring can occur.
3) Inspect valve stop to ensure proper seat in upper tube. Pump leakage will occur.
4) Do not overtighten nut. Damage to brass guide can occur.
5) Keep end of lower tube free from foreign material. Leakage may occur.
* Indicates change.

10
Pump tube Clean and inspect
13 Remove lower rod assembly from
bottom of lower tube (23). NOTE
14 Unscrew nut (29) from lower rod. Use appropriate repair kit for
15 Remove valve plate (28), spacer (27) replacement parts. Make sure all
from lower rod. components are included in kit before
16 Remove lower valve seat (26), discarding used parts.
support ring (25), and u-cup seal (9)
from lower rod.
17 Remove u-cup seal (9) and support 1 Clean all metal parts in a modified
ring (25) from lower valve seat (26). petroleum-based solvent.
18 Remove guide (24) from lower rod. Solvent should be environmentally safe.
19 Unscrew upper tube (17) 2 Inspect all parts for wear and/or
from lower tube (23). damage, such as nicks and/or cracks.
20 Remove o-ring (16) from upper tube. Replace as necessary to ensure
21 Remove valve stop (18) from lower tube. proper seal.
22 Remove check valve (20) with u-cup 3 Inspect lower rod (15) closely.
seal (19) from lower tube. Use magnifying glass to detect any score
23 Remove u-cup seal (19) from marks. Replace as necessary.
check valve (20). 4 Closely inspect mating surfaces of both
24 Remove upper valve seat (22) and check valve components for any
o-ring (21) from lower tube. imperfections to ensure smooth and
clean contact is obtained when
assembled.
5 Inspect lower portion of guide (24)
for grooves. Replace as necessary.
6 Inspect valve stop (18) for signs of
breakage. Ensure valve stop seats
properly in counterbore of
upper tube (17).

11
Assembly Table 5

Components lubricated in clean oil

Fig. IPB 1 Fig. IPB 2

(p.17) items Description (p. 18) items Description
NOTE
Prior to assembly, certain components
7 Seal, 1 7/8 in ID × 2 3/8 in OD 9 Seal, u-cup, 1 7/8 in ID × 2 1/2 in OD
require lubrication in clean oil. Refer to 9 Seal, u-cup, 1 7/8 in ID × 2 1/2 in OD 12 O-ring, 4 in ID × 4 3/8 in OD
Table 5 for details. 16 O-ring, 2 9/16 in ID × 2 3/4 in OD

19 Seal, u-cup, 3/4 in ID × 1 1/4 in OD

21 O-ring, 2 7/16 in ID × 2 5/8 in OD
Pump tube upper
packing
1 Position base of air motor bottom
upward. Refer to fig. 4. Fig. 4*
2 Install and seat seal (7), heel end first, Pump tube and upper packing assembly section view
into air motor base.
3 Install and seat bearing (8) into base.
4 Install and seat u-cup seal (9),
heel end first, into base.
5 Install washer (10) onto u-cup seal.
6 Use tool to install and seat circlip (11)
into groove.
6
7
NOTE 8
Make sure components are in alignment
or damage to o-rings can occur. 9
10

7 Lubricate air motor piston rod with

15
grease.
8 Install air motor base onto air motor.
11
9 Screw nuts onto tie rods (or tie rods
into base). 4
10 Tighten nuts securely in crisscross 5
pattern. 12
11 Apply air pressure to motor to ensure it 13
cycles. Refer to air motor service guide 16
for details.
14
17
18
19
20
21

22
23
9
24
25
26
27
28
Refer to Fig. IPB 1, page 17 and Fig IPB 2, page 18 for parts identification
* Indicates change.

12
Pump tube Attach pump tube to air 35 Install camlock adapter onto air motor
motor assembly (1), using care when o-ring
12 Position lower valve seat (26) passes air motor base.
large diameter downward on bench. 29 Push lower rod assembly upward until 36 Install screws (4), lockwashers (5),
13 Install and seat support ring (25) roll pin hole is exposed above upper and nuts (6) that secure camlock adapter
onto lower valve seat. tube. to air motor assembly.
14 Install and seat u-cup seal (9), 30 Using socket wrench, screw lower rod 37 Tighten screws securely in crisscross
heel first, onto lower valve seat. assembly into piston rod until roll pin pattern.
15 Position lower rod (15) on bench with roll holes align.
pin hole downward.
16 Install guide (24), flat side first, onto NOTE
lower rod. Support lower rod assembly and piston
17 Install lower valve seat assembly, lips rod during roll pin (14) installation.
first, onto lower rod. Damage to components can occur.
18 Install spacer (27) and valve plate (28),
flat side first, onto lower rod.
19 Install nut (29) that secures assembly to 31 Using small hammer, install roll pin (14).
lower rod, being sure not to overtighten. 32 Screw upper tube into air motor base,
20 Position lower rod assembly vertically using care passing o-ring.
with nut on bench. 33 Tighten lower tube into upper tube and
21 Install lower tube (23), flared end first, at the same time upper tube into air
onto lower rod assembly, using care motor base.
when passing u-cup seal. 34 Install o-ring (12) into camlock
22 Install and seat o-ring (21) onto upper adapter (13).
valve seat (22).
23 Install and seat upper valve seat NOTE
assembly, o-ring upward, into lower Lightly coat inside diameter of o-ring
tube. with grease.
24 Install u-cup seal (19), heel first, into
check valve (20).
25 Install and seat check valve assembly,
seal upward, onto lower rod.
26 Install valve stop (18) onto lower rod.
27 Loosely screw upper tube (17), short
counterbore end, into lower tube.
28 Install o-ring (16) onto upper tube.

13
Bench test NOTE Prove pump
Should leakage occur anywhere within
1 Make sure air pressure at regulator system, disconnect air to motor. Aerated product is due to external leakage;
reads zero. Failure to comply may result in either at pump or at connection fittings on
2 Install air connector (2) to inlet of air personal injury. bulk container. Isolation of pump from bulk
motor. container can help improve pumping.
3 Connect air coupler (3) to connector.
4 Slowly supply air pressure to pump 1 Place pump in oil.
motor, being sure not to exceed If pump assembly does not prime, refer to 2 Follow steps 9 through 13 under
20 psi (1.4 bars). Pump assembly Troubleshooting, page 15 for details. section Bench test.
should cycle.
With air pressure at zero: If pump does not leak externally, fittings on
If pump assembly does not cycle, refer to 10 Attach control valve to outlet hose of bulk container may not be sealing properly.
Troubleshooting, page 15 for details. pump.
11 Set air pressure to 100 psi (6.9 bar).
With air pressure at zero: 12 Operate control valve into container. NOTE
5 Connect product hose to pump material 13 Allow pump to cycle until system and oil Pump may still contain air leak at
outlet. is once again free of air. o-ring (12). Refer to Troubleshooting
6 Direct hose into appropriate collection chart, page 15, for details.
container. NOTE
7 Place pump in oil. Pump that does not completely stall
8 Slowly supply air pressure to pump with oil does not necessarily mean that
motor. it will not stall with grease.
9 Allow pump to cycle slowly until system
and oil is free of air.
14 Shut off control valve.
14.1 Visually inspect pump for external
leaks.
14.2 Pump should not cycle.

If pump does not adequately stall, refer to

Troubleshooting, page 15 for details.

15 Check motor for air leakage.

If motor leaks, refer to air motor manual for

details.

Table 6

Model 7736 preventive maintenance schedule

Refer to section Overhaul, page 9 for the procedures necessary to perform maintenance.

Daily Weekly Monthly Yearly

Wipe exterior with clean cloth Inspect for air and/or material leakage.

14
Troubleshooting chart

Pump indications Possible problems Solution

Pump does not cycle. 1. Insufficient air pressure. 1. Increase air pressure.
2. Air motor not operating properly. 2. Inspect air motor and rebuild or replace as
3. Pump tube jammed and/or contains loose necessary.
components. 3. Rebuild pump tube.

Pump will not prime. 1. Pump leaking internally. 1. → Internal leaks

2. Improper seal between camlock adapter (14) 2. Replace seal in camlock.
and camlock.
3. Bulk container connection fittings leaking. 3. Seal fittings and tighten securely.
4. Pump leaking externally. 4. → External leaks

Product is aerated .1) 1. Improper seal between camlock adapter (13) 1. Replace seal in camlock.
and camlock.
2. Bulk container connection fittings leaking. 2. Seal fittings and tighten securely.
3. Pump leaking externally. 3. → External leaks

Pump cycles rapidly. Product source empty. Replenish product.

Pump will not stall (cycles more than once or 1. Pump leaking internally. 1. → Internal leaks
twice/hour). 2. Pump leaking externally. 2. → External leaks
3. Distribution system leaking. 3. Correct leak.

External leaks
Product leakage from weep hole in 1. Damaged upper u-cup seal (9). 1. Separate pump tube from air motor and replace
air motor base. upper u-cup seal (9).
2. Damaged air motor piston rod. 2. Inspect piston rod and replace as necessary.

Product leakage at upper tube (23). 1. Pump tube not sufficiently tight. 1. Tighten pump tube assembly.
2. Damaged o-ring (16). 2. Separate pump tube from air motor and replace
o-ring (16).

Air leakage from weep hole in air motor base. Damaged seal (7). Separate pump tube from air motor and
replace seal (7).

Product leakage visible between 1. Pump tube not sufficiently tight. 1. Tighten pump tube assembly.
upper tube (17) and lower tube (23) 2. Damaged o-ring (21). 2. Separate upper tube (18) from lower tube (23)
and replace o-ring (21).

Pump will not prime or product is aerated. 1) Damaged o-ring (12). Remove camlock adapter (13) and replace
o-ring (12).

Internal leaks
Pump will not prime or pump will not stall 1. Foreign material between check valve (20) Locate and eliminate source of foreign material.
(cycles more than once or twice/hour). and upper valve seat (22). Disassemble pump tube, clean, inspect and
2. Foreign material between lower valve replace worn or damaged components.
seat (26) and valve plate (28).
3. Worn or damaged check valve (20).
4. Worn or damaged upper valve seat (22).
5. Worn or damaged lower valve seat (26).
6. Worn or damaged valve plate (28).
7. Worn or damaged u-cup seal (19).
8. Worn or damaged lower rod (15).
9. Worn or damaged lower u-cup seal (9).
10. Worn or damaged lower tube (23).

1) Should pump aerate product, see section Prove pump, page 14, for details.

15
Parts list

Item Description Part number Quantity

1 Motor assembly, air (→ SER 670701) 1

2 Connector, 3/4 in NPTF (e) 328037 1
3 Coupler, air, 1/2 in NPTF (i) 328031 1

4 Screw, 1/2 in -20 × 2 in 4

5 Lockwasher, 1/2 in 4
6 Nut, 1/2 inn -20 4

7 Seal, 1 7/8 in ID × 2 3/8 in OD 1) 3) 1

8 Bearing (brass) 1) 1
9 Seal, u-cup, 1 7/8 in ID × 2 1/2 in OD 1) 2) 3)* 2

10 Washer, 1.935 in ID 1) 1
11 Circlip, internal 171006-49 1) 3) 1
12 O-ring, 4 in ID × 4 3/8 in OD 171000-107 1) 1

13 Adapter, camlock 338838 1

14 Pin, roll, 5/32 in × 1 in 1
15 Rod, lower 338844 1

16 O-ring, 2 9/16 in ID × 2 3/4 in OD 1

17 Tube, upper 338850 1
18 Stop, valve 338849 1

19 Seal, u-cup, 3/4 in ID × 1 1/4 in OD 1

20 Valve, check 338851 1
21 O-ring, 2 7/16 in ID × 2 5/8 in OD 1

22 Seat, upper valve 338852 1

23 Tube, lower 338846 1
24 Guide 338847 1

25 Ring, support 1
26 Seat, lower valve 1
27 Spacer 1

28 Plate, valve 338853 1

29 Nut, elastic stop, 5/8 in -18 1

Part numbers left blank are not available separately

1) Major repair kit 393670
2) Minor repair kit 393671 (for lower tube assembly)
3) Minor repair kit 393672 (for upper packing group)
Not shown: Repair kit 393530-36 seal kit (includes five (5) of item 7).

16
 Fig. IPB 1*

Medium-pressure bulk grease pump model 7736 - exploded view

1)

2)

4
8

10

11
3)

5
6

1) Tie rod
2) Tie rod nut
3) Air motor base
* Indicates change.

17
 Fig. IPB 2*

Medium-pressure bulk grease pump model 7736 - exploded view

12

13

14
23

15
24

9
16
25
26
27 17

28

29
18
19

20
22

21

* Indicates change.

18
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February 2024 · Form 670699 Version 2

Serviceleitfaden

Großbehälter-Fettpumpe für
mittleren Druck
Modell 7736

Ausgabedatum Februar 2024

Formularnummer 670699 Modellnummer

Version 2 Seriennummer * Kennzeichnet eine Veränderung.

Inhalt
Konformitätserklärung * . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
Sicherheit * . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
Sicherheitssignale. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
Beschreibung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
Technische Daten der Modellserie 7736 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
Druckluftmotors . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
Pumpenrohr . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
Zubehör . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
Luftleitungskomponenten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
Großbehälter-Fettpumpe für mittleren Druck, Modell 7736 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
Leistungskurven . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
Fördermenge versus Förderdruck und Luftverbrauch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
Installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Fettpumpe für mittleren Druck, Modell 7736 (mit Zubehör abgebildet) –
typischer Einbau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Montage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Materialabgabeschlauch und Regelventil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Instandsetzung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Auseinanderbau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Trennen des Pumpenrohrs vom Druckluftmotor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Wartungstipps. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Stopfbuchse am oberen Ende des Pumpenrohrs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Pumpenrohr . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
Reinigen und inspizieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
Zusammenbau. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Stopfbuchse am oberen Ende des Pumpenrohrs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Pump tube and upper packing assembly section view . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Pumpenrohr . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Befestigung des Pumpenrohrs am Druckluftmotor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Mit sauberem Öl geschmierte Komponenten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Test auf dem Prüfstand . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Nachweis der Funktionsfähigkeit der Pumpe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Vorbeugender Wartungsplan, Modell 7736 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Fehlerbehebung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Ersatzteile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
Großbehälter-Fettpumpe für mittleren Druck, Modell 7736 - Explosionszeichnung . . . . . 17
Großbehälter-Fettpumpe für mittleren Druck, Modell 7736 - Explosionszeichnung . . . . . 18

* Kennzeichnet eine Veränderung.

2
 Konformitätserklärung * DOKUMENTNUMMER
670699.DoC

Name/Anschrift des Herstellers:

Alemite, L.L.C.
167 Roweland Drive
Johnson City, TN 37601 U.S.A.
TEL: +1 (314) 679-4200 FAX: +1 (314) 679-4367

Zur Zusammenstellung der technischen Unterlagen bevollmächtigt:

SKF Lubrication Systems Germany GmbH
Heinrich-Hertz-Straße 2-8
69190 Walldorf, Deutschland

EMAIL: robert.collins@skf.com URL: www.skf.com

Tiese Konformitätserklärung wird in der und die Bestimmungen der folgenden Der Hersteller führt technische
alleinigen Verantwortung des Herstellers Harmonisierungsnormen erfüllt. Konstruktionsunterlagen mit Prüfberichten
ausgestellt. Alemite, L.L.C. erklärt hiermit, und der Produktdokumentation:
dass die unten angegebene unvollständige EN ISO 4413: 2010
Maschine: Fluidtechnik - Allgemeine Regeln und Nr. der Zusammenfassung der
sicherheitstechnische Anforderungen an technischen Unterlagen:
Name: Fettpumpe Hydraulikanlagen und deren Bauteile RA670699
Bestellnummer(n): 7736
Beschreibung: EN ISO 12100: 2010
Mittlerer Druck – Großbehälter Sicherheit von Maschinen. Allgemeine
Gestaltungsleitsätze. Risikobeurteilung
bestehend aus den folgenden und Risikominderung
unvollständigen Maschinen:
EN ISO 4414:2010
Bezeichnung: Druckluftmotor Fluidtechnik. Allgemeine Regeln und sich-
Modellnummer(n): 323640-E1 erheitstechnische Anforderungen an
Pneumatikanlagen und deren Bauteile
Jahr der CE-Kennzeichnung: 2020
EN ISO 809:1998+A1:2009
bei ihrer bestimmungsgemäßen Verwend- Pumpen und Pumpenaggregate für Flüs-
ung mit der folgenden anwendbaren sigkeiten – Allgemeine sicherheitstechnis-
EU-Harmonisierungsvorschrift che Anforderungen
übereinstimmt:
EN 12162: 2009
Maschinenrichtlinie 2006/42/EC Flüssigkeitspumpen – Sicherheitstechnis-
che Anforderungen– Prozessverfahren für
hydrostatische Druckprüfung

Ich, der unterzeichnete Vertreter der Alemite, L.L.C., erkläre hiermit, dass die oben genannte Maschine bei bestimmungsgemäßem Gebrauch
die Anforderungen der oben genannten harmonisierten Normen erfüllt.

___________________________________
Robert Collins
Technical Compliance Manager
St. Louis, MO, U.S.A.
* Kennzeichnet eine Veränderung.
2022/09/01

3
Sicherheit
Die Montage darf ausschließlich von
Personen bedient, gewartet und repariert
werden, die mit dieser Anleitung vertraut
sind.
Bei Nichtgebrauch der Ausrüstung diese
stets von der Stromquelle (Elektrizität, Luft
oder Hydraulik) trennen.
Dieses Gerät erzeugt einen hohen Druck.
Beim Betrieb des Geräts ist äußerste
Vorsicht geboten. Im Falle einer Leckage
kann aus gelösten oder geborstenen
Komponenten Flüssigkeit auf die Haut oder
in die Augen spritzen. Hautverletzungen
durch eingedrungene Flüssigkeiten
umgehend medizinisch versorgen lassen
und nicht wie eine einfache
Schnittverletzung behandeln. Dem
behandelnden Arzt genaue Angaben über
das Medium machen, das in die Haut
eingedrungen ist.
Jeder nicht mit dieser Anleitung konforme
Gebrauch des Geräts führt zur Nichtigkeit
jeglicher Garantie- und Haftungsansprüche.

• Keine Teile auf eine nicht vom Hersteller

vorgesehene Weise verwenden, mit zu
starkem Druck beaufschlagen oder
verändern; keine nicht kompatiblen
Chemikalien oder Flüssigkeiten oder
abgenutzte und/oder beschädigte Teile
verwenden.
• Überschreiten Sie nicht das angegebene
Maximum Arbeitsdruck des Geräts oder
der Komponente mit der niedrigsten
Nennleistung in Ihrem System.
• Die Empfehlungen des Herstellers in
Bezug auf die Kompatibilität der
Flüssigkeit und den Gebrauch von
Schutzkleidung und -ausrüstungen lesen
und jederzeit beachten.
• Bei einem Missachten dieses Hinweises
kann es zu Verletzungen und/oder
Produktschäden kommen.

* Kennzeichnet eine Veränderung.

4
Sicherheitssignale  VORSICHT  WARNUNG
Das Gerät erst nach dem Anlegen einer Dieses Gerät nicht zur Lieferung, zum
persönlichen Schutzausrüstung in Transport oder zur Lagerung von
HINWEIS Betrieb nehmen. gefährlichen Stoffen und Gemischen
Deren Hinweise enthalten nützliche Augenschutz tragen. Bei den verwenden. In diesem Zusammenhang
Tipps und Empfehlungen sowie entsprechenden äußeren Bedingungen sind die folgenden
Informationen für einen effizienten und angelegte Schutzausrüstungen wie Gefahrenpiktogramme GHS01, GHS06
störungsfreien Betrieb. Staubmasken, rutschsichere und GHS08 gemäß Anhang I, Teil 2-5,
Arbeitsschuhe, Helme und Gehörschutz der CLP-Verordnung (EG-Verordnung
reduzieren das Auftreten von 1272/2008) bzw. 29 CFR 1910.1200
 VORSICHT Verletzungen. (OSHA HCS) zu beachten:
Verweist auf eine Gefahrensituation, die Nichtbeachtung kann zu leichten
bei Unterlassung entsprechender Verletzungen führen.
Vorsichtsmaßnahmen zu leichten
Verletzungen oder Sachschäden führen
kann.

 WARNUNG  VORSICHT
Verweist auf eine Gefahrensituation, die  WARNUNG Betreiben Sie diese Pumpe
bei Unterlassung entsprechender Achten Sie darauf, dass nicht ohne persönliche
Vorsichtsmaßnahmen zu schweren oder keine Körperteile von Schutzausrüstung. Die
leichten Verletzungen führen kann. Geräten eingeklemmt Pumpe kann Geräuschpegel
werden. über 85 dBa erzeugen, die zu
Körperteile können im Betrieb durch Hörverlust führen können.
 ACHTUNG Baugruppen gequetscht werden. Nichtbeachtung kann zu
Verweist auf eine Gefahrensituation, die Bei einem Missachten dieses Personenschäden führen.
bei Unterlassung entsprechender Hinweises kann es zu schweren oder
Vorsichtsmaßnahmen zu schweren oder tödlichen Verletzungen kommen.
tödlichen Verletzungen führen kann.

 WARNUNG
 WARNUNG Achten Sie darauf, dass
Dieses Gerät erst dann in keine Flüssigkeit auf den
Betrieb nehmen, wenn die Boden tropft, wenn Sie
Sicherheitswarnungen und Geräte bedienen. Wenn etwas
Anleitungen gelesen und verschüttet wird, sollten alle
vollständig verstanden wurden. Flüssigkeiten auf dem Boden entfernt
Ein Missachten der Warnhinweise und werden, bevor Sie fortfahren.
Anleitungen kann zu schweren Ein Missachten dieses Hinweises kann
Verletzungen führen. Verletzungen verursachen.

5
Beschreibung Großbehälter-Fettpumpe für mittleren Druck, Modell 7736
Bild 1 *

Die Hauptkomponenten des Pumpenmod-

ells 7736 sind ein Druckluftmotor und ein
Pumpenrohr. Der Druckluftmotor ist direkt
mit dem doppeltwirkenden oszillierenden
Pumpenrohr verbunden. 2)

Die Fettpumpe für mittleren Druck

(Übersetzungsverhältnis von 11:1) leitet
verschiedene Schmierfettsorten
(bis NLGI Nr. 3) von Großbehältern in 3)
kleinere Behälter weiter.

Tabelle 3

Technische Daten der Modellserie 7736

Druckluftmotors
Pumpendurchmesser 15.2 × 10.2 cm
× Hub (6 × 4 Zoll)
Lufteinlass/-auslass 3/4 Zoll NPTF (i)
Max. Luftdruck 6.9 bar (100 psi) 1)

Pumpenrohr 1/2 in NPTF

Materialauslass 1 1/4 Zoll NPTF (i)
Max. Materialdruck 75.9 bar (1 100 psi)
Max. Förderleistung/ 39 kg (86 Pfund) 31 in
Minute (ungefähr) 1) (787 mm)

Verdrängung pro 270.4 cm3

Zyklus (16.5 Zoll3)

Informationen zum Druckluftmotor sind Anleitung 670701

zu entnehmen.
1) Für Detailinformationen siehe Tabelle 3.

Tabelle 1

Zubehör 7 7/8 in
(200 mm)
Pos. Beschreibung

324170 Schalldämpfer Ø 2 7/8 in

4)
(73 mm)

Tabelle 2 1) Materialauslass
2) Abluftöffnung
Luftleitungskomponenten 3) Lufteinlass
4) Materialeinlass
* Kennzeichnet eine Veränderung.
Artikelnummer Beschreibung

5612-2 Feuchtigkeitsabscheider
7612-B * Regler und Messuhr
5912-2 Schmiervorrichtung 1)
1) Der Druckluftmotor wurde zwar im Werk vorgeschmiert,
aber seine Lebensdauer kann bei Verwendung einer
Schmiervorrichtung verlängert werden.
* Kennzeichnet eine Veränderung.

6
Leistungskurven
Die Förderfähigkeit einer Pumpe ist
abhängig von dem Druck (bar/psi) und der
Menge (l/m bzw. ft3/min) der dem Motor
zugeführten Luft sowie von dem Flüssigkeits-
förderdruck (Gegendruck), der innerhalb des
Systems überwunden werden muss.
Die Kurven in diesem Diagramm basieren
auf drei verschiedenen Luftdrücken.
Die Kurven setzen die Förderleistung in
Litern (US-Gallonen) pro Minute (X-Achse)
in ein Verhältnis zum
Luftverbrauch in Litern (Kubikfuß) pro
Minute (rechte Y-Achse) und zum Material-
förderdruck in bar/psi (linke Y-Achse).

Tabelle 4

Fördermenge versus Förderdruck und Luftverbrauch

Bar psi
NLGI 2 Öl bei 21 °C (70 °F) Ft3/min Liters/min
1 200 150
80
6.9 bars (100 psi) 6.9 bars (100 psi) 4 000
70 1 000 125
3 500
60 5.2 bars (75 psi)
5.2 bars (75 psi)
Flüssigkeitsförderdruck

100 3 000

Luftverbrauch
800
50
3.4 bars (50 psi) 2500
40 600 75
3.4 bars (50 psi) 2 000
30 1 500
400 50
20 1 000
200 25
10 500

0 15 30 45 60 75 90 Pfund/Minute
Legende: 7 Pfund entspricht ungefähr 1 Gallone
Luftdruck
5 10 15 20 25 30 35 40 Kilogramm/Minute
Luftverbrach 0.84 kg ca. 1 Liter
Flüssigkeitsförderdruck
Förderleistung

7
Installation Montage Materialabgabeschlauch und
Regelventil
In den meisten Fällen werden Pumpen
Die Pumpen werden mit einer waagerecht mit Großbehältern verbunden Für eine optimale Durchflussrate ist die
innenliegenden Camlock-Kupplung (→ Bild 2). Zur Vereinfachung des Einbaus Verwendung eines Abgabeschlauchs und
verbunden, die Teil eines umfasst die Pumpe den äußeren Teil einer Regelventils (falls vorhanden) der richtigen
Großbehältersystems ist. 76-mm (3-Zoll)-Camlock-Kupplung. Größe von entscheidender Bedeutung.
Ein typischer Einbau ist in Bild 2 dargestellt. Ein übermäßig langer Schlauch oder ein
In Tabelle 5, Seite 13 sind zusätzliche HINWEIS Schlauch mit einem zu kleinen Innendurch-
Komponenten angegeben, die in Zur Vermeidung eines messer schränkt den Materialstrom ein.
Luftleitungssystemen eingebaut werden Schmiermittelverlusts muss die Der Nenndruck beider Komponenten
sollten. Pumpenbaugruppe mit waagerecht ermöglicht einen sicheren Betrieb mit dem
ausgerichteten Einlass-/ maximal zu erwartenden Pumpendruck.
Auslassöffnungen montiert werden.

Bild 2

Fettpumpe für mittleren Druck, Modell 7736 (mit Zubehör abgebildet) – typischer Einbau

4)

5)

2)
3)

1) 2)

6)

1) Zum Regelventil
2) Diese Bereiche bei einem Wechsel des Großbehälters inspizieren. Alle Komponenten, die Anzeichen von Verschleiß aufweisen, austauschen.
3) Diese Bereiche bei einem Wechsel des Großbehälters sauber halten.
4) Innenliegende Camlock-Kupplung
5) Großbehälter
6) Zur Luftversorgung

8
Instandsetzung Auseinanderbau 6 Den Spannstift (14) entfernen, mit dem
die untere Stange an der Kolbenstange
befestigt ist.
6.1 Dazu einen Dorn und einen kleinen
HINWEIS Trennen des Pumpenrohrs
Die einzelnen Komponenten für alle Hammer verwenden.
vom Druckluftmotor 7 Einen Steckschlüssel an der Mutter (29)
Instandsetzungsverfahren sind in
Bild IPB 1, Seite 17 bis 1 Das Motor in einem Schraubstock ansetzen und die untere Stangenbau-
Bild IPB 2,Seite 18 ausgewiesen. einspannen. gruppe von der Kolbenstange
2 Die Muttern (6), Sicherungsscheiben (5) abschrauben.
und Schrauben (4) entfernen, mit denen
Vor Durchführung jeglicher der Camlock-Adapter (13) an der Druck-
Wartungsarbeiten müssen die folgenden luftmotorbaugruppe (1) befestigt ist.
Sicherheitsvorkehrungen ergriffen werden. 2.1 Den Camlock-Adapter von der
Andernfalls besteht Verletzungsgefahr. Druckluftmotorbaugruppe
entfernen.
 WARNUNG 3 Den O-Ring (12) vom Camlock-Adapter
In dieser Pumpe dürfen keine entfernen.
halogenierten Kohlenwasserstoff- 4 Das obere Rohr (17) vom Druckluftmo-
Lösemittel wie Methylenchlorid oder torsockel abschrauben.
1,1,1-Trichloroethan verwendet werden. 4.1 Dazu einen Bandschlüssel
Innerhalb einer geschlossenen verwenden.
Vorrichtung, die Druck eindämmen
kann, kann es zu einer Explosion HINWEIS
kommen, wenn aluminiumplattierte Während des Trennens des
und/oder verzinkte Teile mit Pumpenrohrs vom Druckluftmotor
halogenierten Kohlenwasserstoff- keinen übermäßigen Kraftaufwand
Lösemitteln in Berührung kommen. betreiben.
im System vorhandenen Druck vor Ein Missachten dieses Hinweises kann
Durchführung von Instandsetzungs- Schäden am Ventilanschlag (18)
verfahren vollständig ablassen. verursachen.

• Die Luftversorgungsleitung vom

Pumpenmotor abnehmen.
• Das Regelventil bedienen, um den im
System verbliebenen Druck in einen
geeigneten Behälter abzulassen. 5 Das obere Rohr vom Druckluftmotor
wegziehen, um die untere Stange (15)
Das Ausgabeventil unter keinen freizulegen.
Umständen auf Körperteile oder andere
Personen richten. Die versehentliche
Freisetzung von Druck und/oder HINWEIS
Material kann zu Verletzungen führen. Die untere Stangeneinheit und die
Jeden Schritt dieser Anleitung Kolbenstange während des Ausbaus des
sorgfältig lesen. Vor dem Fortfahren Spannstifts (14) abstützen.
darauf achten, dass das Ein Missachten dieses Hinweises kann
durchzuführende Verfahren gründlich Schäden an einzelnen Komponenten
verstanden wurde. verursachen.

9
Stopfbuchse am oberen Bild 3 *
Ende des Pumpenrohrs Wartungstipps
Die entsprechenden Verfahren sind im Abschnitt Instandsetzung, Seite 9, enthalten.

HINWEIS
Basis des Luftmotors Zur oberen
Packungsgruppe des Pumpenrohrs
entfernen.

8 Die Muttern von den

Spannstangen abschrauben.

HINWEIS
1)
Die Spurstangen lösen sich vom
Luftmotorsockel.

9 Den Druckluftmotorsockel vom

Zylinder entfernen.
9.1 Zur Erleichterung des
Auseinanderbaus Druck auf die
2)
Kolbenstange ausüben.
10 Den Druckluftmotorsockel so
positionieren, dass seine Unterseite nach
oben weist.

HINWEIS
Verwenden Sie zum Entfernen eine
Innensicherungsringzange
Sicherungsring (11). Die Spannung am
Sicherungsring erfordert zum
3)
Entfernen die Verwendung einer
Truarc-Zange Nr. 0700-10 oder einer
gleichwertigen Zange.
Bei Nichtbeachtung kann es zu
Schäden an Bauteilen kommen.

11 Den Sicherungsring (11)

vom Druckluftmotorsockel entfernen.
12 Unterlegscheibe (10), U-Schalen-
Dichtung (9), Lager (8) und Dichtung (7) 4)

vom Druckluftmotorsockel entfernen.

5)

1) Innensicherungsringzange Sicherungsring. Die Spannung am Sicherungsring erfordert zum

Entfernen die Verwendung einer Truarc-Zange Nr. 0700-10 oder einer gleichwertigen Zange.
2) Bestreichen Sie vor dem Zusammenbau den Innendurchmesser des O-Rings mit Fett. Es kann zu Schäden am O-Ring kommen.
3) Überprüfen Sie den Ventilanschlag, um sicherzustellen, dass er richtig im Oberrohr sitzt. Es kommt zu einer Undichtigkeit der
Pumpe.
4) Ziehen Sie die Mutter nicht zu fest an. Es kann zu Schäden an der Messingführung kommen.
5) Halten Sie das Ende des Unterrohrs frei von Fremdkörpern. Es kann zu Undichtigkeiten kommen.
* Kennzeichnet eine Veränderung.

10
Pumpenrohr Reinigen und
13 Die untere Stangenbaugruppe vom inspizieren
unteren Ende des unteren
Rohrs (23) entfernen.
14 Die Mutter (29) von der unteren HINWEIS
Stange abschrauben. Für Ersatzteile ist der richtige
15 Ventilplatte (28) und Abstandshalter (27) Reparatursatz zu verwenden.
von der unteren Stange entfernen. Stellen Sie sicher, dass alle
16 Den unteren Ventilsitz (26), den Komponenten im Satz enthalten sind,
Stützring (25) und die U-Schalen- bevor Sie gebrauchte Teile entsorgen.
Dichtung (9) von der unteren S
tange entfernen.
17 Die U-Schalen-Dichtung (9) und den
Stützring (25) vom unteren Ventilsitz (26)
entfernen. 1 Alle Metallteile in einem modifizierten
18 Die Führung (24) von der unteren erdölbasierten und umweltverträglichen
Stange entfernen. Lösemittel reinigen.
19 Das obere Rohr (17) vom unteren 2 Alle Teile auf Abnutzung und/oder
Rohr (23) abschrauben. Beschädigungen, z. B. Kerben und/oder
20 Den O-Ring (16) vom oberen Sprünge bzw. Risse, untersuchen.
Rohr entfernen. Beschädigte Teile bei Bedarf
21 Den Ventilanschlag (18) vom unteren austauschen, um einen
Rohr entfernen. ordnungsgemäßen Verschluss zu
22 Das Rückschlagventil (20) mit der gewährleisten.
U-Schalen-Dichtung (19) vom unteren 3 Die untere Stange (15) sorgfältig
Rohr entfernen. inspizieren. Mit einer Lupe nach
23 Die U-Schalen-Dichtung (19) vom eventuellen Riefen suchen.
Rückschlagventil (20) entfernen. Bei Bedarf austauschen.
24 Den oberen Ventilsitz (22) und 4 Die Passflächen aller Rückschlag-
O-Ring (21) vom unteren ventilkomponenten sorgfältig auf
Rohr entfernen. etwaige Mängel inspizieren, um einen
glatten und sauberen Kontakt beim
Zusammenbau zu gewährleisten.
5 Den unteren Abschnitt der Führung (24)
auf Rillen untersuchen.
Bei Bedarf austauschen.
6 Den Ventilanschlag (18) auf Anzeichen
von Bruchstellen inspizieren. Sicher-
stellen, dass der Ventilanschlag ganz in
die Senkbohrung des oberen Rohres (17)
eingepasst ist.

11
Zusammenbau

HINWEIS
Bestimmte Komponenten müssen vor
dem Zusammenbau mit sauberem Öl
geschmiert werden. Für Details siehe
Tabelle 5.

Stopfbuchse am Bild 4 *

Ansicht des Pumpenrohrs und der oberen Packungsbaugruppe

oberen Ende des
Pumpenrohrs
1 Den Druckluftmotorsockel so position-
ieren, dass seine Unterseite nach oben
weist. Siehe Bild 4.
2 Die Dichtung (7) mit dem hinteren Ende
zuerst in den Druckluftmotorsockel
6
einsetzen und fest andrücken. 7
8
3 Das Lager (8) in das Sockelbaugruppe
einsetzen und fest andrücken. 9
4 Die U-Schalen-Dichtung (9) mit dem 10
hinteren Ende zuerst in den Sockel
einsetzen und fest andrücken.
15
5 Die Unterlegscheibe (10) auf der
U-Schalen-Dichtung anbringen.
11

HINWEIS 4
Stellen Sie sicher, dass die 5
Komponenten ausgerichtet sind, da 12
sonst die O-Ringe beschädigt werden 13
können. 16
14
17
6 Den Sicherungsring (11) mit einem
18
Werkzeug in die Nut einsetzen und fest 19
andrücken. 20
7 Die Kolbenstange des Druckluftmotors 21
einfetten.
8 Den Druckluftmotorsockel auf dem
Druckluftmotor anbringen.
9 Die Muttern auf die Spannstangen (oder
die Spannstangen auf den Sockel) 22
aufschrauben.
23
10 Die Muttern über Kreuz fest anziehen. 9
11 Dem Motor Druckluft zuführen, um 24
sicherzustellen, dass er sich einschaltet. 25
Einzelheiten sind der Wartungsanleitung 26
für den Druckluftmotor zu entnehmen. 27
28
Zur Identifizierung der Teile siehe Bild IPB1, Seite 17 und Bild IPB2, Seite 18.
* Kennzeichnet eine Veränderung.

12
 Tabelle 5

Mit sauberem Öl geschmierte Komponenten

Bild IPB 1 (S.17) Bild IPB 2 (S. 18)

Artikel Beschreibung Artikel Beschreibung

7 Dichtung, 1 7/8 in ID × 2 3/8 in OD 9 U-Schalen-Dichtung, 1 7/8 inID × 2 1/2 in OD

9 U-Schalen-Dichtung, 1 7/8 inID × 2 1/2 in OD 12 O-Ring, 4 in ID × 4 3/8 in OD
16 O-Ring, 2 9/16 in ID × 2 3/4 in OD

19 U-Schalen-Dichtung, 3/4 in ID × 1 1/4 in OD

21 O-Ring, 2 7/16 in ID × 2 5/8 in OD

Pumpenrohr 25 Die Rückschlagventilbaugruppe auf der 31 Den Spannstift (14) mit einem kleinen
unteren Stange anbringen und fest Hammer hineinschlagen.
12 Den unteren Ventilsitz (26) mit dem andrücken; die V-Kerbe der Dichtung 32 Das obere Rohr in den
großen Durchmesser nach unten auf muss nach oben zeigen. Druckluftmotorsockel einschrauben.
den Prüfstand legen. 26 Den Ventilanschlag (18) auf der unteren Beim Passieren des O-Rings vorsichtig
13 Den Stützring (25) auf den unteren Stange anbringen. vorgehen.
Ventilsitz aufsetzen und fest andrücken. 27 Das obere Rohr (17) mit der kurzen 33 Das untere Rohr im oberen Rohr und
14 Die U-Schalen-Dichtung (9) mit dem Senkbohrung zuerst lose in das untere gleichzeitig das obere Rohr im
hinteren Ende zuerst auf den unteren Rohr einschrauben. Druckluftmotorsockel anziehen.
Ventilsitz aufsetzen und fest andrücken. 28 Den O-Ring (16) auf das obere Rohr 34 Den O-Ring (12) im Camlock-
15 Die untere Stange (15) so auf dem aufsetzen. Adapter (13) anbringen.
Prüfstand positionieren, dass sich das
Loch im Spannstift unten befindet. HINWEIS
16 Die Führung (24) mit der flachen Seite Befestigung des Den Innendurchmesser des O-Rings
zuerst auf die untere Stange aufsetzen. Pumpenrohrs am leicht einfetten.
17 Die untere Ventilsitzbaugruppe mit den
Vorsprüngen zuerst auf der unteren
Druckluftmotor
Stange anbringen. 29 Die untere Stangenbaugruppe nach
18 Den Abstandshalter (27) und die oben schieben, bis das Loch im
Ventilplatte (28) mit der flachen Seite Spannstift über dem oberen Rohr
zuerst auf die untere Stange aufsetzen. freiliegt. 35 Den Camlock-Adapter auf der
19 Die Mutter (29) anbringen, mit der die 30 Die untere Stangenbaugruppe mit Druckluftmotor-Baugruppe (1)
Baugruppe an der unteren Stange einem Steckschlüssel in die montieren. Vorsichtig vorgehen, wenn
befestigt wird. Nicht zu fest anziehen. Kolbenstange einschrauben, bis die der O-Ring den Druckluftmotorsockel
20 Die untere Stangenbaugruppe senkrecht Löcher im Spannstift zur Deckung passiert.
so positionieren, dass die Mutter auf kommen. 36 Die Schrauben (4), Sicherungsscheiben (5)
dem Prüfstand aufliegt. und Muttern (6) entfernen, mit denen
21 Das untere Rohr (23) mit dem HINWEIS der Camlock-Adapter an
aufgeweiteten Ende zuerst auf der Die untere Stangeneinheit und die Druckluftmotor-Baugruppe befestigt ist.
unteren Stangenbaugruppe anbringen. Kolbenstange während des Einbaus des 37 Die Schraube über Kreuz fest anziehen.
Beim Passieren der U-Schalen-Dichtung Spannstifts (14) abstützen. Andernfalls
vorsichtig vorgehen. können die einzelnen Komponenten
22 Den O-Ring (21) auf den oberen beschädigt werden
Ventilsitz (22) aufsetzen und fest
andrücken.
23 Die obere Ventilsitzbaugruppe mit dem
O-Ring in der oberen Position in das
untere Rohr einsetzen und fest
andrücken.
24 Die U-Schalen-Dichtung (19) mit dem
hinteren Ende zuerst in das
Rückschlagventil (20) einsetzen.

13
Test auf dem HINWEIS Nachweis der
Falls es an einem beliebigen Punkt im
Prüfstand System zu einer Leckage kommt, ist die
Funktionsfähigkeit
1 Sicherstellen, dass der Regler einen
Luftzufuhr zum Motor zu unterbrechen.
Ein Missachten dieses Hinweises kann
der Pumpe
Luftdruck gleich null anzeigt. Verletzungen verursachen. Belüftetes Material ist auf äußere Undichtig-
2 Den Luftanschluss (2) am Einlass des keiten entweder an der Pumpe oder an
Druckluftmotors befestigen. Anschlussstellen am Großbehälter
3 Die Luftkupplung (3) mit dem Wenn die Pumpenbaugruppe nicht ansaugt, zurückzuführen. Ein Isolieren der Pumpe
Luftanschluss verbinden. ist in der Fehlersuchtabelle, Seite 15, vom Großbehälter kann der Pumpleistung
4 Dem Pumpenmotor langsam Druckluft nach dem Problem zu suchen. förderlich sein.
zuführen, wobei der Luftdruck
1.4 bar (20 psi) nicht übersteigen darf. Wenn der Luftdruck gleich null ist: 1 Die Pumpe in das Öl einsetzen.
Die Pumpenbaugruppe sollte laufen. 10 Das Regelventil am Auslassschlauch der 2 Die Schritte 9 bis 13 im Abschnitt
Pumpe anschließen. Test auf dem Prüfstand ausführen.
Sollte das nicht der Fall sein, ist das Problem 11 Den Luftdruck auf 6.9 bar (100 psi)
in der Fehlersuchtabelle, Seite 15, zu einstellen. Wenn die Pumpe keine äußeren
suchen. 12 Das Regelventil so bedienen, dass das Undichtigkeiten aufweist, sind die
Material in einen Behälter geleitet wird. Anschlussstellen am Großbehälter ggf. nicht
Wenn der Luftdruck gleich null ist: 13 Die Pumpe laufen lassen, bis im System richtig abgedichtet.
und im Öl erneut keine Lufteinschlüsse
5 Den Materialschlauch am mehr vorhanden sind. HINWEIS
Materialauslass der Pumpe anschließen. Die Pumpe kann am O-Ring (12)
6 Das Material in einen geeigneten HINWEIS weiterhin Luftlecks aufweisen.
Sammelbehälter abfließen lassen. Eine Pumpe, die beim Betrieb mit Öl Für Details siehe die
7 Die Pumpe in das Öl einsetzen. nicht ganz aussetzt, setzt nicht Fehlersuchtabelle, Seite 15.
8 Dem Pumpenmotor langsam Luftdruck unbedingt auch dann nicht aus, wenn
zuführen. sie mit Schmierfett betrieben wird.
9 Die Pumpe langsam laufen lassen,
bis im System und im Öl keine
Lufteinschlüsse mehr vorhanden sind. 14 Das Regelventil abschalten.
14.1 Die Pumpe einer visuellen
Inspektion auf Außenlecks
unterziehen.
14.2 Die Pumpe sollte nicht laufen.

Wenn die Pumpe nicht aussetzt, ist in der

Fehlersuchtabelle, Seite 15, nach dem
Problem zu suchen.

15 Den Motor auf Luftlecks überprüfen.

Wenn am Motor Undichtigkeiten auftreten,

ist in der Anleitung zum Druckluftmotor
nachzusehen.

Tabelle 6

Vorbeugender Wartungsplan, Modell 7736

Für die für Wartungsarbeiten nötigen Verfahren siehe den Instandsetzung, Seite 9.

Täglich Wöchentlich Monatlich Jährlich

Außenseiten mit sauberem Auf Luft- und/oder

Tuch abwischen Materiallecks inspizieren.

14
Fehlerbehebung

Pumpensymptom Mögliches Problem Lösung

Pumpe schaltet sich nicht ein. 1. Unzureichender Luftdruck. 1. Luftdruck erhöhen.

2. Druckluftmotor arbeitet nicht ordnungsgemäß. 2. Druckluftmotor inspizieren und je nach Bedarf
umbauen oder ersetzen.
3. Pumpenrohr ist verstopft und/oder enthält lose 3. Pumpenrohr umbauen.
Komponenten.

Pumpe saugt nicht an. 1. Undichte Stellen im Innern der Pumpe 1. Siehe Innenlecks
2. Mangelhafte Dichtung zwischen 2. Dichtung in Camlock-Kupplung auswechseln.
Camlock-Adapter (14) und Camlock-Kupplung
3. Undichtigkeiten an 3. Die Anschlüsse abdichten und fest anziehen.
Großbehälter-Verbindungsanschlüssen 4. Siehe Außenlecks.
4. Pump leaking externally.

Material wird belüftet. 1) 1. Mangelhafte Dichtung zwischen 1. Dichtung in Camlock-Kupplung auswechseln.

Camlock-Adapter (13) und Camlock-Kupplung
2. Undichtigkeiten an 2. Die Anschlüsse abdichten und fest anziehen.
Großbehälter-Verbindungsanschlüssen
3. Undichte Stellen außen an der Pumpe. 3. Siehe Außenlecks.

Pumpe schaltet sich schnell ein. Produktquelle ist leer. Produkt nachfüllen.

Pumpe bleibt nicht stehen (schaltet sich 1. Undichte Stellen im Innern der Pumpe. 1. Siehe Innenlecks
öfter als ein- oder zweimal pro Stunde ein). 2. Undichte Stellen außen an der Pumpe. 2. Siehe Außenlecks.
3. Leckage im Verteilungssystem. 3. Leckage abstellen.

Außenlecks
Materialleck an Drainageöffnung im 1. Beschädigte obere U-Schalen-Dichtung (9). 1. Pumpenrohr von Druckluftmotor abkoppeln
Druckluftmotorsockel. und obere U-Schalen-Dichtung (9) austauschen.
2. Beschädigte Druckluftmotor-Kolbenstange. 2. Kolbenstange inspizieren und ggf. austauschen.

Materialleck am oberen Rohr (23). 1. Pumpenrohr ist nicht fest genug angezogen. 1. Pumpenrohrbaugruppe anziehen.
2. Beschädigter O-Ring (16). 2. Pumpenrohr von Druckluftmotor abkoppeln
und O-Ring (16) austauschen.

Luftleck an Drainageöffnung im Beschädigte Dichtung (7). Pumpenrohr von Druckluftmotor abkoppeln und
Druckluftmotorsockel. Dichtung (7) austauschen.

Sichtbares Materialleck zwischen oberem 1. Pumpenrohr ist nicht fest genug angezogen. 1. Pumpenrohrbaugruppe anziehen.
Rohr (17) und unterem Rohr (23). 2. Beschädigter O-Ring (21). 2. Oberes Rohr (18) vom unteren Rohr (23)
trennen und O-Ring (21) austauschen.

Pumpe saugt nicht an oder Material Beschädigte O-Ring (12). Camlock-Adapter (13) entfernen und ersetzen
wird belüftet. 1) O-Ring (12).

Innenlecks
Pumpe saugt nicht an oder bleibt nicht 1. Fremdsubstanzen zwischen Quelle der Fremdsubstanzen feststellen und
stehen (schaltet sich öfter als ein- oder Rückschlagventil (20) und oberem Ventilsitz (22). beseitigen.
zweimal pro Stunde ein). 2. Fremdsubstanzen zwischen unterem Pumpenrohr auseinanderbauen, reinigen und
Ventilsitz (26) und Ventilplatte (28). inspizieren; abgenutzte und beschädigte
3. Abgenutztes oder beschädigtes Komponenten austauschen.
Rückschlagventil (20).
4. Abgenutzter oder beschädigter
oberer Ventilsitz (22).
5. Abgenutzter oder beschädigter
unterer Ventilsitz (26).
6. Abgenutzte oder beschädigte Ventilplatte (28).
7. Abgenutzte oder beschädigte
U-Schalen-Dichtung (19).
8. Abgenutzte oder beschädigte
untere Stange (15).
9. Abgenutzte oder beschädigte untere
U-Schalen-Dichtung (9).
10. Abgenutztes oder beschädigtes
unteres Rohr (23).

1) Wenn die Pumpe das Material belüftet, sind die Hinweise im Abschnitt Nachweis der Funktionsfähigkeit der Pumpe auf Seite 14 zu beachten.

15
Ersatzteile

Pos. Beschreibung Teile-Nr. Anzahl

1 Druckluftmotor-Baugruppe (→ SER 670701) 1

2 Verbindungsteil, 3/4 in NPTF (e) 328037 1
3 Luftkupplung 1/2 in NPTF (i) 328031 1

4 Schraube, 1/2 in -20 × 2 in 4

5 Sicherungsscheibe, 1/2 in 4
6 Mutter, 1/2 in -20 4

7 Dichtung, 1 7/8 in ID × 2 3/8 in OD 1) 3) 1

8 Lager (Messing) 1) 1
9 U-Schalen-Dichtung, 1 7/8 in ID × 2 1/2 in OD 1) 2) 3)* 2

10 Unterlegscheibe, 1.935 in ID 1) 1
11 Sicherungsring, internal 171006-49 1) 3) 1
12 O-Ring, 4 in ID × 4 3/8 in OD 171000-107 1) 1

13 Camlock-Adapter 338838 1
14 Rollstift 5/32 in × 1 in 1
15 Unterestange 338844 1

16 O-Ring, 2 9/16 in ID × 2 3/4 in OD 1

17 Oberes Rohr 338850 1
18 Ventilstopp 338849 1

19 U-Schalen-Dichtung, 3/4 in ID × 1-1/4 in OD 1

20 Rückschlagventil 338851 1
21 O-Ring, 2 7/16 in ID × 2 5/8 in OD 1

22 Oberer Ventilsitz 338852 1

23 Unteres Rohr 338846 1
24 Führung 338847 1

25 Stützring 1
26 Unterer Ventilsitz 1
27 Abstandshalter 1

28 Ventilplatte 338853 1
29 Mutter, Elastischer Anschlag, 5/8 in -18 1

Teile mit fehlenden Bestellnummern sind nicht separat erhältlich.

1) Reparatursatz 393670 – großer Reparatursatz
2) Reparatursatz 393671 – kleiner Reparatursatz (für untere Rohrbaugruppe)
3) Reparatursatz 393672 – kleiner Reparatursatz (für obere Dichtungsgruppe)
Nicht abgebildet: Reparatursatz 393530-36 – Dichtungssatz (einschl. fünf (5) Teilen 7).

16
 Bild. IPB 1 *

Großbehälter-Fettpumpe für mittleren Druck, Modell 7736 - Explosionszeichnung

1)

2)

4
8

10

11
3)

5
6

1) Spannstange
2) Spannstangenmutter
3) Druckluftmotorsockel
* Kennzeichnet eine Veränderung.

17
 Bild. IPB 2 *

Großbehälter-Fettpumpe für mittleren Druck, Modell 7736 - Explosionszeichnung

12

13

14
23

15
24

9
16
25
26
27 17

28

29
18
19

20
22

21

* Kennzeichnet eine Veränderung.

18
alemite.com
® Alemite, LLC ist eingetragene Marke der SKF Gruppe.
Nachdruck, auch auszugsweise, nur mit unserer vorherigen schriftlichen Genehmigung gestattet. Die
Angaben in dieser Druckschrift wurden mit größter Sorgfalt auf ihre Richtigkeit hin überprüft. Trotzdem
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bar oder unmittelbar aus der Verwendung der hier enthaltenen Informationen ergeben.

Februar 2024 · Form 670699 Version 2

Guía de servicios

Bomba de engrase a granel de

tamaño intermedio
Modelo 7736

Fecha de emisión febrero 2024

Número de formulario 670699 Número de modelo

Versión 2 Número de serie * Indica cambio.

Contenido
Declaración de conformidad * . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
Seguridad * . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
Señales de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
Descripción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
Especificaciones de la serie de modelos 7736 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
motor neumático . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
tubo de la bomba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
Accesorios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
Componentes de la línea de aire. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
Bomba de engrase a granel de tamaño intermedio modelo 7736 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
Curvas de rendimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
Suministro en función de la presión de descarga y el consumo de aire . . . . . . . . . . . . . . . 7
Instalación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Bomba de engrase de presión intermedia
modelo 7736 (mostrada con accesorios) - instalación típica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Manguera de suministro de material y válvula de control. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Reacondiciona-miento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Desarmado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Separe el motor neumático del tubo de la bomba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Recomendaciones de servicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Empaquetadura superior del tubo de la bomba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Guarnición superior del tubo de la bomba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
Limpie e inspeccione. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
Empaquetadura superior del tubo de la bomba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Empaquetadura superior del tubo de la bomba - vista de la sección . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Tubo de bomba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Conecte el tubo de la bomba al motor neumático . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Componentes lubricados en aceite limpio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Prueba de banco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Pruebe la bomba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Plan de mantenimiento preventivo del modelo 7736 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Resolución de problemas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Lista de partes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
Bomba de engrase a granel de tamaño intermedio modelo - vista desarrollada. . . . . . . . 17
Bomba de engrase a granel de tamaño intermedio modelo 7736 -
vista desarrollada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18

* Indica cambio.

2
 Declaración de conformidad * DOCUMENTO
670699.DoC

Nombre/Dirección del fabricante:

Alemite, L.L.C.
167 Roweland Drive
Johnson City, TN 37601 U.S.A.
TEL: +1 (314) 679-4200 FAX: +1 (314) 679-4367

Autorizado para compilar el archivo técnico:

SKF Lubrication Systems Germany GmbH
Heinrich-Hertz-Straße 2-8
69190 Walldorf, Germany

CORREO ELECTRÓNICO: robert.collins@skf.com URL: www.skf.com

Esta Declaración de conformidad se usa bajo Y cumple con las siguientes normas El fabricante mantiene un archivo de
responsabilidad exclusiva del fabricante. armonizadas: construcción técnico que contiene informes
Alemite, L.L.C. declara por el siguiente que la de prueba y documentación del producto:
maquinaria parcialmente completada EN ISO 4413: 2010
indicada abajo: Potencia de fluido hidráulico – Reglas Nº de hoja de resumen de archivo técnico:
generales y requisitos de seguridad para RA670699
Nombre: Bomba de engrase sistemas y sus componentes
Números de pieza: 7736
Descripción: EN ISO 12100: 2010
A granel de presión intermedia Seguridad de la maquinaria. Principios
generales para el diseño. Evaluación de
consistente en las siguientes máquinas riesgos y reducción de riesgos
incompletas:
EN ISO 4414:2010
Designación: Motor neumático Potencia de fluido neumático Reglas
Números de modelo: 323640-E1 generales y requisitos de seguridad para
sistemas y sus componentes
Año de la marca CE: 2020
EN ISO 809:1998+A1:2009
En su uso previsto, cumplen con la Bombas y unidades de bombas para
legislación de armonización pertinente de la líquidos – Requisitos de seguridad
Unión Europea: comunes

Directiva de maquinaria 2006/42/EC EN 12162: 2009

Bombas de líquido - requisitos de
seguridad – procedimiento para pruebas
hidrostáticas

Yo, el abajo firmante de Alemite, L.L.C., por la presente declaro que el equipo especificado anteriormente, en su uso previsto, cumple con los
requisitos de las normas armonizadas anteriores.

___________________________________
Robert Collins
Gerente de cumplimiento de normas técnicas
St. Louis, MO, U.S.A.
* Indica cambio.
2022/09/01

3
Seguridad *
El montaje debe ser operada, mantenida y
reparada exclusivamente por personas
familiarizadas con las instrucciones de
operación.
Desconecte siempre la fuente de
alimentación (eléctrica, neumática o
hidráulica) de el equipo cuando no se use.
Este equipo produce una presión alta. Se
debe tener mucho cuidado al operar este
equipo, ya que las fugas de material de los
componentes sueltos o rotos pueden
inyectar fluido en la piel y el cuerpo. Si
parece que un fluido penetra en la piel,
acuda a un médico de inmediato. No trate la
lesión como si fuera un simple corte. Indique
al médico exactamente qué tipo de fluido se
ha inyectado.
Cualquier otro uso que no esté de acuerdo
con las instrucciones resultará en la pérdida
de una reclamación de garantía o
responsabilidad.

• No use indebidamente, someta a una

presión excesiva, modifique piezas, use
productos químicos incompatibles, fluidos
ni piezas desgastadas ni dañadas.
• No exceda el máximo indicado presión de
trabajo del equipo o del componente con
la clasificación más baja de su sistema.
• Lea y siga siempre las recomendaciones
del fabricante de fluidos en lo que se
refiere a la compatibilidad de fluidos, y el
uso de ropa y equipos protectores.
• De no cumplir con ello se pueden producir
lesiones personales y daños en los
equipos.

* Indica cambio.

4
Señales de seguridad  PRECAUCIÓN  PRECAUCIÓN
No opere los equipos sin equipos No opere esta bomba sin
protectores personales puestos. equipo de protección
NOTA Lleve protectores para los ojos. Los personal. La bomba puede
Hace hincapié en recomendaciones equipos protectores como la máscara generar niveles de ruido
útiles así como en información para una contra el polvo, los zapatos de seguridad superiores a 85 dBa que podrían
operación eficiente y sin problemas. antideslizantes, el casco o los provocar pérdida de audición.
protectores de oídos usados para El incumplimiento podría resultar en
condiciones apropiadas reducirán las lesiones personales.
lesiones personales.
 PRECAUCIÓN El incumplimiento puede resultar en
Indica una situación peligrosa que lesiones personales leves.
puede ocasionar lesiones personales
leves o daños materiales si no se toman
medidas de precaución.

 ADVERTENCIA  ADVERTENCIA
Indica una situación peligrosa que Asegúrese de que ninguna
puede ocasionar lesiones personales parte del cuerpo quede
graves o leves si no se toman medidas atrapada por los
de precaución. dispositivos.
Las piezas del cuerpo pueden quedar
atrapadas en los subconjuntos durante
el funcionamiento.
 PELIGRO De no cumplir con esto se podrían
Indica una situación peligrosa que producir lesiones personales graves o la
puede ocasionar lesiones personales muerte.
graves o la muerte si no se toman
medidas de precaución.
 ADVERTENCIA
No permita que el líquido se
derrame al piso cuando
opere el equipo. Si se
 ADVERTENCIA produce un derrame, limpie
No opere los equipos sin cualquier líquido del piso antes de
leer ni entender continuar con la operación.
completamente las De no cumplir con ello se pueden
advertencias e producir lesiones personales.
instrucciones de seguridad.
De no seguir las instrucciones y las
precauciones de seguridad se pueden
producir lesiones mortales o graves.
 ADVERTENCIA
No use este equipo para suministrar,
transportar o almacenar sustancias y
mezclas peligrosas según el anexo I
parte 2-5 de la norma CLP
(EG 1272/2008) o HCS 29 CFR
1910.1200 marcada con los
pictogramas de peligro GHS01, GHS06
y GHS08 mostrados:

5
Descripción Bomba de engrase a granel de tamaño intermedio modelo 7736
Fig. 1*

Los componentes principales de la bomba

de transferencia modelo 7736 consisten en
un motor neumático y un tubo de bomba.
El motor neumático se conecta directamente
con el tubo de bomba alternativo de doble 2)

efecto.
Esta bomba de engrase a presión inter-
media (relación 11:1) está diseñada para
transferir una gama de grasas de hasta 3)
NLGI N.º 3 de sus recipientes a granel
originales a recipientes más pequeños.

Tabla 1

Especificaciones de la serie de modelos

7736

Motor neumático
Diámetro del bomba × 15.2 × 10.2 cm
embolada (6 × 4 pulg)
Orificio de entrada de 3/4 pulg NPTF (i) 1)
aire/salida de aire
Presión de aire máxima 6.9 bar (100 psi) 1/2 in NPTF
Tubo de la bomba
Orificio de salida de 1 1/4 pulg NPTF (i) 31 in
material (787 mm)
Presión máxima del 75.9 bar (1 100 psi)
material
Suministro máximo/ 39 kg (86 libras)
minutp (aproximado) 1)

Cilindrada por ciclo 270.4 cm3

(16.5 in3)
Para obtener detalles sobre el motor neumático, consulte el
manual 670701.
1) Para obtener información detallada, consulte la Tabla 3.

Tabla 2 7 7/8 in
Accesorios (200 mm)

Artículo Descripción

Ø 2 7/8 in
324170 Silenciador 4)
(73 mm)

Tabla 3 1) Salida de material

2) Escape de aire
Componentes de la línea de aire 3) Entrada de aire
4) Entrada de material
* Indica cambio.
Artículo Descripción

5612-2 Separador de humedad

7612-B * Regulador e indicador
5912-2 Lubricador 1)
1) Aunque el motor neumático se lubrica en fábrica, se
puede prolongar la vida útil del motor usando un
lubricador.
* Indica cambio.

6
Curvas de
rendimiento
La capacidad de la bomba de suministrar
fluido es función de la presión, psi (bares) y
de la cantidad, litros/min (pie3/min) de aire
suministrado al motor y la cantidad de con-
trapresión de descarga de material que se
debe superar en el sistema.
Este cuadro contiene curvas basadas en
tres presiones de aire diferentes. Las curvas
relacionan el suministro en litros (galones)
por minuto (eje X) con el consumo de aire en
pies cúbicos (litros) por minuto (eje Y dere-
cho) y con la presión de descarga de material
en bares/psi (eje Y izquierdo).

Tabla 4

Suministro en función de la presión de descarga y el consumo de aire

Bar psi
Aceite NLGI 2 a 70 °F (21 °C) pies3/min Liters/min
1 200 150
80
6.9 bars (100 psi ) 6.9 bars (100 psi ) 4 000
Presión de descarga de material

70 1 000 125
3 500
5.2 bars (75 psi)
60 5.2 bars (75 psi)

Consumo de aire
800 100 3 000
50
3.4 bars (50 psi) 2500
40 600 75
3.4 bars (50 psi) 2 000
30 1 500
400 50
20 1 000
200 25
10 500

0 15 30 45 60 75 90 Libras/minute
Leyenda: 7 libras aproximadamente 1 galón
Presión de aire
5 10 15 20 25 30 35 40 Kilogramos/minute
Consumo de aire 0.84 kg aproximadamente 1 litro
Presión de descarga de material Suministro

7
Instalación Montaje Manguera de suministro de
material y válvula de control.
Estas bombas se conectan a una traba e leva En la mayoría de los casos estas bombas se
interna que forma parte de un sistema de conectan horizontalmente a un recipiente a El uso de una manguera de distribución y
recipientes a granel. Consulte una granel (→ Fig. 2). La bomba incluye la parte válvula de control (si se usa) de tamaños
instalación típica en la Fig. 2. externa de una conexión de traba de leva de apropiados es esencial para optimizar el
Los artículos adicionales que deben 76 mm (3 pulg) para facilitar la instalación. caudal. Una manguera excesivamente larga
incorporarse en los sistemas de tuberías o con un diámetro interior demasiado
de aire se indican en Table 5, página 13. NOTA pequeño limitará el flujo de producto.
El conjunto de bomba debe montarse Ambos componentes deben tener una
con los orificios de entrada/escape de presión nominal que permita la operación
aire horizontalmente para prevenir la segura a la máxima presión anticipada de la
pérdida de lubricante. bomba.

Fig. 2

Bomba de engrase de presión intermedia modelo 7736 (mostrada con accesorios) - instalación típica

4)

5)

2)
3)

1) 2)

6)

1) A la válvula de control
2) Inspeccione estas áreas en el cambio de tanque a granel. Reemplace los componentes con indicios de desgaste.
3) Mantenga estas áreas limpias en el cambio de tanque a granel.
4) Traba de leva interna.
5) Tanque a granel
6) Al suministro de aire

8
Reacondiciona- Desarmado 6 Quite el pasador de rodillo (14)
que sujeta la varilla inferior a la varilla
miento Separe el motor neumático
del pistón.
6.1 Use un punzó y un martillo pequeño.
del tubo de la bomba 7 Coloque la llave de tubo en la tuerca (29)
NOTA y desenrosque el conjunto de varilla
Consulte la fig. IPB 1 página 17 y 1 Sujete el conjunto de bomba en una inferior de la varilla de pistón.
Fig IPB 2, página 18 para identificar prensa.
componentes para todos los proced- 2 Quite las tuercas (6), las arandelas de
imientos de reacondicionamiento traba (5) y los tornillos (4) que sujetan el
adaptador de traba de la leva (13)
al conjunto de motor neumático (1).
Antes de efectuar cualquier procedimiento 2.1 Quite el adaptador de traba de leva
de mantenimiento, se deben observar las del conjunto de motor neumático.
siguientes precauciones de seguridad. 3 Quite la junta tórica (12) del adaptador
Se pueden producir lesiones personales. de traba de la leva.
4 Desenrosque el tubo superior (17) de la
 ADVERTENCIA base del motor neumático (1).
No use disolventes de hidrocarburos 4.1 Use una llave de correa.
halogenados como cloruro de metileno
o 1,1,1-tricloretano en esta bomba. NOTA
Se puede producir una explosión dentro No ejerza una fuerzas excesiva durante
de un dispositivo cerrado capaz de con- la separación del tubo de la bomba del
tener presión cuando las piezas de alu- motor neumático.
minio y cincadas hagan contacto con De no cumplir con esto se puede
disolventes a base de hidrocarburos dañar el tope de válvula (18).
halogenados.
Alivie toda la presión en el sistema
antes de efectuar cualquier proced-
imiento de reacondicionamiento.
5 Tire del tubo superior alejándolo del
• Desconecte la tubería de suministro motor neumático para dejar al descubi-
de aire del motor de la bomba.. erto la varilla inferior (15).
• Haga operar la válvula de control en
un recipiente adecuado para aliviar la
presión restante en el sistema.. NOTA
Sujete el conjunto de varilla inferior y la
No apunte nunca la válvula de control a varilla del pistón durante la retirada del
ninguna parte del cuerpo ni a ninguna pasador de rodillo (14).
otra persona. El alivio de presión o la De no cumplir con ello se pueden
descarga de material por accidente producir daños en los componentes.
puede provocar lesiones.
Lea detenidamente cada paso de las
instrucciones. Asegúrese de lograr un
entendimiento apropiado antes de
seguir.

9
Empaquetadura superior del Fig. 3*
tubo de la bomba Recomendaciones de servicio
Consulte los detalles en Reacondicionamiento, página 9.

NOTA
Retire la base del motor neumático para
acceder al grupo de empaque superior
del tubo de la bomba.

8 Desenrosque las tuercas de las barras

de acoplamiento.

1)
NOTA
Los tirantes se liberan de la base del
motor neumático.

9 Quite la base del motor neumático del

2)
cilindro.
9.1 Empuje la varilla del pistón para
facilitar el desarmado.
10 Coloque la parte inferior de la base del
motor neumático hacia arriba.

NOTA
Utilice alicates para anillos internos para
3)
quitar anillo de seguridad (11). La ten-
sión en el circlip requiere el uso de tru-
arc #0700-10 o unos alicates equiva-
lentes para retirarlo.
El incumplimiento puede causar
daños a los componentes.

11 Quite el anillo elástico (11) de la base del

motor neumático.
12 Quite la arandela (10), el sello en U (9),
4)
el cojinete (8) y el sello (7) de la base del
motor neumático.

5)

1) Utilice el circlip requiere el uso de truarc #0700-10 o unos alicates equivalentes para anillos internos para quitar anillo de
seguridad. El incumplimiento puede causar daños a los componentes.
2) Cubra el diámetro interior de la junta tórica con grasa antes del montaje. Se pueden producir daños en la junta tórica.
3) Inspeccione el tope de la válvula para asegurar un asiento adecuado en el tubo superior. Se producirán fugas en la bomba.
4) No apriete demasiado la tuerca. Pueden producirse daños a la guía de latón.
5) Mantenga el extremo del tubo inferior libre de materiales extraños. Pueden producirse fugas.
* Indica cambio.

10
Guarnición superior del tubo Limpie e inspeccione
de la bomba
13 Quite el conjunto de varilla inferior de la
parte inferior del tubo inferior (23).
14 Desenrosque la tuerca (29) de la varilla NOTA
inferior. Use el kit de reparación apropiado para
15 Quite la placa de la válvula (28) y el las piezas de repuesto. Asegúrese de
espaciador (27) de la varilla inferior. que todos los componentes estén inclui-
16 Quite el asiento de válvula inferior (26), dos en el kit antes desechar las piezas
el anillo de soporte (25) y el sello en U (9) usadas.
de la varilla inferior.
17 Quite el sello en U (9) y el anillo de
soporte (25) del asiento de válvula
inferior (26).
18 Quite la guía (24) de la varilla inferior. 1 Limpie todas las piezas metálicas con un
19 Desenrosque el tubo superior (17) disolvente derivado del petróleo modifi-
del tubo inferior (23). cado que sea inofensivo para el medio
20 Quite la junta tórica (16) del tubo ambiente.
superior. 2 Inspeccione todas las piezas para ver si
21 Quite el tope de la válvula (18) hay desgaste o daños como melladuras
del tubo inferior. o grietas. Reemplace según sea
22 Quite la válvula de retención (20) necesario para asegurar un sello
con el sello en U (19) del tubo inferior. apropiado.
23 Quite el sello en U (19) de la válvula 3 Inspeccione detenidamente la varilla
de retención (20). inferior (15). Use una lupa para detectar
24 Quite el asiento de la válvula superior (22) cualquier marca de rayadura. Sustituya
y la junta tórica (21) del tubo inferior. según sea necesario.
4 Inspeccione detenidamente las
superficies de contacto de todos los
componentes de la válvula de retención
para ver si hay desperfectos. Asegúrese
de obtener un contacto uniforme y limpio
al armarse.
5 Inspeccione la parte inferior de la
guía (24) para las ranuras.
Sustituya según sea necesario.
6 Inspeccione el tope de la válvula (18)
para ver si hay indicios de rotura.
Asegúrese de que el tope de válvula se
asiente debidamente en el abocardado
del tubo superior (17).

11
Empaquetadura
superior del tubo de
la bomba

NOTA
Antes de armar, es necesario lubricar
ciertos componentes con aceite limpio.
Consulte la Tabla 5 (página 13) para
obtener detalles

1 Coloque la base de la parte inferior del Fig. 4*

motor neumático hacia arriba. Empaquetadura superior del tubo de la bomba - vista de la sección
Vea la fig. 4.
2 Instale y asiente el sello (7), extremo
trasero primero, en la base del motor
neumático.
3 Instale y asiente el cojinete (8) en la
base.
4 Instale y asiente el sello en U (9),
parte trasera primero, en la base.
6
5 Instale la arandela (10) en el sello en U. 7
8
6 Use la herramienta para instalar y
asentar el anillo elástico (11) en la 9
muesca. 10

15
NOTA
Asegúrese de que los componentes
estén alineados o se pueden dañar las 11
juntas tóricas.
4
5
7 Engrase la varilla del pistón del motor 12
neumático. 13
8 Instale la base del motor neumático 16
sobre el motor neumático.
9 Enrosque las tuercas en las barras de 14
17
acoplamiento (o las barras de
18
acoplamiento en la base). 19
10 Apriete bien las tuercas en cruz. 20
11 Aplique presión de aire en el motor para 21
asegurarse de que cicla. Consulte los
detalles en la guía de servicio del motor
neumático.

22
23
9
24
25
26
27
28
Consulte la lista de piezas de las Fig. IPB1 página 17 y Fig. IPB2, página 18, para identificar las piezas.
* Indica cambio.

12
 Tabla 5

Componentes lubricados en aceite limpio

Fig. IPB 1 (p. 17) Artículo Description Fig. IPB 2 (p. 18) Artículo Description

7 Sello de 1 7/8 pulg DI × 2 3/8 pulg DE 9 Sello en U, 1 7/8 pulg DI × 2 1/2 pulg DE
9 Sello en U, 1 7/8 pulg DI × 2 1/2 pulg DE 12 Junta tórica de, 4 pulg DI × 4 3/8 pulg DE
16 Junta tórica de, 2 9/16 pulg DI × 2 3/4 pulg DE

19 Sello en U, 3/4 pulg DI × 1 1/4 pulg DE

21 Junta tórica de, 2 7/16 pulg DI × 2 5/8 pulg DE

Tubo de bomba 26 Instale el tope de la válvula (18) en la NOTA

varilla inferior. Recubra ligeramente el interior de la
12 Coloque el diámetro grande del asiento 27 Enrosque sin apretar el tubo superior (17), junta tórica con grasa.
de la válvula inferior (26) apuntando extremo abocardado primero, en el tubo
hacia abajo del banco. inferior.
13 Instale y asiente el anillo de soporte (25) 28 Instale la junta tórica (16) en el tubo 35 Instale el adaptador de traba de leva en
en el asiento de válvula inferior. superior. el conjunto de motor neumático (1),
14 Instale y asiente el sello en U (9), parte teniendo cuidado cuando la junta tórica
trasera primero, en el asiento de válvula pase la base del motor neumático.
inferior. Conecte el tubo de la bomba 36 Instale los tornillos (4), las arandelas de
15 Coloque la varilla inferior (15) en el al motor neumático traba (5) y las tuercas (6) que sujetan el
banco con el agujero del pasador de adaptador de traba de la leva al conjunto
rodillo hacia abajo. 29 Empuje el conjunto de varilla inferior de motor neumático.
16 Instale la guía (24), con el lado plano hacia arriba hasta que el agujero del 37 Apriete bien las tuercas en cruz.
primero, sobre la varilla inferior. pasador de rodillo quede al descubierto
17 Instale el conjunto de asiento de válvula por encima del tubo superior.
inferior, los labios primero, en la varilla 30 Use una llave de cubo para enroscar el
inferior. conjunto de varilla inferior en la varilla
18 Instale el espaciador (27) y la placa de la del pistón hasta que se alineen los
válvula (28), lado plano primero, sobre la agujeros de los pasadores de rodillo.
varilla inferior.
19 Instale la tuerca (29) que sujeta el NOTA
conjunto a la varilla inferior, Sujete el conjunto de varilla inferior y la
asegurándose de que no se apriete varilla del pistón durante la instalación
excesivamente. del pasador de rodillo (14). Se pueden
20 Coloque el conjunto de varilla inferior producir daños en los componentes.
verticalmente con la tuerca en el banco.
21 Instale el tubo inferior (23), extremo
ensanchado primero, en el conjunto de
varilla inferior, teniendo cuidado al pasar
el sello en U. 31 Instale el pasador de rodillo (14) usando
22 Instale y asiente la junta tórica (21) un martillo pequeño.
en el asiento de válvula superior (22). 32 Enrosque el tubo superior en la base del
23 Instale y asiente el conjunto de asiento motor neumático teniendo cuidado de
de válvula superior, junta tórica hacia pasar la junta tórica.
arriba, en el tubo inferior. 33 Apriete el tubo inferior en el tubo
24 Instale el sello en U (19), parte trasera superior y al mismo tiempo el tubo
primero, en la válvula de retención (20). superior en la base del motor neumático.
25 Instale y asiente el conjunto de válvula 34 Instale la junta tórica (12) en el
de retención, sello hacia arriba, en la adaptador de la traba de leva (13).
varilla inferior.

13
Prueba de banco NOTA 15 Compruebe si hay fugas de aire en el
En caso de fugas en cualquier parte del motor.
1 Asegúrese de que la presión de aire en el sistema, desconecte el aire del motor.
regulador indique cero. De no cumplir con ello se pueden Si hay fugas en el motor, consulte el manual
2 Instale el conector de aire (2) producir lesiones personales. del motor neumático para obtener detalles.
en el orificio de entrada del motor
neumático.
3 Conecte el acoplamiento de aire (3)
al conector. Si no se ceba el conjunto de bomba, consulte Pruebe la bomba
4 Suministre lentamente aire a presión al el cuadro de Resolución de problemas,
motor de la bomba, asegurándose de no página 15 para obtener los detalles. El producto aireado se debe a fugas
sobrepasar las 1.4 bares (20 psi). externas; en la bomba o en las conexiones
El conjunto de bomba debe ciclar. Con la presión de aire a cero: del recipiente a granel. El aislamiento de la
10 Conecte una válvula de control a la bomba del recipiente a granel puede
Si no cicla el conjunto de bomba, consulte el manguera de salida de la bomba. contribuir a mejorar el bombeo.
cuadro de Resolución de problemas, 11 Fije la presión de aire en 6.9 bares
página 15 para obtener detalles. (100 psi). 1 Ponga la bomba en aceite.
12 Haga funcionar la válvula de control en 2 Siga los pasos 9 a 13 dentro de la
Con la presión de aire a cero: un recipiente. sección titulada Prueba de banco.
5 Conecte la manguera de producto al 13 Deje que la bomba cicle lentamente
orificio de salida de material de la hasta que el sistema y el aceite estén Si la bomba no tiene fugas externas, es
bomba. nuevamente sin aire. posible que las conexiones del recipiente a
6 Apunte la manguera a un recipiente de 14 Cierre la válvula de control. granel no se sellen de forma apropiada.
recogida apropiado.
7 Ponga la bomba en aceite.
NOTA
8 Suministre lentamente aire a presión al NOTA
Una bomba que no se cale
motor de la bomba. La bomba puede seguir conteniendo las
completamente con aceite no significa
9 Cicle la bomba lentamente hasta que el fugas de aire en la junta tórica (12).
necesariamente que no se calará con
sistema y el aceite no tengan aire. Consulte los detalles en el cuadro de
grasa.
Resolución de problemas, página 15.

14.1 Inspeccione visualmente si hay

fugas externas en la bomba.
14.2 La bomba no debe ciclar.

Si la bomba no se cala de forma adecuada,

consulte el cuadro de Resolución de
problemas, página 15 para obtener
detalles.

Tabla 6

Plan de mantenimiento preventivo del modelo 7736

Consulte Reacondicionamiento, página 9 para obtener los procedimientos necesarios para efec-
tuar el mantenimiento.

Diariamente Semanalmente Mensualmente Anualmente

Limpie el exterior con un Inspeccione si hay fugas de

paño limpio aire o material

14
Resolución de problemas

Indicaciones de la bomba Posibles problemas Solución

La bomba no cicla. 1. Presión de aire insuficiente. 1. Aumente la presión de aire.

2. El motor neumático no funciona 2. Inspeccione el motor neumático y reconstrúyalo
correctamente. o reemplácelo según sea necesario.
3. Tubo de bomba atascado o que contiene com- 3. Reconstruya el tubo de la bomba.
ponentes aflojados.

La bomba no se ceba. 1. La bomba tiene fugas internas. 1. Vea Fugas internas.

2. Sello indebido entre el adaptador de traba de 2. Reemplace el sello en la traba de leva.
leva (14) y la traba de leva.
3. Fugas en las conexiones del recipiente a granel. 3. Selle las conexiones y apriételas bien.
4. La bomba tiene fugas externas. 4. Vea Fugas externas.

El producto está aireado. 1) 1. Sello indebido entre el adaptador de traba de 1. Reemplace el sello en la traba de leva.
leva (13) y la traba de leva.
2. Fugas en las conexiones del recipiente a granel. 2. Selle las conexiones y apriételas bien.
3. La bomba tiene fugas externas. 3. Vea Fugas externas.

La bomba cicla rápidamente. Product source empty. Replenish product.

La bomba no se calará (cicla más de una o dos 1. La bomba tiene fugas internas. 1. Vea Fugas internas.
veces/hora). 2. La bomba tiene fugas externas. 2. Vea Fugas externas.
3. Fugas en el sistema de distribución. 3. Repare la fuga.

Fugas externas
Fugas de producto del agujero de drenaje en la 1. Sello en U superior dañado (9). 1. Separe el tubo de la bomba del motor
base del motor neumático. neumático y reemplace el sello en U superior (9).
2. Varilla de pistón del motor neumático dañada. 2. Inspeccione la varilla del pistón y sustitúyala
según sea necesario.

Fugas de producto en el tubo superior (23). 1. El tubo de la bomba no está apretado de forma 1. Apriete el conjunto de tubo de bomba.
suficiente. 2. Separe el tubo de la bomba del motor neu-
2. Junta tórica dañada (16). mático y reemplace el sello en U (16).

Fugas de aire del agujero de drenaje en la Sello dañado (7). Separe el tubo de la bomba del motor neumático
base del motor neumático. y reemplace el sello (7).

Fugas de producto visibles entre el tubo 1. El tubo de la bomba no está apretado de forma 1. Apriete el conjunto de tubo de bomba.
superior (17) y el tubo inferior (23). suficiente. 2. Separe el tubo superior (18) del tubo inferior (23)
2. Junta tórica dañada (21). y reemplace la junta tórica (21).

La bomba no se cebará o el producto Junta tórica dañada12). Retire el adaptador Camlock (13) y reemplace
está aireado. 1) junta tórica (12).

Fugas internas
La bomba no se cebará o no se calará 1. Material extraño entre la válvula de Localice y elimine la fuente de materiales
(cicla más de una o dos veces/hora) retención (20) y el asiento de válvula extraños.
superior (22). Desarme el tubo de bomba, limpie, inspeccione y
2. Material extraño entre el asiento de la válvula reemplace los componentes desgastados o
inferior (26) y la placa de la válvula (28). dañados.
3. Válvula de retención desgastada o dañada (20).
4. Asiento de válvula superior desgastado
o dañado (22).
5. Asiento de válvula inferior desgastado
o dañado (26).
6. Asiento de válvula desgastado o dañado (28).
7. Sello en U desgastado o dañado (19).
8. Varilla inferior desgastada o dañada (15).
9. Sello en U desgastado o dañado (9).
10. Tubo inferior desgastado o dañado (23).

1) Si la bomba airea el producto, vea la sección titulada Pruebe la bomba, página 14, para obtener detalles.

15
Lista de partes

Artículo Descripción Número de pieza Cantidad

1 Conjunto de motor neumático (→ SER 670701) 1

2 Conector NPTF (e) 3/4 pulg 328037 1
3 Acoplamiento de aire NPTF (i) 1/2 pulg) 328031 1

4 Tornillo de 1/2 pulg -20 × 2 pulg 4

5 Arandela de traba, 1/2 pulg 4
6 Tuerca de 1/2 pulg -20 4

7 Sello, 1 7/8 pulg ID × 2 3/8 pulg OD 1) 3) 1

8 Cojinete (latón) 1) 1
9 Sello en U, 1 7/8 pulg ID × 2 1/2 pulg OD 1) 2) 3)* 2

10 Arandela, 1.935 pulg ID 1) 1

11 Presilla circular, interno 171006-49 1) 3) 1
12 Junta tórica de 4 pulg ID × 4 3/8 pulg OD 171000-107 1) 1

13 Adaptador, bloqueo de leva 338838 1

14 Pasador, 5/32 pulg × 1 pulg 1
15 Varilla, inferior 338844 1

16 Junta tórica de 2 9/16 pulg ID × 2 3/4 pulg OD 1

17 Tubo superior 338850 1
18 Tope, válvula 338849 1

19 Sello en U, 3/4 pulg ID × 1 1/4 pulg OD 1

20 Válvula de retención 338851 1
21 Junta tórica de 2 7/16 pulg ID × 2 5/8 pulg OD 1

22 Asiento de válvula superior 338852 1

23 Tubo inferior 338846 1
24 Guía 338847 1

25 Anillo de soporte 1
26 Asiento de válvula inferior 1
27 Espaciador 1

28 Placa de válvula 338853 1

29 Tuerca, tope elástico, 5/8 pulg -18 1

Los números de pieza que se dejan en blanco no están disponibles por separado.
1) El kit de reparaciones mayores 393670
2) El kit de reparaciones mayores 393671 (para el conjunto de tubo inferior)
3) El kit de reparaciones menores 393672 (para el grupo de guarnición superior)
No se muestra: El kit de sellos de reparación 393530-36 (incluye cinco (5) del artículo 7).

16
 Fig. IPB 1*

Bomba de engrase a granel de tamaño intermedio modelo - vista desarrollada

1)

2)

4
8

10

11
3)

5
6

1) Barra de acoplamiento
2) Tuerca de barra de acoplamiento
3) Conjunto de motor neumático
* Indica cambio.

17
 Fig. IPB 2*

Bomba de engrase a granel de tamaño intermedio modelo 7736 - vista desarrollada

12

13

14
23

15
24

9
16
25
26
27 17

28

29
18
19

20
22

21

* Indica cambio.

18
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Le contenu de cette publication est le copyright de l’éditeur et ne peut pas être reproduit (même des
extraits) sauf si une permission écrite préalable a été accordée. Tout a été mis en œuvre pour assurer
l’exactitude des renseignements compris dans cette publication, mais aucune responsabilité ne peut
être acceptée pour une perte ou des dommages quelconques, directs, indirects ou consécutifs décou-
lant de l’utilisation des renseignements fournis aux présentes.

febrero 2024 · Formulaire 670699 Version 2

Guide des services

Pompe à graisse en vrac à

pression moyenne
Modèle 7736

Date de parution février 2024

Numéro de formulaire 670699 Numéro de modèle

Version 2 Numéro de série * Indique un changement.

Table des
matières
Déclaration de conformité * . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
Sécurité * . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
Signaux de sécurité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
Description. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
Caractéristiques de la série modèle 7736 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
moteur pneumatique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
tube de pompe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
Accessoires . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
Composants de conduites d’air . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
Modèle 7736 de pompe à graisse en vrac à pression moyenne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
Courbes de rendement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
Pression de distribution par rapport à pression de décharge et consommation d’air . . . . . 7
Installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Modèle 7736 de pompe à graisse à pression moyenne (illustrée avec des accessoires) -
Installation typique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Montage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Tuyau de distribution et vanne de commande de matériau. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Révision . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Désassemblage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Séparer le tube de la pompe se trouvant sur le moteur pneumatique . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Conseils pour l’entretien . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Garniture supérieure de tube de pompe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Tube de pompe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
Nettoyer et inspecter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
Assemblage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Garniture supérieure de tube de pompe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Vue en coupe du tube de pompe et de l’ensemble de garniture supérieure . . . . . . . . . . . . 12
Tube de pompe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Attacher le tube de la pompe sur le moteur pneumatique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Composants lubrifiés dans de l’huile propre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Essai au banc . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Essai de la pompe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Programme de maintenance préventive du modèle 7736 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Dépannage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Liste des pieces . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
Medium-pressure bulk grease pump model 7736 - vue éclatée . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Medium-pressure bulk grease pump model 7736 - vue éclatée . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18

* Indique un changement.

2
 Déclaration de conformité * DOCUMENT
670699.DoC

Nom/adresse du fabricant :
Alemite, L.L.C.
167 Roweland Drive
Johnson City, TN 37601 États-Unis
TEL: +1 (314) 679-4200 FAX: +1 (314) 679-4367

Autorisé à compiler le fichier technique :

SKF Lubrication Systems Germany GmbH
Heinrich-Hertz-Straße 2-8
69190 Walldorf, Allemagne
TEL : +49 (0) 6227-330
COURRIEL : robert.collins@skf.com SITE WEB : www.skf.com

Cette déclaration de conformité est émise et est conforme aux normes harmonisées EN 12162 : 2009
sous la responsabilité exclusive du fabricant. suivantes : Pompes à liquides - exigences en
Alemite, L.L.C. déclare aux présentes que la matière de sécurité - procédure pour
machinerie achevée partiellement indiquée EN ISO 4413 : 2010 tests hydrostatiques
ci-dessous : Puissance à fluide hydraulique -
Règles générales et exigences en Le fabricant conserve un fichier de construc-
Nom : Pompe à graisse matière de sécurité pour les systèmes et tion technique contenant les rapports de
Numéro(s) de pièce(s) : 7736 leurs composants tests et la documentation sur le produit :
Description : En vrac à pression moyenne
EN ISO 12100 : 2010 Numéro de fiche de récapitulatif de fichier
constitué des machines incomplètes Sécurité de la machinerie. technique :
suivantes : Principes généraux pour la conception. RA670699
Évaluation des risques et réduction
Désignation: Moteur pneumatique des risques
Numéro(s) de modèle(s) 323640-E1
EN ISO 4414:2010
Année du marquage CE : 2020 Puissance des liquides pneumatiques.
Règles générales et exigences en
dans son usage prévu, est conforme à la matière de sécurité pour les systèmes
législation d’harmonisation pertinente de et leurs composants
l’Union :
EN ISO 809:1998+A1:2009
Directive relative aux machines Pompes et ensembles de pompes pour
2006/42/EC liquides - exigences communes en
matière de sécurité

Je, de Alemite, L.L.C., déclare par la présente que l’équipement spécifié ci-dessus est, dans son utilisation prévue, conforme aux exigences
des normes harmonisées susmentionnées.

___________________________________
Robert Collins
Technical Compliance Manager
St. Louis, MO, U.S.A.
* Indique un changement.
2022/09/01

3
Sécurité *
Le montage doit être utilisée, maintenue et
réparée exclusivement par des personnes
qui connaissent bien les instructions
d’utilisation.
Toujours déconnecter la source
d’alimentation (électricité, air ou
hydraulique) de l’équipement lorsque celle-ci
n’est pas utilisée.
Cet équipement génère une haute
pression. Procéder avec le plus grand soin
lors de l’utilisation de cet équipement étant
donné que des fuites de matériau en
provenance de composants desserrés ou
rompus peuvent injecter du liquide à travers
la peau et dans le corps. Si un liquide
quelconque semble pénétrer dans la peau,
demander immédiatement de l’aide auprès
d’un médecin. Ne pas traiter la blessure
comme une simple coupure. Indiquer au
médecin traitant le type exact de liquide qui
a été injecté.
Toute autre utilisation non conforme aux
instructions résultera en une perte de
demande de garantie ou d’indemnité.

• Ne pas utiliser des pièces pour un usage

abusif, ne pas les surpressuriser et ne pas
les modifier, ni utiliser des produits
chimiques ou des liquides non
compatibles, et ne pas utiliser des pièces
usées et/ou endommagées.
• Ne dépassez pas le maximum indiqué
pression de service de l’équipement ou du
composant le plus bas de votre système.
• Toujours lire et suivre les
recommandations du fabricant en ce qui
concerne la compatibilité des liquides et
l’utilisation de vêtements et d’un
équipement de protection.
• Le non-respect des directives peut
entraîner des blessures et/ou
l’équipement pourrait subir des
dommages.

* Indique un changement.

4
Signaux de sécurité  AT TENTION  AVERTISSEMENT
Ne pas utiliser cet équipement sans Ne pas utiliser cet équipement pour
porter du matériel de protection fournir, transporter ou entreposer des
REMARQUE individuelle. substances et mélanges dangereux
Met l’accent sur des conseils et Porter une protection des yeux. Un conformément à l’annexe I section 2-5
recommandations utiles ainsi que sur équipement de protection comme un de la réglementation CLP
les informations pour un masque anti-poussière, des chaussures (EG 1272/2008) ou HCS 29 CFR
fonctionnement efficace et sans de sécurité antidérapantes ou des 1910.1200 marqués avec les picto-
problèmes. protecteurs auditifs utilisés pour les grammes de danger GHS01, GHS06 et
conditions appropriées réduira les GHS08 indiqués :
blessures.
Le non-respect peut entraîner des
 AT TENTION blessures corporelles légères.
Indique une situation dangereuse qui
pourrait entraîner des blessures légères
ou des dommages matériels si les
mesures de précaution sont ignorées.
 AT TENTION
N’utilisez pas cette pompe
sans équipement de
 AVERTISSEMENT  AVERTISSEMENT protection individuelle. La
Indique une situation dangereuse qui Ne laisser aucune partie du pompe peut générer des
peut entraîner des blessures graves ou corps se coincer dans niveaux sonores supérieurs à 85 dBa
légères si les mesures de précaution l’équipement. pouvant entraîner une perte auditive.
sont ignorées. Les parties du corps Le non-respect peut entraîner des
peuvent être écrasées par les sous- blessures corporelles.
ensembles pendant le fonctionnement.
Le non-respect des directives peut
 DANGER entraîner la mort ou des blessures
Indique une situation dangereuse qui physiques graves.
peut entraîner la mort ou des blessures
graves si les mesures de précaution
sont ignorées.  AVERTISSEMENT
Ne laissez pas le liquide
couler sur le sol lors de
 AVERTISSEMENT l’utilisation de l’équipement.
Ne pas faire fonctionner cet En cas de déversement,
équipement sans avoir lu et essuyez tout liquide sur le sol avant de
entièrement compris les continuer.
instructions et avertisse- Le non-respect des directives peut
ments concernant la sécurité. entraîner la mort ou des blessures
Le non-respect des avertissements et physiques graves.
instructions pourrait entraîner des bles-
sures graves.

5
Description Modèle 7736 de pompe à graisse en vrac à pression moyenne
Fig. 1*

Les composants principaux de la pompe

modèle 7736 consistent en un moteur à
fonctionnement pneumatique et un tube de
pompe. Le moteur pneumatique se connecte
directement au tube de la pompe alternative 2)

à double action.
Cette pompe à graisse à pression moy-
enne (ratio 11:1) est conçue pour transférer
une plage de graisses de jusqu’à NLGI n° 3 3)
de contenants en vrac vers des contenants
plus petits.

Tableau 1

Caractéristiques de la série modèle 7736

Moteur pneumatique
Diamètre de pompe 15.2 × 10.2 cm
× Course (6 × 4 po)
Orifice d’entrée/de sortie NPTF (i) 3/4 po
d’air 1)
Pression d’air maximum 69 bar (100 psi)
1/2 in NPTF
Tube de pompe
Orifice de sortie de 1 1/4 po NPTF (i)
matériau 31 in
Pression de matériau 75.9 bar (1 100 psi) (787 mm)
maximum
Distribution maximum/ 39 kg (86 lbs)
minute (approximatif) 1)

Déplacement par cycle 270.4 cm3

(16.5 po3)

Pour obtenir de l’information sur le moteur pneumatique, se

reporter au manuel 670701.
1) Pour obtenir de l’information détaillée, se reporter au
Tableau 3.

7 7/8 in
Tableau 2 (200 mm)
Accessoires

Pièce Description
Ø 2 7/8 in
4)
(73 mm)
324170 Silencieux

1) Orifice de sortie de matériau

2) Échappement d’air
3) Orifice d’entrée d’air
4) Orifice d’entrée de matériau
* Indique un changement.
Tableau 3

Composants de conduites d’air

Pièce Description

5612-2 Combinaison de séparateur

7612-B * Régulateur et manomètre
5912-2 Lubrificateur 1)
1) Bien que le moteur pneumatique soit lubrifié à l’usine, la
durée de vie du moteur peut être prolongée avec l’utilisa-
tion d’un lubrifiant.
* Indique un changement.

6
Courbes de
rendement
La capacité de la pompe de distribuer du
matériau en fonction de la pression, des
bars (psi), et de la quantité d’air,
litres/min (pi3/min), fournie au moteur et de
la quantité de contre pression de décharge
de matériau à surmonter dans le système.
Ce tableau comprend des courbes basées
sur trois pressions d’air différentes.
Ces courbes indiquent la distribution en
litres (gallons) par minute (axe X) par rapport
à la consommation d’air en litres (pieds
cubes) par minute (axe Y droit) et à la
pression de décharge de matériau en
bars (psi) (axe Y gauche).

Tableau 4

Pression de distribution par rapport à pression de décharge et consommation d’air

Bar psi
Huile NLGI 2 à 21 °C (70 °F) pieds3/min Liters/min
1 200 150
80
6.9 bars (100 psi) 6.9 bars (100 psi) 4 000
70 1 000 125
Pression de décharge de matériau

3 500

Consommation d'air
60 5.2 bars (75 psi)
5.2 bars (75 psi)
800 100 3 000
50
3,4 bars (50 psi) 2500
40 600 75
3,4 bars (50 psi) 2 000
30 1 500
400 50
20 1 000
200 25
10 500

0 15 30 45 60 75 90 Livres/minute
Légende: 7 livres approximatives 1 gallon
Pression d’air
5 10 15 20 25 30 35 40 Kilogrammes/minute
Consommation d'air 0.84 kg approximatives 1 liter
Pression de décharge Distribution
de matériau

7
Installation Montage Tuyau de distribution et
vanne de commande de
Dans la plupart des cas, les pompes se matériau
Ces pompes se connectent à un Camlock connectent horizontalement à un contenant
interne qui fait partie du système de en vrac (→ Fig. 2). La pompe comprend la L’utilisation d’une vanne de commande et
contenants en vrac. Se reporter à la Fig. 2 partie extérieure d’une connexion Camlock d’un tuyau de distribution de la taille correcte
pour une installation typique. de 76 mm (3 po) pour faciliter l’installation. (si utilisé) est essentielle pour optimiser le
Les articles supplémentaires qui devraient débit. Un tuyau d’une taille excessivement
être incorporés dans les systèmes de REMARQUE longue ou dont le diamètre intérieur est trop
conduites d’air sont indiqués dans la liste L’ensemble de pompe doit être monté petit restreint le débit du produit.
Tableau 5, page 13. avec les ports d’entrée/d’échappement Les deux composants doivent avoir un
d’air à l’horizontale pour empêcher la taux de pression qui permet un fonctionne-
perte de lubrifiant. ment sans danger à la pression de pompe
maximale anticipée.

Fig. 2

Modèle 7736 de pompe à graisse à pression moyenne (illustrée avec des accessoires) - Installation typique

4)

5)

2)
3)

1) 2)

6)

1) Vers la vanne de commande

2) Inspecter ces zones au niveau du transfert du réservoir en vrac. Remplacer tous les composants ayant des signes d’usure.
3) Garder ces zones propres au niveau du transfert du réservoir en vrac.
4) Verrouillage à came interne
5) Réservoir en vrac
6) Vers l’alimentation en air

8
Révision Désassemblage

REMARQUE Séparer le tube de la pompe

Se reporter à la fig. IPB 1, page 17 et
se trouvant sur le moteur
fig. IPB 2, page 18 pour l’identification
des composants lors de toutes les pneumatique
procédures de révision.
1 Claveter le boîtier du moteur
dans un étau.
Avant d’exécuter une procédure de 2 Retirer les écrous (6), les rondelles
maintenance quelconque, les mesures de frein (5), et les vis (4) qui fixent l’adapta-
sécurité suivantes doivent être observées. teur Camlock (13) sur l’ensemble du
Des lésions corporelles pourraient se moteur pneumatique (1).
produire. 2.1 Retirer l’adaptateur Camlock de
l’ensemble du moteur pneumatique.
3 Retirer le joint torique (12)
de l’adaptateur Camlock.
4 Dévisser le tube supérieur (17) se trou-
vant sur la base du moteur pneumatique.
 AVERTISSEMENT 4.1 Utiliser une clé à courroie.
Ne pas utiliser des solvants pour
hydrocarbures halogénés, comme du REMARQUE
chlorure de méthylène ou du 1, 1, Ne pas exercer une force excessive
1-trichloroéthane dans cette pompe. pendant la séparation entre le tube de la
Une explosion pourrait être provoquée pompe et le moteur pneumatique.
dans un dispositif encloisonné capable Le non-respect des directives peut
de contenir une pression lorsque les endommager la butée de la vanne (18).
pièces en aluminium et/ou zinguées
entrent en contact avec des solvants
pour hydrocarbures halogénés. 5 Tirer sur le tube supérieur pour
Libérer toute la pression dans le sys- l’éloigner du moteur pneumatique et
tème avant d’effectuer une procédure de exposer la tige inférieure (15).
révision.

• Déconnecter la conduite d’alimenta- REMARQUE

tion en air du moteur de la pompe. Supporter l’ensemble de tige inférieur et
• Faire fonctionner la vanne de com- la tige du piston pendant la dépose de la
mande pour décharger la pression goupille cylindrique (14).
restante dans le système dans un Les composants pourraient subir des
contenant approprié. dommages.

Ne jamais diriger une vanne de com-

mande vers une partie quelconque du
corps ou vers une autre personne. Une
décharge accidentelle de la pression et/ 6 Retirer la goupille cylindrique (14) qui
ou de matériau pourrait provoquer une fixe la tige inférieure sur la tige du piston.
blessure. 6.1 Utiliser un poinçon et un petit
Lire chaque étape des instructions marteau.
avec attention. S’assurer d’avoir bien 7 Poser la clé à douille sur l’écrou (29)
compris avant de continuer. et dévisser l’ensemble de tige inférieur
de la tige du piston.

9
Garniture supérieure de tube Fig. 3*
de pompe Conseils pour l’entretien
Se reporter à la rubrique Révision, page 9 pour obtenir de l’information détaillée.

REMARQUE
Retirez la base du moteur pneumatique
pour accéder au groupe de garniture
supérieur du tube de pompe.

8 Dévisser les écrous des tirants.

REMARQUE
Les tirants se détachent de la base du
1)
moteur pneumatique.

9 Retirer la base du moteur pneumatique

du cylindre.
9.1 Pousser sur la tige du piston pour
2)
faciliter le désassemblage.
10 Positionner le fond de la base du moteur
pneumatique vers le haut.

REMARQUE
Utilisez une pince à circlips interne pour
retirer circlips (11). La tension sur le
circlip nécessite l’utilisation d’une truarc
#0700-10 ou d’une pince équivalente
pour le retrait.
3)
Le non-respect peut entraîner des
dommages aux composants.

11 Retirer la pince à anneau élastique (11)

se trouvant sur la base du moteur
pneumatique.
12 Retirer la rondelle (10), le joint
d’étanchéité en coupelle (9), le palier (8),
et le joint d’étanchéité (7) de la base du
moteur pneumatique.

4)

5)

1) Utilisez une pince à circlips interne telle que Truarc #0700-10 pour retirer le circlip. Des dommages au circlip peuvent survenir.
2) Enduire le diamètre intérieur du joint torique de graisse avant l’assemblage. Des dommages au joint torique peuvent survenir.
3) Inspectez la butée de valve pour garantir un siège correct dans le tube supérieur. Une fuite de la pompe se produira.
4) Ne serrez pas trop l’écrou. Des dommages au guide en laiton peuvent survenir.
5) Gardez l’extrémité du tube inférieur exempte de corps étrangers. Des fuites peuvent se produire.
* Indique un changement.

10
Tube de pompe Nettoyer et inspecter
13 Retirer l’ensemble de tige inférieur du
bas du tube inférieur (23).
14 Dévisser l’écrou (29) de la tige inférieure.
15 Retirer le volet de clapet (28), REMARQUE
l’espaceur (27) de la tige inférieure. Utiliser la trousse de réparation
16 Retirer le siège de clapet inférieur (26), appropriée pour les pièces de rechange.
l’anneau de support (25), et le joint Vérifier que tous les composants sont
d’étanchéité en coupelle (9) inclus dans la trousse avant de jeter les
de la tige inférieure. pièces usées.
17 Retirer le joint d’étanchéité en
coupelle (9) et l’anneau de support (25)
du siège de clapet inférieur (26).
18 Retirer le guide (24) de la tige inférieure.
19 Dévisser le tube supérieur (17) 1 Nettoyer toutes les pièces en métal dans
du tube inférieur (23). un solvant à base de pétrole modifié qui
20 Retirer le joint torique (16) est écologique.
du tube supérieur. 2 Inspecter toutes les pièces pour y déceler
21 Retirer la butée de la vanne (18) une usure et/ou des dommages
du tube inférieur. éventuels, comme des rayures et/ou des
22 Retirer le clapet de non-retour (20) fissures. Remplacer au besoin pour
avec le joint d’étanchéité en coupelle (19) assurer un joint d’étanchéité approprié.
du tube inférieur. 3 Inspecter de près la tige inférieure (15).
23 Retirer le joint d’étanchéité en Utiliser une loupe pour déceler toute
coupelle (19) se trouvant sur le clapet marque de rayure. Remplacer au besoin.
de non-retour (20). 4 Inspecter de près les surfaces d’accou-
24 Retirer le siège de clapet supérieur (22) plement de tous les composants des
et le joint torique (21) du tube inférieur. clapets de non-retour pour y déceler des
imperfections éventuelles, et assurer
qu’un contact facile et propre soit obtenu
après assemblage.
5 Inspecter la partie inférieure du
guide (24) pour y déceler des rainures
éventuelles. Remplacer au besoin.
6 Inspecter la butée de vanne (18) pour y
déceler des signes de rupture éventuels.
Assurer que la butée de vanne est assise
correctement dans le contre-alésage du
tube supérieur (17).

11
Assemblage

REMARQUE
Avant l’assemblage, certains
composants doivent être lubrifiés dans
de l’huile propre. Se reporter au
Tableau 5, page 13 pour obtenir de
l’information détaillée.

Garniture supérieure Fig. 4*

de tube de pompe Vue en coupe du tube de pompe et de l’ensemble de garniture supérieure

1 Positionner la base du fond du moteur

pneumatique vers le haut. Se reporter à
la Fig. 4.
2 Installer et asseoir le joint d’étanchéité (7),
extrémité talon en premier, dans la base
du moteur pneumatique.
6
3 Installer et asseoir le palier (8) 7
8
dans la base.
4 Installer et asseoir le joint d’étanchéité 9
en coupelle (9), extrémité talon d’abord, 10
dans la base.
5 Installer la rondelle (10) sur le joint
15
d’étanchéité en coupelle.
6 Utiliser un outil pour installer et asseoir
11
l’anneau élastique (11) dans la rainure.
4
5
REMARQUE 12
Assurez-vous que les composants sont 13
alignés, sinon des dommages aux joints 16
toriques pourraient survenir.
14
17
18
19
20
21
7 Lubrifier la tige de piston du moteur
pneumatique avec de la graisse.
8 Installer la base du moteur pneumatique
sur le moteur pneumatique.
9 Visser les écrous sur les tirants (ou les 22
tirants dans la base).
23
10 Serrer solidement les écrous dans un 9
schéma croisé. 24
11 Appliquer une pression d’air sur le 25
moteur pour assurer que ce dernier 26
effectue un cycle. Se reporter au guide 27
d’entretien du moteur pneumatique 28
pour obtenir de l’information détaillée. Reportez-vous aux fig. IPB 1, page 17 et fig. IPB 2, page 18, liste des pièces pour l’identification des pièces.
* Indique un changement.

12
 Tableau 5

Composants lubrifiés dans de l’huile propre

Fig. IPB 1 (p. 17) Fig IPB 2 (p. 18)

Article Description Article Description

7 Joint d’étanchéité, diam. int. 1 7/8 po × diam. ext. 2 3/8 po 9 Joint d’étanchéité, en coupelle diam. int. 1 7/8 po ×
diam. ext. 2 1/2 po
9 Joint d’étanchéité, en coupelle, diam. int. 1 7/8 po × 12 Joint torique, diam. int. 4 po × diam. ext. 4 3/8 po
2 1/2 diam. ext. po
16 Joint torique, diam. int. 2 9/16 po × diam. ext. 2 3/4 po

19 Joint d’étanchéité, en coupelle diam. int. 3/4 po ×

diam. ext. 1 1/4 po
21 Joint torique, diam. int. 2 7/16 po × diam. ext. 2 5/8 po

Tube de pompe 26 Installer la butée de vanne (18) sur la REMARQUE

tige inférieure. Recouvrir légèrement le diamètre
12 Positionner le grand diamètre du siège 27 Visser de manière lâche le tube intérieur du joint torique avec de la
de clapet inférieur (26) vers le bas sur le supérieur (17), extrémité contre-alésage graisse.
banc. courte, dans le tube inférieur.
13 Installer et asseoir l’anneau de support 28 Installer le joint torique (16) sur le tube
du siège (25) sur le siège de clapet supérieur. 35 Installer l’adaptateur Camlock sur
inférieur. l’ensemble du moteur pneumatique (1),
14 Installer et asseoir le joint d’étanchéité en procédant avec soin lorsque le joint
en coupelle (9), talon d’abord, sur le Attacher le tube de la pompe torique passe par la base du moteur.
siège de clapet inférieur. sur le moteur pneumatique 36 Installer les vis (4), les rondelles frein (5),
15 Positionner la tige inférieure (15) sur le et les écrous (6) qui fixent l’adaptateur
banc avec le trou de la goupille 29 Pousser l’ensemble de tige inférieur vers Camlock sur l’ensemble du moteur
cylindrique dirigé vers le bas. le haut jusqu’à ce que le trou de la pneumatique.
16 Installer le guide (24), côté plat d’abord, goupille cylindrique soit exposé 37 Serrer solidement les vis dans un
sur la tige inférieure. au-dessus du tube supérieur. schéma croisé.
17 Installer l’ensemble de siège de clapet 30 En utilisant une clé à douille, visser
inférieur, lèvres d’abord, sur la tige l’ensemble de tige inférieur dans la tige
inférieure. du piston jusqu’à ce que les trous de la
18 Installer l’espaceur (27) et le volet du goupille cylindrique soient alignés.
clapet (28), côté plat d’abord, sur la tige
inférieure.
19 Installer l’écrou (29) qui fixe l’ensemble REMARQUE
sur la tige inférieure, en s’assurant de ne Supporter l’ensemble de tige inférieur et
pas trop serrer. la tige du piston pendant l’installation de
20 Positionner l’ensemble de la tige la goupille cylindrique (14).
inférieure à la verticale avec un écrou Les composants pourraient subir
sur le banc. des dommages.
21 Installer le tube inférieur (23), côté évasé
en premier, sur l’ensemble de la tige
inférieure, en procédant avec soin lors 31 Installer la goupille cylindrique (14)
du passage par-dessus le joint en utilisant un petit marteau.
d’étanchéité en coupelle. 32 Visser le tube supérieur dans la base du
22 Installer et asseoir le joint torique (21) moteur pneumatique, en procédant avec
sur le siège de clapet supérieur (22). soin lors du passage par-dessus le joint
23 Installer et asseoir l’ensemble de siège torique.
de clapet supérieur, joint torique vers le 33 Serrer le tube inférieur dans le tube
haut, dans le tube inférieur. supérieur et, en même temps, le tube
24 Installer le joint d’étanchéité en supérieur dans la base du moteur
coupelle (19), côté talon en premier, pneumatique.
dans le clapet de non-retour (20). 34 Installer le joint torique (12) dans
25 Installer et asseoir l’ensemble de clapet l’adaptateur Camlock (13).
de non-retour, joint d’étanchéité vers le
haut, sur la tige inférieure.

13
Essai au banc REMARQUE 15 Inspecter le moteur pour y détecter des
Si une fuite a lieu dans un endroit quel- fuites d’air éventuelles.
1 S’assurer que la pression d’air indique conque du système, déconnecter l’air
zéro au niveau du régulateur. vers le moteur. Si le moteur a des fuites, se reporter au
2 Installer le connecteur d’air (2) sur Le non-respect des directives peut manuel du moteur pneumatique pour
l’orifice d’entrée du moteur entraîner des lésions corporelles. obtenir de l’information détaillée.
pneumatique.
3 Connecter le coupleur d’air (3)
au connecteur. Si l’ensemble de la pompe n’effectue pas
4 Fournir lentement une pression d’air au d’amorçage, se reporter au tableau Essai de la pompe
moteur de la pompe, en veillant à ne pas Dépannage, page 15 pour obtenir de
dépasser 1.4 bar (20 psi). L’ensemble de l’information détaillée. L’aération du produit est due à une fuite
la pompe devrait effectuer un cycle. externe, soit au niveau de la pompe, soit au
Avec une pression d’air à zéro : niveau des raccords de connexion du
Si l’ensemble de la pompe n’effectue pas de 10 Attacher une vanne de commande sur le contenant en vrac. L’isolation de la pompe
cycle, se reporter au tableau tuyau de l’orifice de sortie de la pompe. du contenant en vrac peut aider à faire un
Dépannage, page 15 pour obtenir de 11 Régler la pression d’air à 6.9 bar (100 psi). essai de la pompe.
l’information détaillée. 12 Faire fonctionner la vanne de commande
dans un contenant. 1 Mettre la pompe dans de l’huile.
Avec une pression d’air à zéro : 13 Laisser la pompe effectuer un cycle jusqu’à 2 Suivre les étapes 9 à 13 dans la section
5 Connecter un tuyau de produit à l’orifice ce que le système et l’huile soient à nouveau dénommée Essai au banc.
de sortie de matériau de la pompe. libérés de l’air.
6 Diriger le tuyau dans un contenant de Si la pompe ne fuit pas au niveau externe,
collecte approprié. REMARQUE les raccords se trouvant sur le contenant en
7 Mettre la pompe dans de l’huile. Une pompe qui ne cale pas complète- vrac pourraient ne pas se sceller
8 Fournir lentement de la pression d’air au ment avec de l’huile ne signifie pas correctement.
moteur de la pompe. forcément qu’elle ne calera pas avec de
9 Laisser la pompe effectuer un cycle la graisse. REMARQUE
lentement jusqu’à ce le système et l’huile La pompe pourrait encore avoir
soient exempts d’air. des fuites d’air au niveau du joint
14 Fermer la vanne de commande. torique (12). Se reporter au tableau
14.1 Effectuer une inspection visuelle Dépannage, page 15, pour obtenir de
de la pompe afin d’y rechercher l’information détaillée.
des fuites externes éventuelles.
14.2 La pompe ne devrait pas effectuer
de cycle.

Si la pompe ne cale pas de manière

appropriée, se reporter au tableau
Dépannage, page 15 pour obtenir de
l’information détaillée.

Tableau 6

Programme de maintenance préventive du modèle 7736

Se reporter à Révision, page 9 pour les procédures nécessaires pour effectuer un entretien.

Tous les jours Toutes les semaines Tous les mois Tous les ans

Essuyer l’extérieur avec Inspecter pour rechercher des

un chiffon propre fuites d’air et/ou de matériau
éventuelles.

14
Dépannage

Indications de la pompe Problèmes possibles Solution

La pompe n’effectue pas de cycle. 1. Pression d’air insuffisante. 1. Augmenter la pression d’air.
2. Le moteur pneumatique ne fonctionne pas 2. Inspecter le moteur pneumatique et reconstru-
correctement. ire ou remplacer au besoin.
3. Le tube de la pompe est bloqué et/ou contient 3. Reconstruire le tube de la pompe.
des composants desserrés.

La pompe ne s’amorce pas. 1. La pompe a une fuite interne. 1. Voir la rubrique Fuites internes.
2. Joint d’étanchéité inadéquat entre l’adaptateur 2. Remplacer le joint d’étanchéité dans le Camlock.
Camlock (14) et le Camlock.
3. Fuite de raccords de connexion de 3. Sceller les raccords et serrer solidement.
contenant en vrac. 4. Voir la rubrique Fuites externes.
4. La pompe a une fuite externe.

Le produit est aéré. 1) 1. Joint d’étanchéité inadéquat entre 1. Remplacer le joint d’étanchéité dans le Camlock.
l’adaptateur Camlock (13) et le Camlock.
2. Fuite de raccords de connexion de contenant en 2. Sceller les raccords et serrer solidement.
vrac. 3. Voir la rubrique Fuites externes.
3. La pompe a une fuite externe.

La pompe effectue des cycles rapidement. La source de produit est vide. Remplir avec du produit.

La pompe ne cale pas (effectue des cycles plus 1. La pompe a une fuite interne. 1. Voir la rubrique Fuites internes.
d’une fois ou deux fois/heure). 2. La pompe a une fuite externe. 2. Voir la rubrique Fuites externes.
3. Le système de distribution a des fuites. 3. Rectifier les fuites.

Fuites externes
Fuite de produit en provenance du trou de 1. Joint d’étanchéité en coupelle supérieur 1. Séparer le tube de la pompe se trouvant sur le
purge dans la base du moteur pneumatique. endommagé (9). moteur pneumatique et remplacer le joint
d’étanchéité en coupelle (9).
2. Tige de piston de moteur pneumatique 2. Inspecter la tige du piston et remplacer au
endommagée. besoin.

Fuite de produit au niveau du tube 1. Le tube de la pompe n’est pas assez serré. 1. Serrer l’ensemble de tube de la pompe.
supérieur (23). 2. Joint torique endommagé (16). 2. Séparer le tube de la pompe du moteur
pneumatique et remplacer le joint torique (16).

Fuite d’air en provenance du trou de purge Joint d’étanchéité endommagé (7). Séparer le tube de la pompe se trouvant sur le
dans la base du moteur pneumatique. moteur pneumatique et remplacer le joint
d’étanchéité (7).

Fuite de produit visible entre le tube 1. Le tube de la pompe n’est pas assez serré. 1. Serrer l’ensemble de tube de la pompe.
supérieur (17) et le tube inférieur (23). 2. Joint torique endommagé (21). 2. Séparer le tube supérieur (18) du tube
inférieur (23) et remplacer le joint torique (21).

La pompe ne s’amorce pas ou le produit Joint torique (12) endommagé. Retirez l’adaptateur camlock (13) et remplacez-le
est aéré. 1) joint torique (12).

Fuites internes
La pompe ne s’amorce pas ou elle ne cale 1. Corps étrangers entre le clapet de Rechercher et éliminer la source de corps
pas (effectue des cycles plus d’une fois ou non-retour (20) et le siège de étrangers.
deux fois/heure). clapet supérieur (22). Désassembler le tube de la pompe, nettoyer,
2. Corps étrangers entre le siège de clapet inspecter et remplacer les composants usés ou
inférieur (26) et le volet de clapet (28). endommagés.
3. Clapet de non-retour usé
ou endommagé (20).
4. Siège de clapet supérieur usé
ou endommagé (22).
5. Siège de clapet inférieur usé
ou endommagé (26).
6. Volet de clapet usé ou endommagé (28).
7. Joint d’étanchéité en coupelle usé
ou endommagé (19).
8. Tige inférieure usée ou endommagée (15).
9. Joint d’étanchéité en coupelle inférieur
usé ou endommagé (9).
10. Tube inférieur usé ou endommagé (23).

1) Si la pompe devait effectuer une aération du produit, voir la section Essai de la pompe, page 14, pour obtenir de l’information détaillée.

15
Liste des pieces

Article Description Pièce Quantité

1 Ensemble de moteur pneumatique (→ SER 670701) 1

2 Connecteur, NPTF (e) 3/4 po 328037 1
3 Coupleur d’air, NPTF (i) 1/2 po 328031 1

4 Vis, 1/2 po -20 × 2 po 4

5 Rondelle de blocage, 1/2 po 4
6 Écrou, 1/2 po -20 4

7 Joint, diam. int. 1 7/8 po × diam. ext. 2 3/8 po 1) 3) 1

8 Roulement (laiton) 1) 1
9 Joint d’étanchéité, en coupelle, diam. int. 1 7/8 po × 1) 2) 3)* 2
diam. ext. 2 1/2 po

10 Rondelle, diam. int. 1.935 po 1) 1

11 Circlips, intérieur 171006-49 1) 3) 1
12 Joint torique, diam. int. 4 po × diam. ext. 4 3/8 po 171000-107 1) 1

13 Adaptateur, camlock 338838 1

14 Épingler, rouler, 5/32 po × 1 po 1
15 Tige, inférieure 338844 1

16 Joint torique, diam. int. 2 9/16 po × diam. ext. 2 3/4 po 1

17 Tube supérieur 338850 1
18 Butée, orifice 338849 1

19 Joint d’étanchéité, en coupelle, diam. int. 3/4 po × 1

diam. ext. 1 1/4 po
20 Contrôle de valvule 338851 1
21 Joint torique, diam. int. 2 7/16 po × diam. ext. 2 5/8 po 1

22 Siège de soupape supérieur 338852 1

23 Tube inférieur 338846 1
24 Guide 338847 1

25 Anneau de support 1
26 Siège de soupape inférieur 1
27 Espaceur 1

28 Plaque de soupape 338853 1

29 Écrou d’arrêt élastique, 5/8 po -18 1

Les numéros de pièces laissés en blanc ne sont pas disponibles séparément.

1) Trousse de réparations majeures 393670
2) Trousse de réparations mineures 393671 (pour l’ensemble de tube inférieur)
3) Trousse de réparations mineures 393672 (pour le groupe de garnitures supérieures)
Non illustrée : Trousse de réparation 393530-36, trousse de joints d’étanchéité (inclut cinq (5) de l’article 7).

16
 Fig. IPB 1*

Pompe à graisse en vrac moyenne pression modèle 7736 - vue éclatée

1)

2)

4
8

10

11
3)

5
6

1) Tirant
2) Écrou de biellette de direction
3) Base de moteur pneumatique
* Indique un changement.

17
 Fig. IPB 2*

Pompe à graisse en vrac moyenne pression modèle 7736- vue éclatée

12

13

14
23

15
24

9
16
25
26
27 17

28

29
18
19

20
22

21

* Indique un changement.

18
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février 2024 · Formulaire 670699 Version 2