Instructions

Condensing Units
Optyma™ Integral range
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Deutsch / German p. 10
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© Danfoss | DCS (CC) | 2018.08 FRCC.PI.059.A1.ML | 1

Instructions

MBP application LBP application

50 Hz Compressor H W D 50 Hz Compressor H W D
OP-MCRN030 MTZ018 OP-LCQN048 NTZ048 545 630 650
545 630 650
OP-MCRN038 MTZ022 OP-LCQN068 NTZ068 705 900 900
OP-MCRN048 MTZ028 OP-LCQN096 NTZ096
OP-MCRN054 MTZ032 705 900 900 OP-LCQN108 NTZ108 836.5 1200 800
H
OP-MCRN060 MTZ036 OP-LCQN136 NTZ136
OP-MCRN068 MTZ040 OP-LGQN096 NTZ096
OP-MCRN086 MTZ050 OP-LGQN108 NTZ108 693.5 1500 870
OP-MCRN096 MTZ056 OP-LGQN136 NTZ136
836.5 1200 800
OP-MCRN108 MTZ064 OP-LGQN215 NTZ215
OP-MCRN121 MTZ072 836.5 1500 870
D OP-LGQN271 NTZ271
W OP-MCRN136 MTZ080
OP-MGRN108 MTZ064

OptymaTM
OP-MGRN121 MTZ072 693.5 1500 870
OP-MGRN136 MTZ080
OP-MGRN171 MTZ100
by Danfoss OP-MGRN215 MTZ125
836.5 1500 870
OP-MGRN242 MTZ144
OP-MGRN271 MTZ160

MBP (Fig.1a)
SH = 10 K , SC = 0 K
R404A/R507 R134a
50 50

40 Ambient Temperature (°C) 40

Ambient Temperature (°C)

30 30

20 20

10 10

0 0
-35 -30 -25 -20 -15 -10 -5 0 5 10 15 -30 -25 -20 -15 -10 -5 0 5 10 15 20
Evaporating Temperature (°C) Evaporating Temperature (°C)

R448A/R449A R452A
50 50

40 40
Ambient Temperature (°C)
Ambient Temperature (°C)

30 30

20 20

10 10

0 0
-35 -30 -25 -20 -15 -10 -5 0 5 10 15 -35 -30 -25 -20 -15 -10 -5 0 5 10 15

Evaporating Temperature (°C) Evaporating Temperature (°C)

R407A R407F
50 50

40 40
Ambient Temperature (°C)
Ambient Temperature (°C)

30 30

20 20

10 10

0 0
-35 -30 -25 -20 -15 -10 -5 0 5 10 15 -35 -30 -25 -20 -15 -10 -5 0 5 10 15

Evaporating Temperature (°C) Evaporating Temperature (°C)

R407C
50

40
Ambient Temperature (°C)

30

20

10

0
-30 -25 -20 -15 -10 -5 0 5 10 15 20
Evaporating Temperature (°C)

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LBP (Fig.1b)
SH = 10 K , SC = 0 K
R404A/R507 R452A
50 50

40 40

Ambient Temperature (°C)

Ambient Temperature (°C)

30 30

20 20

10 10

0 0
-45 -40 -35 -30 -25 -20 -15 -10 -5 0 5 -45 -40 -35 -30 -25 -20 -15 -10 -5 0 5
Evaporating Temperature (°C) Evaporating Temperature (°C)

1 x coil height Min. clearance: 2 x unit length

Fig.2

Fig.3

Fig.4

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SINGLE PHASE MODELS

THREE PHASE MODELS

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Factory setting

For R404A models

HP (bar) LP (bar)
MBP 28 8
LBP 28 3

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Contents sure limits displayed on the compressor name- • Use only clean and dehydrated refrigera-
1 - Introduction plate or in the application guidelines. tiongrade copper tubes as well as silver alloy
2 - Transportation, storage Modifications or alterations to the compres- brazing material.
3 - Safety measures prior to assembly sor or receiver (such as brazing on the shell) not
4 - Assembly expressly approved by the party responsible for • Verify that all system components are appro-
5 - Leak detection ensuring compliance could invalidate the user’s priate (use of refrigerant, etc.), clean and dehy-
6 - Vacuum dehydration procedure authorization to operate the equipment. drated before being connected to the comple-
7 - Electrical connections ted assembly.
8 - Filling the system 2 - Transportation, storage
9 - Verification before commissioning • The condensing unit must be handled in the Perform a check on the suction lines: horizontal
10 - Start up vertical position (maximum offset from the sections are to be sloped downwards towards
11 - Troubleshooting vertical: 15°). Should the unit be handled in an the compressor. Suction gas velocity must be
12 - Maintenance upside-down position, its performance may no high enough to provide for an adequate oil re-
13 - Replacement longer be insured. turn.This velocity must be within 8 to 12 m/s in
14 - User advisory vertical risers. In horizontal pipes, this velocity
• Beware that all condensing unit handling must can decrease to 4 m/s. The use of U-trap and
1 - Introduction be carried out with extreme caution to avoid any double-suction risers may be required on ver-
These instructions pertain to Optyma™ Blue shocks. Appropriate and safe lifting equipment tical sections, but not in excess of 4 m unless a
condensing units used for refrigeration purposes. is to be used during handling and unpacking. Be second U-trap system has been fitted (refer to
They are intended to provide necessary informa- careful with the condenser’s front surface (note Fig. 3).
tion regarding safety features and proper handling that the condenser side is indicated on the pac- Suction line piping must be insulated in order to
of this product. kaging). minimize the effects of superheating.

Note that this is a general document for the en- • Any damage noticed on either the packaging • The piping connected to the compressor must
tire range of condensing units; certain details or the product itself upon reception should be be configured on the basis of a flexible 3-axis de-
therefore may not be applicable to the particular indicated on a Customer Claim addressed to the sign to dampen vibrations and designed in such
model you purchased. Please keep your manual shipping company. The same recommendation a way as to prevent free liquid refrigerant migra-
and all relevant information handy for future re- applies to all instances when transport instruc- tion and drainage back to the compressor sump.
ference. tions have not been fully respected.
When installing a liquid receiver or any other
• Equipment description: condensing units are • Please review the safety instructions printed on pressure-containing component on the conden-
available under different configurations. They the cardboard packaging before storage. sing unit, be sure that these components com-
incorporate a compressor and a fan-cooled ply with the PED 2014/68/EU.
condenser mounted on a base frame. In addi- • Verify that the condensing unit is never stored
tion, they may include a liquid receiver, a pres- in an ambient temperature of below -35°C Make sure the installation is equipped with
sure switch, a connecting box and service valves. (-31°F) or above 50°C (122°F). high-pressure safety components (e.g. pressure
switch, pressure relief valve) to prevent against the
• Approved list of refrigerants: • Ensure that the condensing unit and its packa- bursting of pressure-containing components.
- The MCRN and MGRN product line (fitted ging are not exposed to rain and/or a corrosive,
with Maneurop® MTZ compressors) can be used flammable atmosphere. • Note that all local and regional regulations and
with R404A, R507, R134a, R407C, R407A, R452A, safety standards, such as EN 378-2:2016, must be
R448A, R449A. 3 - Safety measures prior to assembly taken into account when designing, connecting
- The LCQN and LGQN product line (fitted with • All installation and servicing is to be performed and running the system.
Maneurop® NTZ compressors) can be used with by qualified personnel in compliance with all
R404A, R452A and R507A. pertinent practices and safety procedures. 4 - Assembly
The condensing unit’s time of exposure to the
• Note that Maneurop® compressors are filled • The condensing unit must be located in a atmosphere during installation shall be held to
with lubricant before leaving the factory: well-ventilated area; air flow through unit shall a minimum. The condensing unit is fitted with
- The MTZ series with polyolester oil (ref. 175PZ), not be restricted in any way (refer to Fig.2). Make suction and liquid copper stubs equipped with
- The NTZ series with polyolester oil (ref. 175Z). sure that the ambient temperature never ex- shut-off valves to enable connection to the cir-
These lubricants must not be mixed with one another. ceeds 50°C (122°F) during the off-cycle. cuit without ingress of air or moisture in the unit.

• Condensing units must only be used for their • For outdoor installations, provide a shelter or Opening the shut-off valves before connection
designed purpose(s) and within their scope of use a Danfoss condensing unit housing. will cause moisture contamination of the com-
application (refer to Fig. 1a,1b). pressor lubricant.
• Make certain that the condensing unit can be
Condensing units are delivered under ni- mounted onto a horizontal plane with a maxi- • Silent block must be installed under the
trogen gas pressure (between 1 and 2 bar) and mum slope of 3°. condensing unit base frame, as shown in Fig
hence cannot be connected as it is; please refer 4, to prevent vibration interference from other
to the «Assembly» section for further details. • Check that the condensing unit model corres- operating equipment or machinery and to re-
ponds to system specifications (capacity, use of duce vibration transmission to the supporting
Condensing units are not certified for mobile refrigerant, etc.). structure.
and explosion-proof applications. Any use of
flammable refrigerant (e.g. hydrocarbons) or air • Verify that the power supply corresponds to Before opening the compressor connection
is also strictly forbidden. compressor and fan motor characteristics (refer fittings, it is mandatory to connect a 1/4” service
to the condensing unit nameplate for precision). hose to the Schrader fitting on the compressor
• Under all circumstances, the EN 378-2:2016 (or other shell in order to gradually release the nitrogen
applicable local regulation) requirement must be ful- • Ensure that the refrigerant charging equip- holding charge.
filled. ment, vacuum pumps, etc. for HFC refrigerant
systems have been specifically reserved for • Ensure that no material enters into the system
When pressure tests are required on the sys- these refrigerants and never used with other while cutting the tubing. Moreover, never drill
tem, they are to be performed by qualified per- CFC, HCFC refrigerants. holes in the pipe work after installation.
sonnel, in paying close attention to potential
pressure-related hazards and heeding the pres-

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Instructions

• Avoid flare-type connections and exercise great sure is to be measured in the refrigeration sys- • Please refer to Figs 5 and 6 for typical wiring
care while brazing (use only state-of-the-art tem, and not at the vacuum pump gauge. connections and examine the specific wiring
practices); apply a nitrogen gas flow to prevent Do not use a megohmeter or apply power to the diagram located in the electrical box cover.
oxidation inside the tubing, especially when compressor while it is under vacuum, as this may For further details, refer to the condensing unit
HFC refrigerants are being used. All brazing ma- cause motor winding damage (motor burn-out). guidelines.
terial is to contain a minimum of 5% silver.
• When brazing, protect the valves and all other Do not use colored leak detection fluids. Do • Note that Maneurop® compressors fitted on
unit components from torch heat damage not use chlorofluorocarbon in leak testing sys- condensing units are protected against overhea-
(painted surfaces, gaskets, connecting box). tems designed for HFC fluids. ting and overloading by an internal safety motor
protector. However, an external manual reset
• Note that it is not necessary to remove com- 6 - Vacuum dehydration procedure overload is recommended for protecting the cir-
pressor shut-off valves for connection to the Whenever possible (if shut-off valves are pre- cuit against over-current.
system, hence no need to replace associated sent), the condensing unit must be isolated from
gaskets. the circuit. It is essential to connect the vacuum • The “must trip” value of this overload relay must
pump to both the LP & HP sides, in order to avoid be set in accordance with power line sizing and
• Be sure to connect the required safety and control dead-ending system parts. design and shall never exceed the “A max.” value
devices onto compressor shut-off valves or fittings. stamped on the nameplate.
Recommended procedure:
• In case of oil return through the Schrader fitting 1) Once leak detection has been completed, • On units equipped with an electrical box, all
on the compressor shell, make sure the internal 2) Pull down the system under a vacuum of electrical connections (condenser fan motor,
valve is removed. 500 μm Hg (0.67 mbar). compressor motor, pressure control switch,
3) When the vacuum level of 500 μm Hg has crankcase heater, etc.) have already been wired at
5 - Leak detection been reached, the system must be isolated from the factory. For single-phase compressors, start-
Never use oxygen or dry air in order to avoid the the pump. and-run capacitors are included in the connec-
risk of fire or explosion. 4) A vacuum of 500 μm Hg (0.67 mbar) has ting box.
to be reached and maintained for 4 hours. This
• Perform a leak detection test on the complete pressure is to be measured in the refrigeration • The connecting box is equipped with screw type
system by means of: a dry nitrogen pressure test, system, and not at the vacuum pump gauge. terminal blocks, for both power and control lines as
a mixture of nitrogen and the refrigerant to be well as earth terminals for grounding connections.
used in the system, a helium leak test and/or a If pressure increases, restart the leak-detection
deep vacuum test. procedure (refer to the «Leak detection» section • All electrical components must be selected as
of this manual if necessary). per local standards and condensing unit compo-
• The test should be long enough in duration to nent requirements.
ensure the absence of any slow leaks in the sys- Vacuum pump:
tem. A two-stage vacuum pump with gas ballast 8 - Filling the system
valve (0,04-mbar standing vacuum) shall be • Before charging the refrigerant, verify that the
• Use tools specifically designed for detecting leaks. used; its capacity is to be consistent with system oil level is between 1/4 and 3/4 on the com-
volume. pressor oil sight glass and/or ensure that the oil
• The low side test pressure must not exceed 1.1 Never use the compressor as a vacuum pump. It charge of the original compressor is sufficient as
x Ps pressure indicated on the compressor name- is recommended to use large-diameter connec- regards system dimension and piping design:
plate. tion lines and to connect these lines to the shut- - An additional quantity of oil might be neces-
off valves, rather than to the Schrader connec- sary for line lengths (back and forth) in excess of
• For high side test pressure, do not exceed the pres- tion. 20 m.
sure indicated on the condensing unit nameplate. This recommendation allows avoiding excessive - In the event additional oil is required, use
pressure losses. only an approved lubricant (refer to the «Intro-
• Whenever the condensing unit is equipped duction» section of this manual).
with suction and liquid shut-off valves, these Moisture level:
valves are to remain in the closed position while At the time of commissioning, system moisture • Make sure the refrigerant used to fill the system
performing the leak test (condensing unit leak content may be as high as 100 ppm. During ope- is compatible with compressor design. Refer to
test already performed in the factory). ration, the liquid line filter dryer must reduce this the «Introduction» section of this manual for an
level to < 20 ppm. approved list of refrigerants.
• Should a leak be discovered, proceed with re-
pair steps and repeat the leak detection. Additional notes: • Compressor switched off: the liquid refrigerant
• To improve moisture removal, the temperature is charged into the condenser and/or liquid re-
• When a deep vacuum leak detection test is se- of the system should not be lower than 10°C. ceiver in the liquid phase (compulsory for refri-
lected, observe the following: gerant blends).The charge must be asclose to
1) The level to reach is 500 μm Hg. • A proper vacuum procedure is even more im- the nominal system charge as possible in order
2) Wait 30 min. portant with HFC and polyolester lubricant than to avoid both low pressure operations and ex-
3) If pressure increases rapidly, the system is it has “traditionally” been with HCFC (R22) or CFC cessive superheating at start-up. Throughout
not airtight. Locate and repair leaks. Restart the and mineral oil. this operation, both compressor service valves
vacuum procedure, followed by steps 1, 2, etc. must remain closed.
4) If pressure increases slowly, the system • For further details, please refer to TI 3-026.
contains moisture inside. Break the vacuum with • To the extent possible, maintain the refrigerant
nitrogen gas and restart the vacuum procedure, Do not use a megohmeter or apply power to charge below 2.5 kg per cylinder. Above this li-
followed by steps 1, 2, etc. the compressor while it is under vacuum, as this mit, install a system, such as a pump-down cycle
5) Connect the compressor to the system by may cause motor winding damage (motor burn- or suction line accumulator, to prevent against
opening the valves. out). liquid flood-back into the compressor.
6) Repeat the vacuum procedure, followed by
steps 1, 2, etc. 7 - Electrical connections • Be sure that the refrigerant charge is suitable
7) Break the vacuum with nitrogen gas. • Make sure the main power supply to the sys- for both winter and summer operations.
8) Repeat the vacuum procedure, steps 1, 2; tem has been switched off and isolated, in ac-
a vacuum of 500 μm Hg (0.67 mbar) should be cordance with applicable regulations, before
reached and maintained for 4 hours. This pres- performing any electrical connection.

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Instructions
9 - Verification before commissioning Do not overcharge the system. - Control operating conditions (evaporating
Ensure that all service valves are in the open temperature, condensing temperature, com-
position before start-up. A closed discharge or 11 - Troubleshooting pressor discharge temperature, temperature
suction service valve may cause serious damage • Compressor failure to start: verify that the difference on heat exchangers, superheat,
to the compressor and/or compromise safety compressor is hooked up to the power supply; sub-cooling). These conditions must always re-
device operation, thereby resulting in potential check the power lead connections and all sui- main within compressor operation limits.
injury to personnel. table capacitors on single-phase models. If these - Verify that safety devices are operational and
• Check that all safety devices are operational verifications reveal no abnormality, control the properly set.
and properly set (safety pressure switch set motor windings with an ohmmeter.
point, mechanical relief valve if necessary, etc.). - Check the compressor oil level and quality;
Make sure that these devices comply with both Note: when the internal motor protector has this step may include an acid test, humidity
generally - and locally - applicable regulations tripped out, it may take up to several hours to check, spectrometer analysis, etc. whenever the
and standards (e.g. EN 378-2:2016). reset and restart the compressor. oil becomes discolored.
- Ensure that the circuit is leak tight.
• When using high-pressure switches or relief • Compressor failure to build up pressure:
valves, the setting must not exceed maximum check to make sure that all bypass valves in the - Verify the proper operation of heat exchan-
service pressure of any system component. Re- system have not been opened. Also check that gers and, if necessary, clean them.
fer to the Application Guidelines for relevant all solenoid valves are in their proper position. - Check that the fans are running free (without
condensing unit pressure safety limits. If the internal pressure relief valve is open, the vibration) and current draw on the compressor
compressor sump will be warm and the com- motor as well as proper voltage balance between
• A low-pressure switch is recommended to pressor will trip out on the motor protector. If phases.
prevent operation under vacuum. Use a mini- this happens, it may take up to 2 or 3 hours to - Note 1: The condenser must be checked at
mum setting of 1.2 bar (absolute). reset and automatically restart the compressor. least once a year for clogging and be cleaned if
deemed necessary. Access to the internal side of
• Verify that all electrical connections are proper- • Abnormal running noise on the system: the condenser takes place through the fan pa-
ly fastened and in compliance with local safety - Ensure the absence of any liquid flood-back nel.
regulations. to the compressor by means of measuring the Microchannel coils tend to accumulate dirt on
return gas superheat and compressor sump the surface rather than inside, which makes
• A compressor crankcase heater is factory ins- temperature. The sump should be at least 10K them easier to clean than fin-&-tube coils.
talled, ensure that it has been energized for a above the saturated suction temperature under - Change the filter dryer when necessary.
minimum of 12 hours before initial start-up and/ steady-state operating conditions. - Check that all electrical connections are still
or during prolonged shutdown periods. - Check that the fans are running free and wit- adequately fastened.
hout vibration. - Make sure the condensing unit is clean and
10 - Start up in good working order; verify the absence of rust
Never start the compressor in the absence of • The high-pressure switch trips out: check or corrosion on components under pressure and
a refrigerant charge. condenser operations (condenser cleanliness, electrical connections.
fan operations, etc.). If above check out OK, the - Make sure the refrigerant charge is suitable
• Do not bypass the LP or any other safety swit- problem may be due to either refrigerant over- for both winter and summer operation.
ches during start-up charging or the presence of a non-condensable • Ensure that periodic in-service inspections re-
(e.g. air, moisture) in the circuit. quired by local regulations are performed.
• Check current draw and voltage levels. - Note 2: Remove surface dirt, leaves, fibers,
• The low-pressure switch trips out: check eva- etc. with a vacuum cleaner, equipped with a
• Monitor the oil sight glass to ensure proper oil porator operations (coil cleanliness, fan opera- brush or other soft attachment. Alternatively,
return to the compressor.After 2 to 4 hours of tions, water flow, water filter, etc.), liquid refrige- blow compressed air through the coil from the
operations under established conditions, check rant flow and pressure drops (solenoid valve, filter inside out, and brush with a soft bristle.
the oil level and add oil if necessary (refer to TI dryer, expansion valve, etc.), refrigerant charge. Do not use a wire brush. Do not impact or scrape
bulletin 3-025). the coil with the vacuum tube or air nozzle.
If oil return continues to perform poorly, further • Low refrigerant charge: the correct refrige-
investigation of the piping design is required. rant charge is given by the liquid sight glass 13 - Replacement
indication, the condenser delta T in relation to Precaution must be taken when disconnec-
• In all cases, the application limits of the compressor the refrigerant pressure tables (pressure-tempe- ting any components, cutting or drilling holes in
must be respected; moreover, high superheat values rature), the superheat and the sub-cooling, etc. the tubing to ensure that no refrigerant under
lead to high discharge temperatures and decrease (if additional charge is deemed necessary, refer pressure is present in the system.
compressor capacity. The maximum discharge tem- to the «Filling the system» section).
perature is 130°C: operating at a higher temperature The refrigerant shall not be discharged direc-
may result in refrigerant decomposition. • Compressor maximum short cycling: there tly into the atmosphere; rather, it must be remo-
must be a minimum delay of five minutes ved using approved reclamation techniques and
• Under steady-state operating conditions, check between two compressor starts. DCC recom- equipment and then safely stored, inaccordance
refrigerant piping or capillary tubes for abnor- mends the compressor should run at least two with applicable legislation.
mal vibrations (refrigeration line movement in minutes after each start, and between each stop
excess of 1.5 mm necessitates corrective actions, and start must be three minutes standstill. Only The presence of refrigerant vapor can displace
pipe brackets, etc.). during pump down cycle, the compressor may air and lead to suffocation. Proper ventilation is
run much shorter until the pumpdown pressure mandatory at all times when servicing the equip-
• Ensure that refrigerant flow through the liquid has been reached or when safety devices will ment.
line sight glass (when mounted) is adequate and prohibit compressor further operation.
that operating temperatures correspond with A condensing unit component change must be
system specifications. 12 - Maintenance carried out in compliance with local regulations.
• Proper operations and maintenance of the
• When needed, refrigerant may be added in the condensing units serve to prevent against sys- • Make sure that the main power supply has
liquid phase, carefully throttling the refrigerant tem-related problems.The following preventive been switched off.
on the low-pressure side and as far as possible maintenance checks, to be performed at regular
from the compressor.The compressor must be intervals, are highly recommended: • Before replacement, it is necessary to deter-
operating during this process. mine the cause of failure and implement reme-
dial action. If such analysis and repair are not

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Instructions

performed, repetitive failure may occur. Note the anti-acid cartridges by the standard model and • Modifications to the unit, unless approved by
that an oil acidity test always proves helpful in- remove the suction strainer cartridge as required. Danfoss Commercial Compressors, absence
diagnosis when undertaking compressor repla- of nameplate, broken or dented components,
cement. 14 - User advisory shock marks, etc...
Insist that all service operations only be per- • Compressor opened by the customer or re-
• Check that the replacement component has formed by qualified personnel. turned unsealed (i.e. open discharge or suction
the same electrical and refrigeration perfor- The condensing unit tubing and compressor ports),
mance characteristics as the original one. surface temperatures may exceed 100°C (212°F)
and cause severe bodily burns. Special precau- • Presence of rust or water inside the condensing
• Whenever piping needs to be modified, please tion must be taken when working around the unit circuit,
refer to the «Safety measures prior to assem- compressor and refrigerant tubing. Moreover, a
bly» section. compressor in operation can generate very cold • Addition of leak-detection fluid in the compres-
surface temperatures (as low as -45°C / -49°F), sor lubricant,
• For further details on replacement steps,refer there by exposing personnel to the risk of free-
to the previous sections of this manual. zing burns. • Use of a refrigerant or lubricant not approved
by Danfoss Commercial Compressors.,
Note: In the event of compressor motor failure, Pressure inside the compressor and refrige-
flush and clean the entire circuit before replacing rant circuit can reach dangerously high levels • Any deviation from recommended instructions-
the compressor in order to remove acids and conta- (e.g. abnormal operation, fire,…) leading to pertaining to installation, application or mainte-
minants. Systematically install a new filter dryer personnel injury if suddenly released; therefore, nance,
on the liquid line. Prior to this step (if necessary), never drill, weld or cut the compressor shell and
run the system for at least 2 hours with anti-acid adjacent tubing (release of liquid refrigerant can • Use in mobile applications (boats, trains, truc-
cartridges (in such instances, the installation of a cause flash freezing on exposed skin). ks,etc.) or under explosive atmospheric conditions.
suction filter might also be required). After an ope-
rating period of approximately 2 weeks, check the Even though fans are fitted with safety guard The date of production of the condensing unit
level of oil acidity. If the oil acid test proves positive, it is recommended not to work on condenser is indicated on the nameplate. Ensure that the
drain and replace the oil, replace the anti-acid li- while fans are running. model and serial number information is always
quid line filter dryer cartridges and the suction filter transmitted with any claim filed regarding this
previously installed. Repeat oil and filter dryer re- Be aware that the product warranty may be product.
placements until the system is clean and acid-free. deemed null and void in the following cases:
When there is no longer any sign of acidity, replace

FRCC.PI.059.A1.02 © Danfoss | DCS (CC) | 2018.08 | 9

Instruktion

MBP Anwendung LBP Anwendung

50 Hz Verdichter H W D 50 Hz Verdichter H W D
OP-MCRN030 MTZ018 OP-LCQN048 NTZ048 545 630 650
545 630 650
OP-MCRN038 MTZ022 OP-LCQN068 NTZ068 705 900 900
OP-MCRN048 MTZ028 OP-LCQN096 NTZ096
OP-MCRN054 MTZ032 705 900 900 OP-LCQN108 NTZ108 836.5 1200 800
H
OP-MCRN060 MTZ036 OP-LCQN136 NTZ136
OP-MCRN068 MTZ040 OP-LGQN096 NTZ096
OP-MCRN086 MTZ050 OP-LGQN108 NTZ108 693.5 1500 870
OP-MCRN096 MTZ056 OP-LGQN136 NTZ136
836.5 1200 800
OP-MCRN108 MTZ064 OP-LGQN215 NTZ215
OP-MCRN121 MTZ072 836.5 1500 870
D OP-LGQN271 NTZ271
W OP-MCRN136 MTZ080
OP-MGRN108 MTZ064

OptymaTM
OP-MGRN121 MTZ072 693.5 1500 870
OP-MGRN136 MTZ080
OP-MGRN171 MTZ100
by Danfoss OP-MGRN215 MTZ125
836.5 1500 870
OP-MGRN242 MTZ144
OP-MGRN271 MTZ160

MBP (Abb.1a)
SH = 10 K , SC = 0 K
R404A/R507 R134a
50 50

40 40
(°C)

(°C)
Ambient Temperature (°C)

Temperature (°C)
Umgebungstemperatur

Umgebungstemperatur

30 30

20 20
Ambient

10 10

0
0
-35 -30 -25 -20 -15 -10 -5 0 5 10 15
-30 -25 -20 -15 -10 -5 0 5 10 15 20
Evaporating Temperature (°C)
Verdampfungstemperatur (°C)
Evaporating Temperature (°C)
Verdampfungstemperatur (°C)

R448A/R449A R452A
50 50

40 40
(°C)
Ambient Temperature (°C)
(°C)
Ambient Temperature (°C)

Umgebungstemperatur
Umgebungstemperatur

30 30

20 20

10 10

0 0
-35 -30 -25 -20 -15 -10 -5 0 5 10 15 -35 -30 -25 -20 -15 -10 -5 0 5 10 15

Evaporating Temperature (°C)

Verdampfungstemperatur (°C) Evaporating Temperature (°C)
Verdampfungstemperatur (°C)

R407A R407F
50 50

40 40
(°C)

(°C)
Ambient Temperature (°C)
Temperature (°C)
Umgebungstemperatur

Umgebungstemperatur

30 30

20 20
Ambient

10 10

0 0
-35 -30 -25 -20 -15 -10 -5 0 5 10 15 -35 -30 -25 -20 -15 -10 -5 0 5 10 15

Evaporating Temperature (°C)

Verdampfungstemperatur (°C) Evaporating Temperature (°C)
Verdampfungstemperatur (°C)

R407C
50

40
(°C)
Ambient Temperature (°C)
Umgebungstemperatur

30

20

10

0
-30 -25 -20 -15 -10 -5 0 5 10 15 20
Evaporating Temperature (°C)
Verdampfungstemperatur (°C)

10 | © Danfoss | DCS (CC) | 2018.08 FRCC.PI.059.A1.03

Instruktion

LBP (Abb.1b)
SH = 10 K , SC = 0 K
R404A/R507 R452A
50 50

40 40
(°C)

(°C)
Ambient Temperature (°C)

Temperature (°C)
Umgebungstemperatur

Umgebungstemperatur
30 30

20 20

Ambient
10 10

0
0
-45 -40 -35 -30 -25 -20 -15 -10 -5 0 5
-45 -40 -35 -30 -25 -20 -15 -10 -5 0 5
Evaporating Temperature (°C)
Verdampfungstemperatur (°C)
Evaporating Temperature (°C)
Verdampfungstemperatur

11x Verflüssiger-Höhe
x coil height Min.Abstand:
Min. clearance: 2 x unit
2 x Länge length
des Aggregats

Abb.2

Abb.3

Abb..4

FRCC.PI.059.A1.03 © Danfoss | DCS (CC) | 2018.08 | 11

Instruktion

EINPHASIGE MODELLE

DREI-PHASEN-MODELLE

12 | © Danfoss | DCS (CC) | 2018.08 FRCC.PI.059.A1.03

Instruktion

KP 15, 15A, 17W, 17B

SPDT+ND Signal

Bei UL-konformem Einsatz

ND HD

ND+HD Signal

AC1 16 A DC 11
Nur Kupferleitungen verwenden
LR 112A AC3 16 A 400 V � 12 W
ND HD Anzugsmoment 2,5 Nm
AC11 10 A 220 V �

Einschalten Einschalten Ausschalten

Differenz Feste Differenz Feste Differenz
Ausschalten Ausschalten Einschalten
-1 bar (Pe)(30in.Hg)
ND ND HD
ND, auto. Reset ND, man. Reset HD

Manueller Reset Manueller Reset

Manueller Test

Umschaltbarer Reset (W/B)

KP 15 060-1154, 060-1220, 060-1261, 060-1263, 060-1283

Werkseinstellung

ND-man ND-auto ND-auto ND-man

HD-man HD-man HD-auto HD-auto

Umschaltbarer Reset (W/B)

KP17W/B 060-539366, 060-539466
ND Diff.

ND-auto ND-auto
HD-man HD-auto

HD
Werkseinstellung ND
für R404a Modelle
HP (bar) LP (bar)
MBP 28 8
LBP 28 3

FRCC.PI.059.A1.03 © Danfoss | DCS (CC) | 2018.08 | 13

Instruktion

Inhalt • Unter allen Umständen müssen die Anfor- • Bitte orientieren sie sich bei der Spannungs- und
1 - Einleitung derungen der EN 378-2:2016 erfüllt werden Stromversorgung an den Kennwerten der Verdi-
2 - Transport, Lagerung (oder eine andere zutreffende lokale Norm). chter- und Lüftermotoren (siehe genaue Angaben
3 - Sicherheitsmaßnahmen vor dem Ein- Etwaige Druckprüfungen der Anlage dürfen auf dem Typenschild des Verflüssigungs­­satzes).
bau nur von qualifiziertem Personal vorgenommen • Die Monteurhilfe (Manometerbatterie) und die
4 - Montage werden, welches Kenntnis über die Gefahren im Vakuumpumpe etc. für HFKW-Kältemittel sollten
5 - Feststellen von Leckagen Zusammenhang mit druckbeaufschlagten Bau- ausschließlich für diese Kältemittel eingesetzt
6 - Evakuierung - Trocknung teilen hat. Die am Verdichtertypenschild bzw. und nicht für FCKW-/HFCKW-Kältemittel glei-
7 - Elektrische Anschlüsse in den Anwendungsrichtlinien angegebenen chermaßen benutzt werden.
8 - Befüllen der Anlage Druckgrenzen sind zu beachten. • Bitte verwenden sie ausschließlich saubere,
9 - Überprüfung vor der Inbetriebna- Modifikationen an Verdichter oder Sam- trockene und für Kälteanlagen geeignete
hme mler (wie hartlöten am Gehäuse), die nicht aus- Kupferrohre sowie silberlegiertes Hartlötmate-
10 - Inbetriebnahme drücklich von Danfoss genehmigt sind, können rial.
11 - Fehlerbehebung zum Erlöschen der Betriebserlaubnis des Gerätes • Es ist wichtig, dass alle Anlagenkomponenten sau-
12 - Wartung führen. ber und trocken sind, bevor sie montiert werden.
13 - Austausch • Bitte beachten sie den Saugleitungsverlauf:
14 - Betriebsanweisungen 2 - Transport, Lagerung Horizontale Abschnitte sollten leicht zum
• Der Verflüssigungssatz darf nur in horizontaler Verdichter hin geneigt sein. Die Sauggas-
1 - Einleitung Position (maximale Neigung von der Horizon- geschwindigkeit muss hoch genug sein, um
Diese Instruktion behandelt Optyma™ Blue talen (parallel zur Grundplatte): 15°) bewegt und die Ölrückführung gewährleisten zu können.
Verflüssigungssätze für den Einsatz in Kältean­ gelagert werden. Sollte der Verflüssigungssatz Diese Geschwindigkeit muss in Steigleitungen
lagen. Sie soll dazu dienen, die für die Sicherheit einmal umgedreht (wenn auch nur kurzzeitig) zwischen 8 bis 12 m/s liegen. In horizontalen
im Umgang mit diesem Produkt und die für die worden sein, kann dies bis zur Funktionstüchtig- Leitungsabschnitten darf die Geschwindigkeit
ordnungsgemäße Handhabung erforderlichen keit des Gerätes führen. auf 4 m/s abfallen. Ölhebe- und Ölüberbögen
Informationen bereitzustellen. • Bitte beachten, dass alle Handhabungen des Ver- sowie doppelte Steigleitungen können bei ver-
Bitte beachten Sie, dass das vorliegendes Doku- flüssigungssatzes mit äußerster Sorgfalt erfolgen tikalen Abschnitten erforderlich sein. Maximal 4
ment als generelle Information für die gesamte sollen, um Stöße und damit äußerliche, aber auch m sollte der Abstand zwischen zwei Ölhebebö-
Baureihe von Verflüssigungssätzen anzuse- innere Beschädigungen zu vermeiden. Für die gen bzw. einem Bogen und Überbogen in einer
hen ist. Bestimmte Details gelten daher für ein Handhabung und beim Auspacken sind geeignete vertikalen Leitung mit Strömungsrichtung nach
bestimmtes von Ihnen erworbenes Modell und sichere Hebewerkzeuge einzusetzen. Die oben betragen (siehe Abb. 3). Die Saugleitung
möglicherweise nicht. Es ist äußerst ratsam, Frontverkleidung des Verflüssigers ist sorgfältig sollte isoliert werden, um Kondenswasser- bzw.
diese Bedienungsanleitung vor Ort an der An- zu behandeln (die Verflüssigerseite ist auf der Ver- Eisbildung und unnötig große Überhitzungen
lage zu deponieren, um ggf. Details und Ver- packung speziell gekennzeichnet), da sich dort die zu vermeiden.
fahrens-weisen nachschlagen zu können. empfindlichen Lamellen des Wärmetauschers be- • Die bauseits am Verdichter montierten Leitungen
• Gerätebeschreibung: Verflüssigungssätze sind finden. sollten frei schwingen können, um ein gewisses
in verschiedenen Ausführungen erhältlich. • Beschädigungen, die beim Warenempfang en- Maß an Vibrationen absorbieren zu können.
Sie bestehen aus einem Verdichter und einem tweder an der Verpackung oder dem Produkt Außerdem sollte die Saugleitung so verlegt wer-
luftgekühlten Verflüssiger, die beide auf einem selbst erkennbar sind, müssen beim Transport­ den, dass eine Migration von flüssigem Kältemittel
Grundrahmen montiert sind. Darüber hinaus unternehmen schriftlich als Reklamation an- ins Kurbelgehäuse des Verdichters nicht begüns-
können, je nach Ausführung, ein Flüssigkeits­ gezeigt werden. Die gleiche Empfehlung gilt für tigt wird.
sammler, ein Druckschalter, ein Anschlusskasten die Fälle, in denen die Transportanweisungen Im Falle einer Nachrüstung eines Verflüs­
und Serviceventile vormontiert sein. nicht eingehalten wurden. sigungs­satzes mit einem Flüssigkeitssammler oder
• Liste der freigegebenen Kältemittel: • Bitte hinsichtlich der Lagerung, die auf dem anderer druckbeaufschlagter Bauteile müssen
- Die MCRN- und MGRN-, Baureihe (bestückt Verpackungskarton aufgedruckten Sicherheit­ diese der Druckgerät­e-richtlinie 2014/68/EU bzw.
mit Danfoss Maneurop® MTZ-Verdichter) darf sanweisungen beachten. der einschlägigen lokalen Normen entsprechen.
mit R404A, R507, R134a, R407C, R407A, R452A • Es ist dafür zu sorgen, dass der Verflüssig­ Um dem Bersten von druckbeaufschlagten
R448A, R449A betrieben werden. ungssatz nicht bei Umgebungstemperaturen Bauteilen vorzubeugen, sind additiv Hochdruck­
- Die LCQN-, und LGQN- Baureihe (bestückt unter -35°C oder über 50°C gelagert wird. sicherheitseinrichtungen (z.B. Druckschalter, Si-
mit Danfoss Maneurop® NTZ- Verdichter) darf • Bitte stellen sie sicher, dass der Verflüssig­ cherheitsventil) vorzusehen, sofern diese nicht
mit R404A, R452A und R507 betrieben werden. ungssatz und seine Verpackung nicht Regen schon vormontiert sind.
• Bitte beachten, dass Danfoss Maneurop® Ver- und/­ oder korrosiver oder entflammbarer At- • Bitte beachten, dass alle lokalen und regionalen
dichter vor der Auslieferung im Werk mit Kälte- mosphäre ausgesetzt wird. Regelungen und Sicherheitsnormen (wie z.B. die
maschinenöl vorgefüllt werden: Norm EN 378-2:2016) beim Aufbau, Anschluss
- Die MTZ-Baureihe mit Polyolester 175PZ. 3 - Sicherheitsmaßnahmen vor dem Einbau und dem Betrieb der Anlage zu berücksichtigen
- Die NTZ- Baureihe mit Polyolester 175Z. • Alle Montage- oder Wartungsarbeiten sind in sind.
Diese Öle dürfen nicht gemischt werden. Übereinstimmung mit den einschlägigen Nor-
• Verflüssigungssätze dürfen nur für den urs- men und dem Stand der Technik von geschultem 4 - Montage
prünglich vorgesehenen Verwendungszweck Personal vorzunehmen. Die Zeitdauer, in der das Innere des Verflüs­
in der Kältetechnik und innerhalb ihres • Der Verflüssigungssatz muss an einem gut sigungs­ satzes der Atmosphäre ausgesetzt wird,
Anwendungs­ bereichs zum Einsatz kommen belüf­teten Platz montiert werden. Der Luftaus­ soll auf ein Mindestmaß beschränkt werden.
(siehe Abb. 1a,1b). tausch am Verflüssigungssatz sollte ungehin- Der Verflüssigungssatz ist mit Saug- und Flüssig-
Verflüssigungssätze werden mit einer dert stattfinden können (siehe Abb. 2). Die keitsabsperrventilen ausgestattet, um z.B. bei der
Stickstoffschutzgasfüllung in leichtem Über- Umgebungs­­ temperatur während der Stills- Montage der restlichen Rohrleitungen den Verflüs-
druck (zwischen 1 und 2 bar) geliefert und tandsperiode darf zu keinem Zeitpunkt 50°C siungssatz noch geschlossen halten zu können.
können in diesem Auslieferungszustand nicht übersteigen. Die Absperrventile sollten erst nach Abschluss
sofort in Betrieb genommen werden. Siehe • Bei Installationen im Freien sollte ein Schutz- der Montagearbeiten geöffnet werden, da sonst
Abschnitt “Montage” für weitere Details. dach vorgesehen, oder ein Danfoss Wetter- die Gefahr besteht, dass Feuchtigkeit eindringt
Diese Verflüssigungssätze sind nicht für den schutzgehäuse benutzt werden. und dadurch das Kältemaschinenöll im Verdich-
mobilen Einsatz oder für den Betrieb in explo- • Der Verflüssigungssatz soll auf einer waagere- ter verunreinigt wird.
sionsgefährdeten Bereichen zugelassen. Jedwe- chten Ebene mit einer maximalen Neigung von • Ein Silentblock (Schwingungsdämpfer) muss
de Verwendung von entflammbaren Kältemitteln 3° montiert werden. unter dem Grundrahmen des Verflüssigungssa-
(z.B. Kohlenwasserstoffe) oder Luft als Kältemittel • Das gewählte Verflüssigungssatzmodell muß tzes montiert werden, wie in Abb. 4 gezeigt, um
oder Kältemittelersatz ist strengstens untersagt. mit den Anlagenspezifikationen (Kälteleistung, Störungen durch Schwingungen von anderen
Kältemittel etc.) korrespondieren. laufenden Geräten oder Maschinen zu verhin-

14 | © Danfoss | DCS (CC) | 2018.08 FRCC.PI.059.A1.03

Instruktion

dern und die Schwingungsübertragung an die nicht dicht. Bitte die Leckagen beseitigen und R22) oder FCKW mit Mineralöl.
Trägerstruktur zu verringern. mit dem Vakuumverfahren erneut von vorne be- • Steht der Verdichter unter Vakuum, darf kein
Vor dem Öffnen der Verdichteran-schlusss- ginnen. Multimessgerät oder Kurbelinduktor verwendet
tutzen ist zum langsamen Ablassen der 4) Steigt der Druck langsam an, ist in der An- werden, da dies Schäden an der Motorwicklung
Stickstoff­­füllung ein “Manometerbatte- lage Feuchtigkeit. Das Vakuum sollte mit trocke- verursachen könnte (durchbrennen des Motors).
rie-Schlauch” an das auf dem Verdichtergehäuse nem Stickstoff gebrochen und das Vakuumver-
befindliche Schraderventil anzuschließen. fahren erneut begonnen werden. 7 - Elektrische Anschlüsse
• Es ist dafür zu sorgen, dass beim Rohrab­ 5) Den Verdichter durch Öffnen der Ventile mit • Bitte stellen sie sicher, dass die Stromver­
schneiden kein Abfallmaterial (z.B. Kupferspäne) der Anlage verbinden. sorgung zum Verflüssigungssatz ausgeschaltet
im Kältekreislauf verbleibt. Außerdem dürfen 6) Das Vakuumverfahren erneut durchführen, ist, bevor die elektrischen Anschlüsse vorge-
aus diesem Grund keine nachträglichen Bohrun- gefolgt von den Schritten 1, 2, etc. nommen werden.
gen am fertig montierten Kältesystem vorge- 7) Das Vakuum mit Stickstoff brechen. • Die elektrischen Anschlüsse bitte gemäß Abb.5
nommen werden, wenn nicht sichergestellt 8) Das Vakuumverfahren, Schritte 1 und 2, und 6 bzw. des Anschlussschemas im Deckel des
werden kann, dass alle Kupferspäne entfernt wiederholen; ein Vakuum von 500 mHg (0,67 Anschlusskastens ausführen. Für weitere Details sie-
werden können. mbar) muss erzielt und 4 Stunden lang gehalten he diese Verflüssigungssatz-Bedienungsanleitung.
• Bördelanschlüsse sind zu vermeiden und beim werden können. Dieser Druck ist an der Kältean- • Bitte beachten, dass in Verflüssigungssätzen
Hartlöten ist große Sorgfalt walten zu lassen. lage selbst und nicht mit dem Manometer der eingebaute Danfoss Maneurop® Verdichter
Trockener Stickstoff ist durch die Leitungen Vakuumpumpe zu messen. durch einen internen Motorschutzschalter vor
beim Löten strömen zu lassen, um Zunder im In- Steht der Verdichter unter Vakuum, bitte kein Übertemperatur und Überlast geschützt sind.
neren der Rohre zu vermeiden, besonders wenn Multimessgerät oder Kurbelinduktor benutzen. Es empfiehlt sich jedoch, jeweils einen externen
HFKW-Kältemittel zum Einsatz kommen. Generell keine Spannung anden Verdichter an- Überstromauslöser mit manueller Rückstellung
Das Lötmaterial muss mindestens 5% Silber en- legen, wenn dieser unter Vakuum steht, da dies als Verdichter- und Verflüssigerlüfter-Motor-
thalten, zu empfehlen bei Kupfer- Kupfer- Ver- Schäden an der Motorwicklung verursachen schutz vorzusehen.
bindungen ist ein Lot mit 15% Silberanteil. kann (durchbrennen des Motors). • Der «Auslösewert» dieses Überlastrelais soll
• Beim Hartlöten sind die Ventile und alle ande- Bitte keine farbigen Lecksuchmittel verwen- in Übereinstimmung mit den Stromaufnahme-
ren Bauteile des Verflüssigungssatzes (lackierte den. Keine Chlorfluorkohlenwasserstoffe bei daten bemessen und eingestellt werden, darf
Oberflächen, Dichtungen, Anschlusskasten) vor Tests in für HFKW-Kältemittel ausgelegten Anla- jedoch nicht den am Typenschild angegebenen
Hitzeschäden durch den Brenner zu schützen. gen benutzen. Wert «A max.» übersteigen.
• Beim Anschluss an die Anlage müssen die Abs- • Bei mit einem elektrischen Schaltkasten aus-
perrventile des Verdichters nicht demontiert 6 - Evakuierung - Trocknung gerüsteten Aggregaten werden alle elektrischen
werden. Deshalb ist es auch nicht erforderlich, Soweit möglich (falls Absperrventile vorhan- Anschlüsse (Verflüssigerlüftermotor, Verdich-
die dazugehörigen Dichtungen auszutauschen. den sind) ist der Verflüssigungssatz von der termotor, Druckschalter, Kurbelwellen­ heizung,
• Es ist dafür zu sorgen, dass die erforderlichen restlichen Anlage abzuschiebern. Die Vakuum- usw.) bereits in der Fabrik vorgenommen und in
Sicherheits- und Überwachungseinrichtungen pumpe sollte immer sowohl an der Niederdruck- den Anschlusskasten geführt. Bei einphasigen
an die Absperrventile bzw. Anschlüsse des Ver- als auch an die Hochdruckseite angeschlossen Verdichtern sind die Start- und Betriebskonden-
dichters angeschlossen werden. sein, um alle Anlagenteile gut evakuieren zu satoren im Schaltkasten des Verflüssigungssatzes
• Falls die Ölrückführung durch das Schrader­ können. zu finden.
ventil am Verdichtergehäuse erfolgt, ist der in- Empfohlene Vorgehensweise: • Der Anschlusskasten ist mit Blockklemmen
nere Einsatz am Ventil zu entfernen. 1) Nach Abschluss der Lecksuche, in verschraubbarer Ausführung sowohl für die
2) ist der Druck in der Anlage auf ein Vakuum Laststrom- als auch für die Steuerspannun­
5 - Feststellen von Leckagen von 500 mHg (0,67 mbar) abzusenken. gsanschlüsse sowie Erdungsklemmen bestückt.
Zur Druckprobe der Anlage niemals reinen 3) Sobald das Vakuum 500 mHg erreicht, die Sämtliche elektrischen Komponenten sind
Sauerstoff oder trockene Luft benutzen. Dabei Pumpe von der Anlage trennen. gemäß der lokalen Standards und entsprechend
besteht Feuer- bzw. Explosionsgefahr. 4) Das Vakuum von 500 mHg (0,67 mbar) 4 der Verflüssigungssatzspezifikation auszuwählen.
• Ein Leckagetest sollte für die gesamte Anlage Stunden lang halten. Dieser Druck soll an der
entweder als Drucktest mit trockenem Stickstoff, Kälteanlage und nicht mit dem Manometer an 8 - Befüllen der Anlage
Helium-Lecktest und/oder Tiefvakuumtest der Vakuumpumpe gemessen werden. • Vor dem Befüllen mit Kältemittel ist dafür zu
durchgeführt werden. Steigt der Druck an, ist die Lecksuche erneut sorgen, dass der Ölstand im Verdichterölschau-
• Der Test sollte lange genug dauern, um vorzunehmen (falls erforderlich siehe Abschnitt glas zwischen 1/4 und 3/4 beträgt und ob somit
auch kleinste Leckagen in der Anlage sicher «Feststellen von Leckagen» in dieser Bedienun­ die ursprüngliche Ölfüllung des Verdichters für
ausschließen zu können. gsanleitung). die Größe der Anlage und die Verrohrung aus-
• Für die Lecksuche gibt es Spezialgeräte. Bitte Vakuumpumpe: reicht.
ggf. auf dieses Werkzeug zurückgreifen. Eine zweistufige Vakuumpumpe mit Gasballast - Öl nachzufüllen kann bei Rohrlängen (hin
• Der Testdruck auf der Niederdruckseite darf (0,04 mbar stehendes Vakuum) sollte verwendet und zurück) von über 20 m erforderlich werden.
den 1,1-fachen Wert des auf dem Verdichter- werden. Die Leistung der Vakuumpumpe sollte in - Falls zusätzliches Öl erforderlich sein sollte,
typenschild angegebenen Ps-Drucks nicht über- Relation zum Anlagenvolumen stehen. Keinesfalls bitte nur ein von Danfoss freigegebenes Öl
schreiten. den Verdichter als Vakuumpumpe einsetzen. Es verwenden (siehe Abschnitt «Einleitung» zu Be-
• Der Testdruck auf der Hochdruckseite darf den auf empfiehlt sich, großzügig bemessene Anschlus­ ginn dieser Betriebsanleitung).
dem Typenschild für den Verflüssigungssatz ange- sleitungen zu benutzen und diese vorzugsweise Bitte beachten, dass das für die Anlage vorgesehe-
gebenen maximalen Druck nicht überschreiten. an Rotolock-Absperrventile anzuschließen, statt ne Kältemittel für den entsprechenden Verdichter
• Ist der Verflüssigungssatz mit Absperrventilen an Schraderanschlüsse mit Schraderventilen. freigegeben sein muß (siehe Abschnitt «Einlei-
für Saug- und Druckseite ausgerüstet, können Feuchtigkeitsgehalt: tung» zu Beginn dieser Betriebsanleitung. Dort
diese Ventile während der Durchführung des Zum Zeitpunkt der Inbetriebnahme darf der finden sie eine Liste der zugelassenen Kältemittel).
Lecktests getrost geschlossen gehalten bleiben Feuchtigkeitsgehalt bis zu 100 ppm betragen. • Verdichter läuft nicht: Flüssiges Kältemittel wird
(jeder Verflüssigungssatz wird bereits im Werk Während des Betriebs muss der in die Flüssig­ in den Verflüssiger bzw. den Flüssigkeitssammler
100% auf etwaige Leckagen getestet). keitsleitung eingebaute Filtertrockner diesen (obligatorisch für zeotrope Kältemittelgemische)
• Beim Auftreten einer Leckage sollte diese Anteil auf <20 ppm herabsetzen. gefüllt. Die Kätemittelfüllung sollte der von ih-
beseitigt und der Lecktest wiederholt werden. Zusatzbemerkungen: nen errechneten Systemfüllung entsprechen, um
• Bei einem Tiefvakuumtests ist folgendes zu • Um das Entfernen der Feuchtigkeit zu erleich- Niederdruckabschaltung und zu hohe Überhit-
beachten: tern, sollte die Anlagentemperatur nicht weni- zungen zu verhindern. Während dieses Vorgangs
1) Das zu erreichende Niveau beträgt 500 µm ger als 10°C betragen. sind beide Verdichterserviceventile geschlossen
Hg (0,67 mbar). • Bei Anlagen mit HFKW- Kältemitteln mit Polyo- zu halten.
2) 30 Minuten warten. lester-Öl ist ein sorgfältiges Evakuieren sogar • So weit möglich ist die Kältemittelfüllmenge
3) Steigt der Druck deutlich an, ist die Anlage noch wichtiger als bei Anlagen mit H-FCKW (z.B. auf unter 2,5 kg gerechnet pro Zylinder (z.B.

FRCC.PI.059.A1.03 © Danfoss | DCS (CC) | 2018.08 | 15

Instruktion

MTZ 64, zwei Zylinder, entspricht 5 kg max. bei höheren Temperaturen kann zu einer Ver- schauglas bei normalen Verflüssigungstempe­
Gesamtfüll­ menge) zu beschränken. Oberhalb kokung des Öls und den damit einhergehenden raturen (nicht zu niedrig) beurteilt werden.
dieser Grenze ist in der Anlage eine Pump-down- Verlust der Schmiereigenschaften führen. In ex- Bei klarem Schauglas ist davon auszugehen, dass
Schaltung oder ein Flüssigkeitsabscheider zu tremen Fällen könnte er zur Zersetzung des Kälte- kein Kältemittel fehlt (sollte ein Nachfüllen erfor-
installieren, um der Verlagerung von flüssigem mittels führen. derlich sein, siehe Abschnitt «Befüllen der An-
Kältemittel in den Verdichter vorzubeugen. • Kältemittelleitungen bzw. Kapillarrohre sind lage»).
• Die Kältemittelfüllmenge sollte sowohl für Win- bei stabilen Betriebsbedingungen auf zu star- • Maximale Häufigkeit der Verdichterstarts:
ter- als auch für den Sommerbetrieb geeignet ke Schwingungen hin zu prüfen (beim Hin- und Es sollte eine Zeitverzögerung von mindestens
sein. Im Winterbetrieb verzeiht die Anlage Herschwingen von über 1,5 mm sind Korrektur­ 5 Minuten zwischen zwei Verdichterstarts
größere Füllmengen, als im Sommer. Dies muß maßnahmen (z.B.Rohrbefestigungen etc.) erfor- gewährleistet sein. Danfoss empfiehlt eine Min-
abgewogen werden. derlich. destlaufzeit der Verdichter von 2 Minuten und
• Es ist dafür zu sorgen, dass der Kältemit- einer minimalen Stillstandszeit von 3 Minuten
9 - Überprüfung vor der Inbetriebnahme telfluss durch das Schauglas (falls montiert) in zwischen jedem Stop und Start.
Vor dem Start bitte alle Serviceventile so der Flüssigkeitsleitung ausreicht, d.b. es sollte
öffnen, dass die inneren Querschnitte der sich idealerweise ein voll durchströmtes, klares 12 - Wartung
Hauptleitungen voll freigegeben werden. Ein Schauglas zeigen. Die Betriebstemperaturen • Regelmäßige Wartung des Verflüssigungs-
geschlossenes Druck- oder Saugserviceventil und -drücke sollten mit der Anlagespezifikation satzes trägt entscheidend dazu bei, einen
kann zu gravierenden Schäden am Verdichter und Anwendungsgrenzen konform sein. störungsfreien und energiesparenden Betrieb
und/oder bis hin zu Verletzungen von Personen • Falls erforderlich ist Kältemittel nachzufüllen. zu allen Jahreszeiten zu gewährleisten. Es
führen. Der Verdichter muss während dieses Vorgangs in empfiehlt sich daher, folgende vorbeugende
• Es ist zu prüfen, dass sämtliche Sicherheitsein­ Betrieb sein. Wartungskon­ trollen in regelmäßigen Abstän-
richtungen betriebsfähig und korrekt eingestellt Die Anlage sollte nicht überfüllt werden. den vorzunehmen bzw. vornehmen zu lassen:
sind (Sollwerteinstellung des Hochdruckschal- - Kontrolle der Betriebsbedingungen (Verdamp­
ters, mechanisches Druckentlastungsventil falls 11 - Fehlerbehebung fungs­temperatur, Verflüssigungstemperatur, Ver-
erforderlich bzw. vorhanden, etc.). Es ist sicher- • Verdichter läuft nicht an: Bitte prüfen sie, dichtungsendtemperatur, Temperatur­differenz
zustellen, dass diese Einrichtungen sowohl den ob am Verdichter Spannung anliegt. Die Ver- an Wärmetauschern, Überhitzung, Unterküh-
generellen als auch den lokal anzuwendenden dichterklemmen und bei Einphasen­ modellen lung). Die betreffenden Daten müssen immer
Vorschriften und Standards entsprechen (z.B. EN alle benötigten Kondensatoren sind zu prüfen. innerhalb der Verdichteran­wendungsgrenzen
378-2:2016). Lassen sich dabei keine Unregelmäßig­ keiten liegen.
• Beim Einsatz von Hochdruckschaltern oder feststellen, sollten die Motorwicklungen mit ei- - Die Funktionsfähigkeit und korrekte Einstel-
mechanischen Druckentlastungsventilen darf nem Ohmmeter gemessen werden. Anmerkung: lung von Sicherheitseinrichtungen ist zu über-
die Einstellung den maximalen Betriebsüber- Falls der interne Motorschutzschalter ausgelöst prüfen.
druck keiner Anlagenkomponente übersteigen. hat, kann es bis zu mehreren Stunden dauern, - Verdichterölniveau und Zustand des Öls sind
Siehe Anwendungsrichtlinien bezüglich der bis sich der Klixon zurückstellt und sich der Ver- zu überprüfen. Bei Ölverfärbungen ggf. auch
betreffenden Sicherheitsgrenzen für den jewei- dichter erneut starten lässt. einen Säuretest durchführen, bzw. das Öl wech-
ligen Verflüs­sigun­gssatz. • Verdichter baut keinen Druck auf: Bitte seln.
• Ein Niederdruckschalter wird empfohlen, kontrollieren, ob etwaige in der Anlage befind- - Der Kältekreislauf ist auf Dichtheit zu über-
um Betrieb unter Vakuum vorzubeugen. Eine lichen Bypassventile geschlossen sind. Befinden prüfen.
Mindesteinstellung von 1,2 bar (absolut) ist als sich sämtliche Magnetventile tatsächlich in der - Der ordnungsgemäße Betrieb der Wärm­­­
Faustwert angesehen werden. gewünschten Stellung (offen oder geschlossen)? etaustauscher ist zu überprüfen und diese sind
• Es ist dafür zu sorgen, dass alle elektrischen Ist das interne Überströmventil offen, steigt die gegebenenfalls zu reinigen.
Anschlüsse ordnungsgemäß ausgeführt sind Temperatur im Kurbelgehäuse des Verdichters an, - Es ist zu kontrollieren, dass die Lüfter ungehin-
und den lokalen Sicherheitsvorschriften ents- was zu einem Auslösen des Motorschutzschalters dert und schwingungsfrei laufen. Die Stro-
prechen. führt. Tritt dieser Fall ein, kann es 2 bis 3 Stunden maufnahme des Verdichtermotors sowie die
• Es sollte sichergestellt sein, dass die eingebaute dauern, bevor eine automatische Rückstellung Stromaufnahme pro Phase ist zu überprüfen.
Kurbelwannenheizung mindestens 12 Stunden und ein Wiederanlauf des Verdichters erfolgt. - Hinweis 1: Der Verflüssiger muss mindestens
vor der ersten Inbetriebnahme und/oder nach • Ungewöhnliche Betriebsgeräusche: einmal im Jahr auf Verschmutzungen überprüft
längeren Stillstandsperioden eingeschaltet wird. - Mittels Messung der Sauggasüberhitzung am und ggf. gereinigt werden. Ins Innere des Ver-
Saugstutzen des Verdichters kann festgestellt flüssigers gelangen Sie über die Lüftertür.
10 - Inbetriebnahme werden, ob flüssiges Kältemittel im Betrieb in den Bei Microchannel-Wärmeübertragern lagert
Keinesfalls den Verdichter ohne Kältemittel­ Verdichter gelangt. Die Überhitzung muss bei sich der Schmutz eher auf als im Verflüssiger ab.
befüllung starten. stabilen Betriebsverhältnissen mindestens 10 K Deshalb sind sie leichter zur reinigen als Kupfer-
• Weder der Niederdruck- noch irgend ein ande- über der entsprechenden Naßdampf­temperatur rohr-Lamellenverflüssiger.
rer Sicherheitsschalter darf während des Starts liegen. - Den Filtertrockner falls erforderlich austauschen.
überbrückt werden. - Kontrollieren sie, dass die Lüfter ungehindert - Alle elektrischen Anschlüsse sind auf ihren
• Stromaufnahme und anliegende Spannungen und schwingungsfrei laufen. festen Anzug und guten Kontakt hin zu kontrol-
sind zu überprüfen. • Der Hochdruckschalter löst aus: Ist der Luft- lieren. Lose Anschlussklemmen bzw.
• Das Ölschauglas ist zu beobachten, um den durchsatz durch den Verflüssiger gewährleistet -drähte können zu großer Wärmeentwicklung
ordnungsgemäßen Ölrückfluss zum Verdichter (Sauberkeit des Verflüssigers, Lüfterfunktion, bis hin zu einem Brand führen.
zu prüfen. Nach 2 bis 4 Stunden Betrieb unter etc.)? Führt diese Prüfung zu keinem Ergebnis, - Es ist dafür zu sorgen, dass der Verflüssig­
gleichbleibenden Bedingungen ist der Ölstand kann die Störung entweder durch zu große ungs­satz nicht stark verschmutzt (besonders im
zu prüfen und falls erforderlich Öl nachzufüllen. Kältemittelfüllmenge oder das Vorhandensein Bereich des Verflüssigers) und in gutem Zustand
Bleibt die Ölrückfuhr weiterhin unbefriedigend, von nicht verflüssigbaren Fremdgasen (z.B. Luft, ist. Druckbeaufschlagte Bauteile und elektrische
kann eine Änderung des Rohrleitungverlaufs Feuchtigkeit) im Kreis verursacht sein. Anschlüsse müssen frei von Rost gehalten wer-
bzw. der Rohrleitungsdimension erforderlich • Der Niederdruckschalter löst aus: In diesem den.
sein. Fall, bitte den Verdampferbetrieb (Sauberkeit des - Die Kältemittelbetriebsfüllung sollte sowohl
• In allen Fällen sind die Anwendungsgrenzen Verdampfers, Lüfterfunktion, ggf. Wasserfluss, für den Winter- als auch für den Sommerbetrieb
des Verdichters einzuhalten. Außerhalb dieser Wasserfilter, etc.), den Kältemittel­ massenstrom passend sein.
Grenzen können z.B. hohe Überhitzungswerte und die Druckabfälle (Magnetventil, Filter- • Es ist sicherzustellen, dass die eventuell durch
zu hohen Druckgastemperaturen und reduzier- trockner (Vereisung direkt nach dem Filter- einschlägige lokale Normen vorgeschriebenen
ter Verdichterleistung führen. Bei einem Betrieb trockner? (= Filter zugesetzt), etc.) kontrollieren. wiederkehrende Prüfungen eingehalten wer-
außerhalb der Anwendungsgrenzen sind Schä- • Niedrige Kältemittelbetriebsfüllung: Die den.
den am Verdichter nicht auszuschließen. Die korrekte Kältemittelbetriebsfüllung kann im - Hinweis 2: Entfernen Sie oberflächlichen
maximale Druckgastemperatur ist 130°C; Betrieb Betrieb grob nach der Situation im Flüssigkeits­ Schmutz, Blätter, Fasern usw. mit einem Staub-

16 | © Danfoss | DCS (CC) | 2018.08 FRCC.PI.059.A1.03

Instruktion

sauger mit Bürstenaufsatz bzw. mit einem ande- • Weitere Informationen bezüglich Austauschmaß­ zungen führen kann. Deshalb niemals am
ren weichen Aufsatz. Alternativ hierzu können nahmen finden sich in den vorherigen Absch- Verdichter­ gehäuse und der benachbarten
Sie auch Druckluft von innen nach außen durch nitten dieser Bedienungsanleitung. Rohrleitung bohren, schweißen oder schneiden
das Register blasen und mit einer weichen Bü- Anmerkung: Falls ein Verdichtermotorausfall (freiwerdendes flüssiges Kältemittel kann auf
rste abbürsten. Verwenden Sie keine Drahtbü- eintritt, ist vor dem Austausch des Verdichters der freier Haut blitzartig Erfrierungen verursachen),
rste. Stoßen Sie nicht mit dem Rohr oder der gesamte Kreislauf zu spülen und zu reinigen, um wenn diese druckbeaufschlagt sind.
Düse des Staubsaugers gegen die Spule und Säure und Verunreinigungen zu entfernen. Bitte Auch wenn die Lüfter mit Schutzgittern verse-
vermeiden Sie Kratzer. stets einen neuen Filtertrockner in der Flüssig- hen sind, wird empfohlen, nicht bei laufenden
keitsleitung installieren. Vor dieser Maßnahme Lüftern am Verflüssiger Arbeiten vorzunehmen.
13 - Austausch (falls erforderlich) die Anlage mindestens 2 Stun- Bitte beachten, dass die Produktgarantie un-
Vor einem Trennen, Schneiden oder Bohren den lang mit „Burn out“-Filtern betreiben. Nach ter den folgenden Umständen als ungültig
in die Verrohrung ist sicherzustellen, dass kein einer Betriebsdauer von ca. 2 Wochen ist der Säure- und aufgehoben erklärt werden kann:
unter Druck stehendes Kältemittel in der Anlage gehalt des Öls wieder zu kontrollieren. Führt der • Veränderungen am Verflüssigungssatz, außer
vorhanden ist. Ölsäuretest zu einem positiven Ergebnis (Säure - sie wurden von Danfoss genehmigt, Entfernen
ja), ist das Öl abzulassen und auszutauschen. Die des Typenschilds, gebrochene oder abgerissene
Das Kältemittel darf nicht in die Atmosphäre Burnout-Filtertrockner (-Einsätze) in der Flüssig- Teile, Stoßspuren, etc.
abgelassen werden, es muß vorschriftsmäßig keitsleitung und Saugleitung sind auszutauschen. • Verflüssigungssatz vom Kunden geöffnet oder
mit geeigneten Werkzeugen abgesaugt Öl- und Filtertrockneraustausch sind solange zu undicht zurückgeliefert (d.h. z.B. offene Druck-
und anschließend sicher gelagert werden. wiederholen, bis die Anlage sauber und säurefrei und Sauganschlüsse).
ist. • Vorhandensein von Rost und Wasser im Inne-
Kältemitteldämpfe können die Luft verdrän- Sind keine Anzeichen von Säure mehr erkennbar, ren des Verflüssigungssatzes.
gen - Vorsicht Erstickungsgefahr! Deshalb ist bei sind die Burnout -Einsätze in der Flüssigkeitslei- • Zusatz von Lecksuchmittel in das Öl des Verdich-
Servicearbeiten an der Anlage immer zwingend tung durch eine Standardausführung auszu- ters.
für eine ausreichende Entlüftung zu sorgen. tauschen und der Burnout-Filtertrockner(-Einsa- • Benutzung von Kältemitteln oder Ölen, das
Beim Austausch von Verflüssigungssatz­ tz) in der Saugleitung zu entfernen. nicht von Danfoss zugelassen sind.
komponenten bitte immer die einschlägigen • Jede Abweichung von den empfohlenen Ins-
lokalen Vorschriften beachten. 14 - Betriebsanweisungen tallations-, Anwendungs- und Wartungsan­
• Es ist sicherzustellen, dass die Stromversor- Alle Servicearbeiten dürfen nur von qualifi- leitungen.
gung abgeschaltet ist. ziertem Personal vorgenommen werden. • Einsatz in mobilen Anwendungen (Booten,
• Vor einem Austausch ist unbedingt die Fehlerur­ Die Oberflächentemperatur an den Rohrlei­ Schienenfahrzeugen, LKWs, etc.) oder unter ex-
sache des Ausfalls zu ermitteln und deren Behe- tungen des Verflüssigungssatzes und am Verdich- plosionsgefährdeten Umgebungsbedingungen.
bung zu veranlassen. Wird diese Analyse und ter kann 100°C übersteigen und schwere Verbren- Das Herstelldatum des Verflüssigungssatzes
Reparatur nicht vorgenommen, können sich nungen verursachen. Bei Arbeiten im Bereich des ist auf dem Typenschild angegeben. Es ist
Ausfälle wiederholen. Bitte beachten, dass sich Verdichters und der Kältemittel­ rohrleitung ist dafür zu sorgen, dass bei allen dieses Produkt
bei der Diagnose zum Austausch des Verdichters besondere Vorsicht walten zu lassen. Darüber betreffenden Reklamationen die Modell- und
ein Ölsäuretest immer als nützlich erweist. hinaus kann ein in Betrieb befindlicher Verdich- Seriennummer angegeben wird.
• Es ist zu kontrollieren, dass das Austauschteil ter sehr kalte Oberflächen­temperaturen (bis zu
die gleichen elektrischen und kältetechnischen -45°C) erzeugen, weshalb das Personal der Gefahr Sind keine Anzeichen von Säure mehr erkennbar,
Eigenschaften aufweist, wie das Originalteil. von Kälteverbrennung ausgesetzt ist. sind die Burnout -Einsätze in der Flüssigkeitslei-
• Wird eine Anpassung der Verrohrung erforder- Der Druck im Inneren des Verdichters und tung durch eine Standardausführung auszu-
lich, siehe bitte Abschnitt «Sicherheitsmaßna- Kältemittelkreises kann gefährlich hoch wer- tauschen und der Burnout-Filtertrockner(-Einsa-
hmen vor dem Einbau». den (z.B. abnormaler Betrieb, Feuer), was bei tz) in der Saugleitung zu entfernen.
plötzlichem Freiwerden zu Personenverlet­

FRCC.PI.059.A1.03 © Danfoss | DCS (CC) | 2018.08 | 17

Instructions

Application MBP Application LBP

50 Hz Compresseur H W D 50 Hz Compresseur H W D
OP-MCRN030 MTZ018 OP-LCQN048 NTZ048 545 630 650
545 630 650
OP-MCRN038 MTZ022 OP-LCQN068 NTZ068 705 900 900
OP-MCRN048 MTZ028 OP-LCQN096 NTZ096
OP-MCRN054 MTZ032 705 900 900 OP-LCQN108 NTZ108 836.5 1200 800
H
OP-MCRN060 MTZ036 OP-LCQN136 NTZ136
OP-MCRN068 MTZ040 OP-LGQN096 NTZ096
OP-MCRN086 MTZ050 OP-LGQN108 NTZ108 693.5 1500 870
OP-MCRN096 MTZ056 OP-LGQN136 NTZ136
836.5 1200 800
OP-MCRN108 MTZ064 OP-LGQN215 NTZ215
OP-MCRN121 MTZ072 836.5 1500 870
D OP-LGQN271 NTZ271
W OP-MCRN136 MTZ080
OP-MGRN108 MTZ064

OptymaTM
OP-MGRN121 MTZ072 693.5 1500 870
OP-MGRN136 MTZ080
OP-MGRN171 MTZ100
by Danfoss OP-MGRN215 MTZ125
836.5 1500 870
OP-MGRN242 MTZ144
OP-MGRN271 MTZ160

MBP (Fig.1a)
SH = 10 K , SC = 0 K
R404A/R507 R134a
50 50

40 40
(°C)

(°C)
ambiante(°C)

ambiante(°C)
Temperature

Temperature

30 30
Température

Température

20 20
Ambient

Ambient

10 10

0
0
-35 -30 -25 -20 -15 -10 -5 0 5 10 15
-30 -25 -20 -15 -10 -5 0 5 10 15 20
Evaporating
TempératureTemperature (°C)
d’évaporation (°C)
Evaporating
Température Temperature
d’évaporation(°C)
(°C)

R448A/R449A R452A
50 50

40 40
ambiante (°C)
(°C)
ambiante (°C)

Ambient Temperature
Ambient Temperature

30 30
Température
Température

20 20

10 10

0 0
-35 -30 -25 -20 -15 -10 -5 0 5 10 15 -35 -30 -25 -20 -15 -10 -5 0 5 10 15

Evaporating
TempératureTemperature (°C)
d’évaporation (°C) Evaporating Temperature
Température d’évaporation(°C)
(°C)

R407A R407F
50 50

40 40
(°C)
(°C)

ambiante (°C)
ambiante(°C)

Ambient Temperature
Temperature

30 30
Température

Température

20 20
Ambient

10 10

0 0
-35 -30 -25 -20 -15 -10 -5 0 5 10 15 -35 -30 -25 -20 -15 -10 -5 0 5 10 15

Evaporating
TempératureTemperature
d’évaporation(°C)
(°C) Evaporating
TempératureTemperature
d’évaporation(°C)
(°C)

R407C
50

40
ambiante (°C)
Ambient Temperature

30
Température

20

10

0
-30 -25 -20 -15 -10 -5 0 5 10 15 20
Evaporating Temperature
Température d’évaporation(°C)
(°C)

18 | © Danfoss | DCS (CC) | 2018.08 FRCC.PI.059.A1.04

Instructions

LBP (Fig.1b)
SH = 10 K , SC = 0 K
R404A/R507 R452A
50 50

40 40
(°C)

(°C)
ambiante (°C)

ambiante(°C)
Ambient Temperature

Temperature
30 30
Température

Température
20 20

Ambient
10 10

0
0
-45 -40 -35 -30 -25 -20 -15 -10 -5 0 5
-45 -40 -35 -30 -25 -20 -15 -10 -5 0 5
Evaporating Temperature
Température d’évaporation(°C)
(°C)
Evaporating Temperature
Température d’évaporation(°C)
(°C)

11x x coil height

hauteur de batterie Min. clearance:
Espace minimum : 22xxlongueur
unit length

Fig.2

8 à 12 m/s
à capacité minimun

8 à 12 m/s
à capacité maximun
Fig.3

Fig.4

FRCC.PI.059.A1.04 © Danfoss | DCS (CC) | 2018.08 | 19

Instructions

MODÈLES À UNE SEULE PHASE

TROIS MODES DE PHASE

20 | © Danfoss | DCS (CC) | 2018.08 FRCC.PI.059.A1.04

Instructions

KP 15, 15A, 17W, 17B

SPDT+BP Signal

When used acc. to UL regulations

BP

BP+HP Signal

AC1 16 A DC 11
Fil de cuivre uniquement
LR 112A AC3 16 A 400 V � 12 W
BP Couple de serrage 20 Nm
AC11 10 A 220 V �

Point de Point de Point de

declenchement declenchement renclenchement
Differentiel Differentiel fixe Differentiel fixe
Point de
Point de renclenchement renclenchement Point de declenchement
-1 bar (Pe)(30in.Hg)
BP BP HP
BP, auto. Reset BP, man. Reset HP

Reset manuel Reset manuel

Test manuel

Reset convertible
KP 15 060-1154, 060-1220, 060-1261, 060-1263, 060-1283

Reglage
d'usine

BP-man BP-auto BP-auto BP-man

HP-man HP-man HP-auto HP-auto

Reset convertible
KP 17B 060-539366, 060-539466
BP

BP-auto BP-auto
HP-man HP-auto

HP
Réglages d'usine BP
pour les modèles R404a
HP (bar) LP (bar)
MBP 28 8
LBP 28 3

FRCC.PI.059.A1.04 © Danfoss | DCS (CC) | 2018.08 | 21

Instructions
Sommaire la pression et respectant les limites de pression • Vérifiez les lignes d’aspiration : les sections hori-
1 - Introduction indiquées sur la plaque signalétique du compres- zontales doivent être inclinées vers le bas en direc-
2 - Transport, entreposage seur et du groupe ou dans les Instructions. tion du compresseur. La vitesse du gaz d’aspiration
3 - Mesures de sécurité avant montage Toute modification ou altération au compresseur doit être suffisamment élevée pour offrir un retour
4 - Montage ou réservoir liquide (telle qu’un brasage sur d’huile suffisant. Cette vitesse doit se situer dans
5 - Détection des fuites l’enveloppe) non spécifiquement approuvée une fourchette de 8 à 12 m/s dans des colonnes
6 - Tirage au vide et déshydratation par l’organisme chargé de certifier la conformité verticales. Dans le cas des tubes horizontaux, une
7 - Connexions électriques pourra invalider le droit de l’utilisateur d’exploiter vitesse de l’ordre de 4 m/s est suffisante. L’utili-
8 - Charge réfrigérant l’équipement. sation de siphons en «U» et de double colonnes
9 - Vérification avant démarrage montantes d’aspiration pourra être nécessaire
10 - Mise en service 2 - Transport, entreposage pour les sections verticales.
11 - Dépannage • Le groupe de condensation doit être manuten- Au-delà de 4 m de colonne montante un deu-
12 - Maintenance tionné en position verticale (inclinaison maxi- xième siphon en «U» devra être installé (voir Figure
13 - Remplacement mum par rapport à la verticale : 15°). Si le groupe 3). Les tuyauteries d’aspiration doivent être isolées
14 - Conseils aux utilisateurs de condensation est manipulé à l’envers, son afin de minimiser les effets de la surchauffe.
fonctionnement peut en être affecté. • Le dessin du tube d’aspiration connecté au
1 - Introduction • Le groupe de condensation doit être manipulé compresseur doit non seulement être conçu sur
Ces instructions s’appliquent aux groupes de avec la plus extrême prudence afin d’éviter tout la base d’une structure souple selon 3 axes pour
condensation Optyma™ Blue utilisés pour les choc éventuel. Un équipement de manutention amortir les vibrations mais aussi de façon à em-
systèmes de réfrigération. Elles fournissent les in- et de levage approprié et sûr devra être utilisé. pêcher l’écoulement de réfrigérant liquide dans
formations nécessaires relatives à la sécurité, à la Notez la fragilité de la surface frontale du conden- le carter pendant les périodes d’arrêt.
manutention et aux méthodes d’utilisation de ces seur (voir mentions portées sur l’emballage).
produits. Veuillez conserver ce manuel d’instruc- • Tout dommage constaté sur l’emballage ou sur Lors de l’installation d’un réservoir liquide ou
tions et toute information pouvant s’avérer utile le produit lui-même au moment de la livraison de tout autre composant sous pression sur le
ultérieurement. devra faire l’objet d’une réclamation adressée au groupe de condensation, assurez-vous de leur
Note  : ce document est générique et couvre l’en- transporteur. Les mêmes recommandations s’ap- conformité à PED 2014/68/EU ou à toute autre
semble de la gamme des groupes decondensation pliquent aux cas de non-respect des instructions norme locale «Appareil à pression».
Bluestar®, certains points pouvant ne pas concerner de transport.
le modèle dont vous vous êtes rendu acquéreur. • Veuillez lire soigneusement les consignes de L’installation doit être équipée d’organes de
sécurité imprimées sur l’emballage carton avant sécurité haute pression (tels que pressostat, sou-
• Description de l’équipement : les groupes de l’entreposage. pape de sécurité) afin d’empêcher l’éclatement
condensation comprenent un compresseur et • Vérifiez que le groupe de condensation entre- des composants sous pression.
un condenseur à air montés sur un châssis. Ils posé ne sera pas soumis à une température am-
peuvent être disponibles sous différentes confi- biante inférieure à -35°C (-31°F) ou supérieure à • Notez que toutes les normes et réglementations
gurations. En outre, ces configurations peuvent 50°C (122°F). de sécurité locales et régionales, telles que la
comprendre un réservoir liquide, un pressostat, • Assurez-vous que le groupe de condensation et norme européenne EN 378-2:2016, doivent être
une boîte de connexion, des vannes de service et son emballage ne sont pas exposés aux intempéries prises en considération au moment de la concep-
une notice d’instructions. et/ou à des substances corrosives ou inflammables. tion, du montage et de la mise en service du sys-
• Liste des réfrigérants autorisés : tème.
- Les séries MCRN et MGRN (équipées de com- 3 - Mesures de sécurité avant montage
presseurs Maneurop® MTZ) peuvent être utilisées • Toute opération de montage et d’entretien doit 4 - Montage
avec les réfrigérants R404A, R507, R134a, R407C, être effectuée par un personnel qualifié confor- Pendant l’installation, l’ouverture du groupe
R407A, R452A R448A, R449A. mément à l’ensemble des pratiques courantes et à l’atmosphère doit être limitée à une durée mi-
- Les séries LCQN et LGQN (équipées de com- aux mesures de sécurité de la profession. nimale (moins d’une demi-heure). Le groupe de
presseurs Maneurop® NTZ) peuvent être utilisées • Le groupe de condensation doit être installé condensation est équipé de vannes d’arrêt aspi-
avec les réfrigérants R404A, R452A et R507A. dans un endroit suffisamment ventilé ; le débit ration et liquide avec manchons en cuivre afin
• Les compresseurs Maneurop® reçoivent une d’air au condenseur ne doit subir aucune restric- de permettre la connexion au circuit sans entrée
charge de lubrifiant en usine : tion (voir Figure 2). La température ambiante ne d’air ou d’humidité à l’intérieur du groupe.
- Les séries MTZ : huile polyolester(réf. 175PZ). doit jamais dépasser 50°C (122°F) pendant les
- Les séries NTZ : huile polyolester (réf. 175Z). cycles d’arrêt. L’ouverture de ces vannes d’arrêt avant la
Ces lubrifiants ne doivent pas être mélangés à • Pour les installations extérieures, prévoir un abri connexion entraînera la contamination du lubri-
d’autres types de lubrifiants. ou utiliser l’accessoire «capotage de protection» fiant par l’humidité.
• Les groupes de condensation Bluestar® doivent Danfoss-Maneurop.
uniquement être utilisés dans le cadre de leur • Le groupe de condensation doit être monté sur • Des silentblocs en caoutchouc peuvent être ins-
plage d’application spécifique (voir Figure  1a,1b) un plan horizontal - pente maximale 3°. tallés sous le châssis du groupe de condensation,
et en conformité avec les guides et recomman- • Vérifiez que le modèle de groupe de condensa- (voir figure 4) afin d’empêcher des interférences
dations d’application publiés par le constructeur. tion correspond aux spécifications du système vibratoires provenant d’autres appareils ou ma-
Les groupes de condensation Bluestar® sont (capacité, réfrigérant à utiliser, etc.). chines et de réduire la transmission de vibrations
livrés sous pression d’azote (entre 1 et 2 bars) et • Vérifiez que l’alimentation électrique corres- à la structure sur laquelle le groupe est installé.
ne peuvent donc pas être connectés tels quels ; pond aux caractéristiques du compresseur et
veuillez vous reporter à la rubrique «Montage» des ventilateurs (pour plus de précision, voir la Avant démontage d’un quelconque com-
pour plus de détails. plaque signalétique du groupe de condensation). posant du groupe, libérez graduellement la
Les groupes de condensation ne sont pas cer- • Assurez-vous que les équipements de charge pression d’azote interne (raccords 1/4’’ flare des
tifiés pour des applications mobiles et anti-dé- réfrigérant, pompe à vide, etc. pour les systèmes vannes d’arrêt ou Schrader du compresseur).
flagrantes. Par ailleurs, leur utilisation avec des HFC ont été spécifiquement réservés pour ces • Veillez à la propreté interne des tuyauteries
réfrigérants inflammables (hydrocarbones par réfrigérants et ne seront jamais utilisés avec après coupe, ébavurage, etc. De plus, ne jamais
exemple) ou de l’air est strictement interdite. d’autres réfrigérants CFC, HCFC, par exemple. percer la tuyauterie après montage.
• En toutes circonstances, les exigences de la • N’utilisez que des tubes en cuivre de qualité fri- • Evitez les connexions vissées de type «flare».
norme européenne EN 378-2:2016 (ou à défaut gorifique, propres et déshydratés ainsi que de la En cas de connexion brasée, employez un flux
de la réglementation locale) doivent être satis- brasure à base d’argent. d’azote pour éviter l’oxydation interne de la
faites. • Vérifiez que tous les composants du système sont tuyauterie, notamment lorsque les réfrigérants
Tout test de pression du système doit être ef- appropriés (adaptés au réfrigérant utilisé, correc- HFC sont utilisés. Les baguettes de brasage
fectué par un personnel qualifié, portant la plus tement dimensionnés, etc.), propres et déshydra- doivent contenir un taux d’argent d’au moins 5%.
grande attention aux dangers potentiels liés à tés avant d’être connectés à l’installation.

22 | © Danfoss | DCS (CC) | 2018.08 FRCC.PI.059.A1.04

Instructions

• Au moment du brasage, protégez les vannes Ne pas utiliser d’additifs pour la détection • Notez que les compresseurs Maneurop® mon-
d’arrêt ou tout autre composant du groupe de des fuites. Ne pas utiliser de CFC/HCFC comme tés sur les groupes de condensation sont proté-
la chaleur dégagée par le chalumeau (surfaces- fluide traceur de détection des fuites dans le cas gés contre la surchauffe et la surcharge grâce à
peintes, joints, boitier électrique). d’installations prévues pour HFC. une protection moteur interne. Néanmoins, un
• Notez qu’il n’est pas nécessaire de démonter les disjoncteur de surcharge à réarmement manuel
vannes d’arrêt du compresseur pour le raccorde- 6 - Tirage au vide et déshydratation
ment brasé au système. Il n’est donc pas néces- Lorsque cela est possible (compresseurs équipés externe est recommandé pour protéger le circuit
saire de remplacer les joints associés. de vannes d’arrêt), le compresseur devra rester contre les surintensités.
• Vérifiez que les dispositifs de sécurité ou de isolé du circuit. Connectez la pompe à vide aux • Note  : La valeur du «seuil de déclenchement»
régulation pressostatique sont correctement deux côtés haute pression (HP) et basse pression de ce disjoncteur doit être réglée en fonction du
branchés sur les vannes d’arrêt ou sur les rac- (BP) pour un tirage au vide du circuit dans sa to- type de compresseur et du type d’alimentation.
cords. talité. Elle ne doit en aucun cas excéder la valeur “A
• Dans le cas d’un système de retour d’huile par max.” indiquée sur la plaque signalétique.
le Schrader BP du compresseur, retirez la valve Procédure recommandée : • Pour les unités équipées d’une boite de rac-
interne du raccord. 1) Confirmez l’absence de fuites par un test de cordement, tous les composants électriques
détection. (moteur de ventilateur, moteur de compresseur,
5 - Détection des fuites 2) Procédez à un tirage au vide jusqu’à 500 µm pressostat, réchauffeur de carter, etc.) ont été
Ne jamais utiliser d’oxygène ou d’air sec, risques Hg (0,67 mbar). câblés en usine. Pour les compresseurs mono-
d’incendie ou d’explosion. 3) Quand un niveau de vide de 500 µm Hg est phasés, les condensateurs permanents et de
• Effectuez un test de détection des fuites sur atteint, isolez la pompe à vide du circuit. démarrage ainsi que le relais de démarrage sont
l’ensemble du système en utilisant les méthodes Ce niveau de vide de 500µm Hg (0,67 mbar) doit inclus dans la boîte de raccordement.
suivantes : test de pression à l’azote déshydraté être atteint et maintenu pendant quatre heures. • La boîte de raccordement est équipée avec des
ou un mélange d’azote et de réfrigérant prévu Mesurez le niveau de vide sur le circuit plutôt barrettes de connexion à visser, pour les lignes de
pour le système, test de fuite à l’hélium et/ou qu’au niveau de la pompe à vide. puissance, les circuits de contrôle et la mise à la terre.
test de tirage au vide poussé. Si une remontée de pression est observée,
• La durée du test doit être suffisante pour garan- redémarrer la procédure de détection des fuites Tous les composants électriques doivent être sé-
tir l’absence de micro fuites sur le circuit. (se reporter à la section «Détection des fuites» lectionnés selon les normes locales en vigueur
• Utilisez les outils spécialisés conçus pour la dé- de ces instructions si nécessaire). et selon le type de groupe de  condensation.
tection des fuites.
• La pression du test côté basse pression ne doit Pompe à vide : 8 - Charge réfrigérant
pas dépasser 1,1 x la pression Ps indiquée sur la Une pompe à vide double étage avec ballast • Avant de charger le réfrigérant, vérifiez que
plaque signalétique du compresseur. (avec capacité de vide de 0.04 mbar) devra être le niveau de l’huile est situé entre 1/4 et 3/4
• Le test côté haute pression ne doit pas dépasser utilisée, son volume balayé doit être adapté au du voyant d’huile et/ou assurez-vous que la
la pression indiquée sur la plaque signalétique du volume interne du système. Ne jamais utiliser le charge en huile d’origine du compresseur est
groupe. compresseur comme pompe à vide. suffisante parrapport à la taille du système et à
• Lorsque le groupe est équipé de vannes d’ar- Utilisez des raccords et flexibles de gros dia- la configuration de la tuyauterie :
rêt d’aspiration et de refoulement, ces vannes mètre et les connecter aux vannes d’arrêt plutôt - Une quantité supplémentaire d’huile peut
doivent rester en position fermée durant le test qu’au raccord Schrader. Cette mesure permet être nécessaire pour des longueurs de tuyaute-
de détection (une détection des fuites sur le d’éviter des pertes de charge excessives. ries (aller-retour) dépassant 20 m.
groupe ayant déjà été réalisée en usine). - En cas d’appoint d’huile, utilisez uniquement
• En cas de fuite, procédez aux réparations et re- Niveau d’humidité : des lubrifiants autorisés (se reporter à la section
nouvelez le test de détection. Au moment de la mise en service, le taux d’hu- «Introduction» de ces instructions).
• Si un test de détection des fuites par tirage au midité du circuit peut atteindre un niveau aussi
vide poussé a été choisi, observez les recom- élevé que 100 ppm. Pendant le fonctionnement, Pour toute information nécessaire sur les ap-
mandations suivantes : le filtre déshydrateur liquide doit réduire ce ni- points d’huile au compresseur, se référer au bul-
1) Le niveau de vide à atteindre est de 500 µm veau à < 20 ppm. letin technique TI  3025.
Hg. • Vérifiez que le réfrigérant utilisé pour la charge
2) Attendez 30 minutes. Notes supplémentaires : du système est compatible avec le type de com-
3) Si la pression augmente rapidement, le • Pour améliorer la déshydratation du circuit, la presseur utilisé. Se reporter à la rubrique «Intro-
système n’est pas étanche. Localisez et réparez température ne doit pas être inférieure à 10°C. duction» de ce manuel pour une liste des réfri-
les fuites. Redémarrez la procédure de tirage au • Une procédure appropriée de tirage au vide gérants autorisés.
vide et répétez les étapes 1, 2, etc. est encore plus importante avec les HFC et les • Compresseur à l’arrêt : le réfrigérant liquide est
4) Si la pression augmente lentement, cela lubrifiants polyolester que dans une situation chargé dans le condenseur et le réservoir liquide
dénote une présence d’humidité à l’intérieur du «classique» avec réfrigérant HCFC (R22) ou CFC en phase liquide (obligatoire pour tous les ré-
système. Cassez le vide avec de l’azote et redé- et huile minérale. frigérants zéotropes). Cette charge doit se rap-
marrez la procédure de tirage au vide (étapes 1, • Pour plus d’informations, vous reporter au bul- procher le plus possible de la charge nominale
2, etc.) letin technique TI 3-026. afin d’éviter un fonctionnement à trop basse
5) Mettre en communication le compresseur pression ainsi qu’une surchauffe excessive à
avec le système en ouvrant les vannes. Ne pas utiliser de mégohmmètre ou effectuer l’aspiration. Pendant l’opération de charge com-
6) Répétez la procédure de tirage au vide la mise sous tension du compresseur lorsque le presseur à l’arrêt, les deux vannes de service du
(étapes 1, 2, etc.) circuit est sous vide, risque de court circuit du compresseur doivent rester fermées.
7) Cassez le vide avec de l’azote. moteur (moteur brulé). • Dans la mesure du possible et en fonction du
8) Répétez la procédure de tirage au vide type d’installation, maintenir la charge de ré-
(étapes 1, 2) ; un niveau de vide de 500 µm Hg 7 - Connexions électriques frigérant à une valeur inférieure à 2,5 kg par
(0,67  mbar) doit être atteint et maintenu pen- • Vérifiez que l’alimentation électrique principale cylindre (exemple  : compresseur 2 cylindres =
dant quatre heures. Ce niveau de vide doit être du système a été coupée et isolée, conformé- 5 kg). Si cette charge excède la charge limite,
mesuré à l’un des raccords du système et non ment aux règles en vigueur, avant d’effectuer prévoir un cycle de tirage au vide simple à l’arrêt
pas au manomètre de la pompe à vide. toute opération de raccordement. ou une bouteille anti-coups de liquide à l’aspira-
• Se référer aux figures 5 et 6 pour les types de tion, afin de protéger le compresseur.
Ne pas utiliser de mégohmmètre et ne pas câblage en monophasé et triphasé et consulter • Vérifiez que la charge de réfrigérant est adap-
mettre sous tension le moteur du compresseur le schéma de câblage spécifique de l’unité situé tée pour un fonctionnement en hiver comme en
lorsque le système est sous vide. Risques de dans la boite de raccordement électrique. Pour été.
court-circuit interne entre les bobinages du mo- plus de détails, vous référer aux guides d’appli-
teur. cation.

FRCC.PI.059.A1.04 © Danfoss | DCS (CC) | 2018.08 | 23

Instructions
9 - Vérification avant démarrage est équipé) et contrôlez que les températures de d’arrêt. Le fonctionnement en pump down peut
Assurez-vous que toutes les vannes de ser- fonctionnement correspondent aux spécifica- seul autoriser des temps de fonctionnement plus
vice sont en position ouverte avant le démar- tions du système. courts, jusqu’à obtention de la pression recher-
rage. Une vanne de refoulement ou d’aspiration • Si besoin est, un complément de charge peut chée, ou lorsque les organes de sécurité imposent
fermée pourrait gravement endommager le être effectué en phase liquide, côté basse pres- un arrêt.
compresseur et/ou rendre inopérants les dispo- sion. Le liquide doit être injecté aussi loin que
sitifs de sécurité, exposant ainsi le personnel à possible du compresseur en étranglant le débit 12 - Maintenance
un risque de blessure. afin d’éviter tout risque de coup de liquide. • Des opérations d’entretien préventif du sys-
• Vérifiez que tous les organes de sécurité sont Le compresseur doit être en marche pendant ce tème ou de l’installation permettent d’éviter des
en bon état de marche et bien réglés (point de processus. problèmes compresseur dont la cause provien-
réglage des pressostats et autres vannes ou sou- drait d’un dysfonctionnement du système. Les
papes de sécurité, etc.). Veillez à ce que ces dis- Evitez une charge excessive de réfrigérant vérifications suivantes de maintenance préven-
positifs soient conformes aux réglementations et dans le système. tive périodique sont vivement conseillées :
normes en vigueur tant au niveau général qu’au - Contrôler les conditions de fonctionnement
niveau local (par exemple  : norme européenne EN 11 - Dépannage du compresseur (température d’évaporation,
378-2:2016). • Problème de démarrage du compresseur : vé- température de condensation, température de
• Le réglage des pressostats haute pression ou rifiez l’alimentation électrique du compresseur et refoulement de compresseur, la différence de
des soupapes de sécurité ne doit jamais dé- contrôlez les connexions de puissance. Vérifiez les température sur les échangeurs de chaleur, sur-
passer la pression de service maximale d’un connexions en amont ainsi que les condensateurs chauffe, sous-refroidissement). Ces paramètres
quelconque composant du système. Se reporter pour les modèles monophasés. Si ces vérifications de fonctionnement doivent toujours respecter
au guide d’application pour les pressions maxi- ne montrent aucune anomalie, testez la continuité les limites de la plage d’utilisation du compres-
mum de sécurité du groupe de condensation. des bobinages du moteur avec un ohmmètre (cou- seur.
• L’utilisation d’un pressostat de sécurité basse pure de la protection interne). - Vérifiez que les dispositifs de sécurité sont
pression est recommandée pour empêcher un Note : lorsque la protection interne du moteur se tous opérationnels et correctement réglés.
fonctionnement sous vide. Réglage minimum déclenche, plusieurs heures peuvent être néces- - Contrôlez le niveau d’huile compresseur et
recommandé  : 1.1 bar (absolu). saires à son réarmement et au redémarrage du son aspect. En cas de changement de couleur,
• Vérifiez que toutes les connexions électriques compresseur. vérifiez sa qualité. Ceci peut inclure un test d’aci-
sont bien serrées et conformes aux réglementa- • Le compresseur ne pompe pas : contrôlez que dité, un contrôle d’humidité, une analyse spec-
tions de sécurité en vigueur au niveau local. les vannes/soupapes de sécurité du système ne trométrique, etc.
• Un réchauffeur de carter a été installé en usine sont pas ouvertes. Vérifiez également que toutes - Vérifiez l’étanchéité du circuit frigorifique.
sur le compresseur ; il doit être mis sous tension les électro-vannes sont en position normale. Si - Vérifiez le fonctionnement des échangeurs
au minimum 12 heures avant la première mise la soupape de sécurité interne est ouverte, l’en- de chaleur et procédez à leur nettoyage, si né-
en service et/ou lors du démarrage après une veloppe du compresseur sera chaude et le com- cessaire.
période d’arrêt prolongée. presseur déclenchera sur la protection moteur. - Contrôlez le bon fonctionnement des venti-
Si cela se produit, le réarmement peut prendre lateurs (absence de vibrations), contrôlez le cou-
10 - Mise en service deux à trois heures. rant absorbé par le moteur du compresseur ainsi
Ne jamais démarrer le compresseur sous vide • Bruit de fonctionnement anormal : vérifiez que l’équilibre de tension entre phases.
ou en l’absence d’une charge de réfrigérant l’absence de retour de liquide au compresseur - Remarque 1 : le condenseur doit faire l’objet
(risque de claquage moteur). en mesurant la surchauffe des gaz d’aspiration d’au moins une vérification de l’encrassement
• Ne jamais court-circuiter le pressostat BP ou et la température de refoulement du compres- par an et doit être nettoyé si cela s’avère néces-
tout autre dispositif de sécurité lors du démar- seur. La température du carter d’huile doit se saire. L’accès à la face interne du condenseur se
rage. situer au moins 10K au-dessus de la température fait par le panneau du ventilateur.
• Vérifiez la tension d’alimentation et le courant d’aspiration saturée en régime de fonctionne- La poussière a tendance à se déposer à la sur-
absorbé. ment permanent. Vérifiez que les ventilateurs face et non à l’intérieur des serpentins à micro-
• Vérifiez le sens d’orientation des ventilateurs de tournent librement et sans vibration. canaux, ce qui rend ces derniers plus faciles à
condenseur (débit d’air vers le compresseur). • Le pressostat de sécurité haute pression se nettoyer que les serpentins à tubes à ailettes.
• Réglage de la surchauffe d’aspiration : la sur- déclenche : contrôlez le condenseur (propreté, - Changez le filtre déshydrateur liquide, si né-
chauffe optimale à l’aspiration du compresseur fonctionnement du ventilateur, débit d’eau, ré- cessaire.
est de l’ordre de 10K, la surchauffe maximum glage de la vanne pressostatique, filtre, etc.). Si - Contrôlez le serrage de toutes les connexions
autorisée se situant à 30K. ces vérifications se révèlent négatives, l’origine électriques.
• Dans tous les cas, les limites d’application du du problème peut être soit une surcharge de ré- - Assurez-vous de la propreté et du bon état
compresseur doivent être respectées. En outre, frigérant soit la présence d’incondensables dans de marche du groupe de condensation ; vérifiez
des valeurs élevées de surchauffe conduisent à le circuit (air). l’absence de rouille ou de corrosion sur tous les
des hautes températures de refoulement et font • Le pressostat de sécurité basse pression composants sous pression et sur les connexions
diminuer la capacité du compresseur. La tempé- se déclenche : contrôlez le fonctionnement électriques.
rature maximale de refoulement est de 130°C : le de l’évaporateur (propreté de la batterie, fonc- - Assurez-vous que la charge de réfrigérant est
fonctionnement à une température supérieure tionnement du ventilateur, débit d’eau, encras- adaptée à un fonctionnement toute saison, été
peut engendrer la décomposition du réfrigérant. sement des filtres, etc.), le débit du réfrigérant comme hiver.
• En régime de fonctionnement établi, contrôlez liquide et les pertes de charge (vanne solénoïde, • Vérifiez que les inspections périodiques du
les vibrations des tuyauteries et tubes capillaires; filtre déshydrateur, détendeur, etc.), la charge de fonctionnement exigées par les réglementa-
des vibrations anormales (déplacement de la réfrigérant. tions locales ont été effectuées.
tuyauterie supérieur à 1.5 mm) nécessitent des ac- • Une charge de réfrigérant trop faible : l’in- - Remarque 2 : retirez la poussière, les feuilles,
tions correctives telles que des supports de tuyau- dication d’une charge de réfrigérant appropriée les fibres, etc. qui se trouvent à surface à l’aide
teries etc.). est donnée par l’état du voyant liquide, le delta d’un aspirateur équipé d’une brosse ou de tout
• Vérifier le retour d’huile au compresseur à l’aide T au condenseur par rapport aux tables du ré- autre embout souple. Vous pouvez également
du voyant d’huile. Après une durée de fonction- frigérant (pression-température), la surchauffe souffler de l’air comprimé depuis l’intérieur de
nement de 2 à 4 heures aux conditions nominales, et le sous refroidissement, etc. (si un appoint de l’échangeur et évacuer la saleté à l’aide d’une
vérifiez le niveau d’huile et, si nécessaire, réalisez charge s’avère nécessaire, se reporter au cha- brosse à poils souples. N’utilisez pas de brosse
un appoint (voir bulletin technique TI2-025). Si le pitre «Charge réfrigérant»). métallique. Veillez à ne pas endommager ou
retour d’huile au compresseur ne s’améliorait pas, • Fonctionnement en court cycle : cinq minutes rayer l’échangeur avec le tube de l’aspirateur ou
des investigations plus approfondies sur la confi- minimum entre deux démarrages du compres- l’embout du compresseur à air.
guration des tuyauteries seraient nécessaires. seur. DCC recommande deux minutes au moins
• Vérifiez que la charge de réfrigérant est suffi- de fonctionnement après chaque démarrage, et
sante à l’aide du voyant liquide (si le circuit en entre chaque arrêt et démarrage, trois minutes

24 | © Danfoss | DCS (CC) | 2018.08 FRCC.PI.059.A1.04

Instructions
13 - Remplacement ment du compresseur afin d’éliminer les acides pouvant occasionner des blessures au person-
S’assurer de l’absence de réfrigérant sous et tout autre contaminant. D’une manière systé- nel en cas de dégagement soudain de pression
pression dans le circuit lors de la dépose d’un matique, installez un nouveau filtre déshydrateur ; en conséquence, ne jamais percer, souder ou
quelconque composant, de la découpe de de ligne liquide. Au préalable (si nécessaire), faire couper le réservoir liquide, l’enveloppe du com-
tuyauteries ou autres travaux de perçage ou de fonctionner le système au minimum 2 heures avec presseur et ses tuyauteries (le dégagemet de
démontage d’organes sous pression. des cartouches de filtre anti-acide (dans les cas de réfrigérant liquide peut entraîner sur une peau
Ne pas libérer le réfrigérant de l’installation à contamination sévère, l’utilisation de filtre d’aspi- découverte des gelures instantanées).
l’atmosphère. Utiliser des techniques et du ma- ration peut également s’avérer nécessaire). Après Bien que les ventilateurs soient équipés de
tériel de récupération approuvés pour un stoc- un fonctionnement d’environ 2 semaines, vérifiez grilles de protection, il est conseillé de ne pas ef-
kage respectant la législation en vigueur. le niveau d’acidité de l’huile. Si ce test est positif, fectuer de travaux sur le condenseur en fonction-
La présence de vapeur de réfrigérant dans un vidangez et remplacez l’huile, remplacez égale- nement.
local fermé peut entraîner l’asphyxie. Une ven- ment les cartouches du filtre déshydrateur par des La garantie du produit peut être invalidée dans
tilation suffisante est obligatoire lors de toute cartouches anti-acide ainsi que les cartouches du les circonstances suivantes :
intervention sur le système. filtre d’aspiration installé précédemment. Répétez • modifications de l’unité (sauf approbation ex-
ces remplacements d’huile et cartouches de filtre presse par Danfoss Commercial Compressors),
Tout remplacement d’un composant du jusqu’à ce que le système soit propre et exempt absence de plaque signalétique, composants
groupe de condensation doit s’effectuer selon de tout acide. Quand il n’y a plus aucune trace abîmés ou cassés, traces de choc, etc.,
les réglementations locales en vigueur. d’acide, remplacez les cartouches anti-acides par • compresseur découpé par l’utilisateur ou retour-
• Assurez-vous que l’alimentation électrique le modèle standard et retirez la cartouche du filtre né ouvert au constructeur (c’est-à-dire avec les rac-
principale a été coupée. d’aspiration. cords de refoulement ou d’aspiration non obturés),
• Avant remplacement, déterminez la cause de • présence de rouille ou d’eau à l’intérieur du cir-
la panne et effectuez les réparations nécessaires. 14 - Conseils aux utilisateurs cuit du groupe de condensation,
Si cette analyse et ces réparations ne sont pas Veillez à ce que toutes les opérations de service • adjonction de fluide de détection des fuites
réalisées, des pannes répétitives peuvent se pro- et de maintenance soient effectuées unique- dans le lubrifiant du compresseur,
duire. Notez qu’un test d’acidité d’huile s’avère ment par un personnel qualifié. • utilisation d’un réfrigérant ou d’un lubrifiant
toujours utile en tant que diagnostique lors d’un Les températures de surface, tuyauteries et non-approuvé par Danfoss Commercial Com-
remplacement de compresseur. compresseur peuvent, dans certains cas, dé- pressors,
• Vérifiez que le composant de remplacement passer 100°C (212°F) et provoquer des brûlures • non-observation des instructions spécifiques
présente les mêmes caractéristiques électriques corporelles. Une prudence particulière s’im- d’installation, d’application ou de maintenance,
et de puissance frigorifique que l’original. pose donc lors des travaux sur le groupe et ses • utilisation du groupe de condensation pour
• Lorsque des modifications de tuyauterie sont tuyauteries. D’autre part, lorsque le compres- des applications mobiles (bateaux, trains, ca-
nécessaires, veuillez vous référer au chapitre seur est en fonctionnement, la température de mions, etc.) ou en atmosphères déflagrantes.
«Mesures de sécurité avant montage». ces surfaces peut également être extrêmement La date de fabrication du groupe de condensa-
• Pour de plus amples renseignements sur les froide(jusqu’à -45°C / -49°F), exposant ainsi le tion est indiquée sur la plaque signalétique. Les
procédures de remplacement, se reporter aux personnel à un risque de brûlures par le froid. informations relatives au modèle et numéro de
chapitres précédent. La pression interne du compresseur peut série du groupe doivent toujours être fournies
Note : En cas de panne moteur du compresseur, atteindre des niveaux dangereusement élevés pour toute réclamation concernant ce produit.
vidangez et nettoyez le circuit avant remplace- (par exemple : dysfonctionnement, incendie)

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Instrukcje

Zastosowania Zastosowania
średniotemperaturowe MBP niskotemperaturowe LBP
50 Hz Verdichter H W D 50 Hz Verdichter H W D
OP-MCRN030 MTZ018 OP-LCQN048 NTZ048 545 630 650
545 630 650
OP-MCRN038 MTZ022 OP-LCQN068 NTZ068 705 900 900
OP-MCRN048 MTZ028 OP-LCQN096 NTZ096
H
OP-MCRN054 MTZ032 705 900 900 OP-LCQN108 NTZ108 836.5 1200 800
OP-MCRN060 MTZ036 OP-LCQN136 NTZ136
OP-MCRN068 MTZ040 OP-LGQN096 NTZ096
OP-MCRN086 MTZ050 OP-LGQN108 NTZ108 693.5 1500 870
OP-MCRN096 MTZ056 OP-LGQN136 NTZ136
836.5 1200 800
D OP-MCRN108 MTZ064 OP-LGQN215 NTZ215
W OP-MCRN121 MTZ072 836.5 1500 870
OP-LGQN271 NTZ271
OP-MCRN136 MTZ080

OptymaTM
OP-MGRN108 MTZ064
OP-MGRN121 MTZ072 693.5 1500 870
OP-MGRN136 MTZ080
by Danfoss OP-MGRN171 MTZ100
OP-MGRN215 MTZ125
836.5 1500 870
OP-MGRN242 MTZ144
OP-MGRN271 MTZ160
MBP (rys.1a,1b)
SH = 10 K , SC = 0 K
R404A/R507 R134a
50 50

40 40
(°C)

(°C)
otoczenia(°C)

otoczenia(°C)
Temperature

Temperature

30 30
Temperatura

Temperatura

20 20
Ambient

Ambient

10 10

0
0
-35 -30 -25 -20 -15 -10 -5 0 5 10 15
-30 -25 -20 -15 -10 -5 0 5 10 15 20
Evaporating Temperature
Temperatura parowania (°C)
Evaporating
TemperaturaTemperature (°C)
parowania (°C)

R448A/R449A R452A
50 50

40 40
otoczenia (°C)
(°C)
otoczenia (°C)

Ambient Temperature
Ambient Temperature

30 30
Temperatura
Temperatura

20 20

10 10

0 0
-35 -30 -25 -20 -15 -10 -5 0 5 10 15 -35 -30 -25 -20 -15 -10 -5 0 5 10 15

Evaporating Temperature
Temperatura parowania (°C)
(°C) Evaporating
TemperaturaTemperature (°C)
parowania (°C)

R407A R407F
50 50

40 40
(°C)

otoczenia (°C)
otoczenia(°C)

Ambient Temperature
Temperature

30 30
Temperatura

Temperatura

20 20
Ambient

10 10

0 0
-35 -30 -25 -20 -15 -10 -5 0 5 10 15 -35 -30 -25 -20 -15 -10 -5 0 5 10 15

Evaporating Temperature
Temperatura (°C)
parowania (°C) Evaporating
TemperaturaTemperature (°C)
parowania (°C)

R407C
50

40
otoczenia (°C)
Ambient Temperature

30
Temperatura

20

10

0
-30 -25 -20 -15 -10 -5 0 5 10 15 20
Evaporating
TemperaturaTemperature (°C)
parowania (°C)

26 | © Danfoss | DCS (CC) | 2018.08 FRCC.PI.059.A1.49

Instrukcje

LBP (rys.1a,1b)
SH = 10 K , SC = 0 K
R404A/R507 R452A
50 50

40 40
(°C)

(°C)
otoczenia (°C)

otoczenia(°C)
Ambient Temperature

Temperature
30 30
Temperatura

Temperatura
20 20

Ambient
10 10

0
0
-45 -40 -35 -30 -25 -20 -15 -10 -5 0 5
-45 -40 -35 -30 -25 -20 -15 -10 -5 0 5
Evaporating
TemperaturaTemperature (°C)
parowania (°C)
Evaporating
TemperaturaTemperature (°C)
parowania (°C)

11xxwysokość
coil height
wymiennika Min. clearance:
Minimalny odstęp: 22xxszerokość
unit length
agregatu

rys.2

8 do 12 m/s
przy minimalnej
wydajnosci

8 do 12 m/s
przy maksymalnej
wydajnosci
rys.3

rys.4

Tlumik wibracji

FRCC.PI.059.A1.49 © Danfoss | DCS (CC) | 2018.08 | 27

Instrukcje

MODELE POJEDYNCZEJ FAZY

MODELE TRÓJFAZOWE

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Instrukcje

KP 15, 15A, 17W, 17B

SPDT + LP niskie ciśnienie

LP + HP niskie i wysokie ciśnienie

AC1 16 A DC 11
Use copper wire only
LR 112A AC3 16 A 400 V � 12 W
Tightening torque 20 lb.in
AC11 10 A 220 V �

Ciśnienie Ciśnienie Ciśnienie

załączania załączania wyłączania
Różnica Stała różnica Stała różnica
Ciśnienie wyłączania Ciśnienie Ciśnienie
wyłączania załączania
-1 bar (Pe)(30in.Hg)
LP LP HP
Niskie ciśnienie LP, odblokowanie automatyczne Niskie ciśnienie LP, odblokowanie ręczne Wysokie ciśnienie HP

Reset manuel Reset manuel

Sprawdzian
manualny

Odblokowanie przełączalne
KP 15 060-1154, 060-1220, 060-1261, 060-1263, 060-1283

Ustawienia
fabryczne

LP-man LP-auto LP-auto LP-man

HP-man HP-man HP-auto HP-auto

Odblokowanie przełączalne
KP 17B 060-539366, 060-539466
LP Różnica

LP-auto LP-auto
HP-man HP-auto

HP

Ustawienie fabryczne LP

do modeli R404A
HP (bar) LP (bar)
MBP 28 8
LBP 28 3

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Instrukcje

Spis treści: ch ciśnień i przestrzegać ich maksymalnych wartoś- • Upewnić się, że osprzęt do napełniania
1 - Wprowadzenie. ci. Wartości tych ciśnień są zapisane na tabliczkach instalacji czynnikiem chłodniczym, pompy
2 - Transport, magazynowanie. znamionowych sprężarek lub w instrukcji obsługi. próżniowe itd. przeznaczone do instalacji chłod-
3 -  Środki bezpieczeństwa podjęte Modernizacje oraz dokonywanie przeróbek niczych napełnianych HFC są użytkowane tylko
przed montażem urządzenia. sprężarki lub zbiornika cieczy (jak np. «lu- i wyłącznie do tych czynników i nie były nigdy
4 - Montaż. towanie twarde» płaszcza) nie zaaprobowane wcześniej wykorzystywane w instalacjach chło-
5 -  Nieszczelności i sposoby ichwy- przez stronę odpowiedzialną za zapewnienie dniczych napełnionych czynnikami z grup CFC
krywania. zgodności urządzenia z wymaganiami bez- i HCFC.
6 - Usuwanie wilgoci z instalacji. pieczeństwa może skutkować utratą prawa do • Rurociągi powinny być wykonywane tyl-
7 - Zasilanie. użytkowania urządzenia. ko z czystych i osuszonych rur miedzianych
8 - Napełnianie instalacji czynnikiem przeznaczonych do zastosowań chłodniczych,
chłodniczym. 2 - Transport, magazynowanie a połączenia lutowane przy użyciu lutu z do-
9 - Kontrola urządzenia. • Agregaty skraplające muszą być usytuowane datkiem srebra.
10 - Uruchomienie. w pozycji pionowej (maksymalne odchylenie od • Wszystkie elementy powinny być sprawdzone
11 - Wykrywanie i usuwanie usterek. pionu wynosi 15°). przed ich zamontowaniem. Należy upewnić się
12 - Konserwacja. • Należy zwrócić uwagę na to, aby podczas trans- czy są dobrane właściwie, czyste i osuszone.
13 - Wymiana części. portu agregatów skraplających wykonywać ws- Sprawdzić prawidłowość wykonania rurociągów
14 - Wskazówki dla użytkownika. zelkie czynności z należytą uwagą, a w szcze- ssawnych: Poziome odcinki powinny być pochy-
gólności by nie poddawać urządzeń różnego lone w dół, w kierunku sprężarki.
1 - Wprowadzenie rodzaju wstrząsom. Prędkość par czynnika na ssaniu powinna być
Poniższe wskazówki dotyczą agregatów skraplający- Należy używać odpowiednich i bezpiecznych odpowiednio wysoka do zapewnienia dosta-
ch Optyma™ Blue przeznaczonych do zastosowań podnośników podczas przewożenia i rozpako- tecznej ilości powracającego oleju. Prędkość ta
chłodniczych i mają na celu przedstawienie nieo- wywania. powinna wynosić od 8 do 12 m/s dla przewo-
dzownych informacji dotyczących bezpieczeństwa Należy zwrócić uwagę na przednią stronę dów pionowych. W przewodach poziomych,
i właściwej obsługi tego rodzaju urządzeń. skraplacza, która jest oznakowana na opakowa- prędkość ta może wynosić ok. 4 m/s. Może być
Wszystkie informacje przedstawione są w niu. konieczne zastosowanie pułapek olejowych i
sposób ogólny dla tego typu urządzeń; dlate- • Wszelkie uszkodzenia opakowania czy też podwójnych pionów. W przypadku różnic wyso-
go pewne szczegóły mogą nie odnosić się do produktu zauważone przy dostawie powinny kości większych niż 4 m, powinno się stosować
zakupionego agregatu. Poniższą instrukcję jak być niezwłocznie zgłoszone przewoz’nikowi. Te dodatkowe pułapki olejowe (patrz rys. 3.). Aby
również wszystkie wskazówki dotyczące agre- same zalecenia odnoszą się do przypadku, gdy zminimalizować przegrzanie par czynnika chło-
gatów skraplających Bluestar należy przechowy- wykryte zostaną uchybienia podczas transportu dniczego należy izolować przewody ssawne.
wać w dostępnym miejscu. produktu do użytkownika. • Rurociągi przyłączone do sprężarki powinny
• Opis wyposażenia: agregaty skraplające są • Należy zapoznać się z instrukcją bez- być tak zaprojektowane by zapewniły swobod-
produkowane w różnych wykonaniach. Składają pieczeństwa opisaną na opakowaniu urządze- ne drgania sprężarki w trzech płaszczyznach z
się one ze sprężarki i skraplacza, chłodzonego nia. możliwie małym przenoszeniem drgań na nsta-
za pomocą wentylatora i są zamontowane na • Agregaty skraplające nie mogą być przechowy- lację. Sposób wykonania rurociągów powinien
podstawie. Dodatkowo agregaty mogą być wy- wane w temperaturze poniżej -35°C ani powyżej uniemożliwić migrację czynnika do sprężarki i
posażone w zbiornik cieczy, presostat, zawory +50°C. jego spływ do karteru.
serwisowe i skrzynkę przyłączeniową. • Należy upewnić się czy urządzenie i jego opa- Podczas instalowania zbiornika cieczy lub in-
• Stosowane czynniki chłodnicze: kowanie nie jest narażone na bezpośrednie nego naczynia ciśnieniowego, należy upewnić
- agregaty typu MCRN i MGRN (z zamon- działanie deszczu, czynników łatwopalnych oraz się, że w.w. elementy spełniają wymogi eu-
towanymi sprężarkami Maneurop® MTZ) mogą czynników powodujących korozję. ropejskiej dyrektywy wysokociśnieniowej (PED
być użyte z czynnikami R404A, R507, R134a, 2014/68/EU).
R407C, R407A, R452A R448A, R449A.. 3 - Środki bezpieczeństwa podjęte przed mon- Upewnić się, że instalacja chłodnicza jest
- agregaty typu LCQN i LGQN (z zamon- tażem urządzenia wyposażona w zabezpieczenia przed wzros-
towanymi sprężarkami Maneurop® NTZ) mogą • Wszystkie podłączenia, obsługa i serwisowa- tem ciśnienia (np. presostat, upustowy zawór
być użyte z czynnikami R404A, R452A i R507. nie urządzenia muszą być wykonywane przez bezpieczeństwa), które zapobiegają eksplozji
• Sprężarki Maneurop są standardowo na- wykwalifikowane osoby, zgodnie z przyjętymi zbiorników ciśnieniowych.
pełnione olejem: zasadami i procedurami bezpieczeństwa. • Podczas projektowania, montażu oraz eksploa-
- seria MTZ: estrowym (typ 175PZ), • Agregat skraplający musi być ulokowany tacji instalacji chłodniczej muszą być spełnione
- seria NTZ: estrowym (typ 175Z). w dobrze wentylowanym miejscu; przepływ wszystkie przepisy i standardy bezpieczeństwa
Zabrania się mieszania różnych typów oleju. powietrza przez agregat nie może być ogra- np norma EN 378-2:2016.
• Agregaty skraplające mogą być używane tylko niczony w jakikolwiek sposób (patrz rys.2).
i wyłącznie do celów zgodnych z ich przeznacze- Należy upewnić się, że temperatura otoczenia 4 - Montaż
niem i w warunkach zgodnych z ich dopuszczal- podczas postoju urządzenia nigdy nie przekroc- Możliwość penetracji powietrza atmosfery-
nym zakresem pracy (patrz rys.1a,1b). zy 50°C. cznego do wnętrza agregatu podczas montażu
Agregaty skraplające są standardowo wy- • W przypadku montażu agregatu na zewnątrz powinna być ograniczona do minimum. Agre-
pełnione azotem pod ciśnieniem od 1 do 2 budynków należy użyć obudowę agregatu gat skraplający jest wyposażony w miedziane
barów i w związku z tym nie mogą być bezpośre- skraplającego firmy DANFOSS MANEUROP lub króćce (ssawny i cieczowy) z zamontowanymi
dnio podłączone do instalacji. Szczegółowe ws- zapewnić ochronę przed czynnikami atmosfery- zaworami odcinającymi, dzięki czemu możliwy
kazówki są przedstawione w punkcie «MON- cznymi w inny sposób. jest montaż agregatu w sposób uniemożliwiają-
TAŻ». • Agregat skraplający może być zamontowany cy dostanie się powietrza i pary wodnej do jego
Agregaty skraplające nie są przeznaczone na poziomej (maksymalne nachylenie 3°) powie- wnętrza.
do zastosowań w transporcie ani w strefach rzchni. Otwarcie zaworów odcinających przed wykona-
zagrożonych wybuchem. Jakiekolwiek użycie • Sprawdzić, czy posiadany agregat skraplający niem połączeń może spowodować zawilgocenie
czynników łatwopalnych (np. węglowodorowy- jest odpowiedni pod względem parametrów i oleju sprężarki.
ch) lub powietrza jest surowo zabronione. danych technicznych (wydajność, użyty czynnik • Blok cichy należy zainstalować pod ramą
• W każdym przypadku muszą być spełnione wy- chłodniczy itd.). podstawy agregatu skraplającego tak, jak to
mogi określone w normie EN 378-2:2016 lub inne • Sprawdzić, czy zasilanie (napięcie, częstot- pokazano na rys. 4, aby zapobiec zakłóceniom
równoważne. liwość) jest zgodne z nominalnym napięciem wibracyjnym pochodzącym z innych urządzeń i
Próby ciśnieniowe powinny być przeprowadzane zasilania użytych sprężarek i wentylatorów maszyn oraz ograniczyć przenoszenie drgań na
przez wykwalifikowane osoby. Należy uwzględnić skraplacza (patrz tabliczka znamionowa agre- konstrukcję nośną.
potencjalne zagrożenie wynikające z występujący- gatu).

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Instrukcje

Przed otwarciem zaworów serwisowych następnie ponowić próbę zgodnie z procedurą być wykonywane szczególnie starannie w pr-
sprężarki należy obowiązkowo podłączyć wężyk tj. pkt 1 i 2. zypadku instalacji wypełnionej HFC i sprężarki
serwisowy 1/4” do zaworu Schradera w obu- 4) w przypadku powolnego wzrostu smarowanej olejem estrowym w porównaniu z
dowie sprężarki w celu stopniowego zreduko- ciśnienia mamy do czynienia z zawilgoce- procedurą stosowaną w przypadku czynników z
wania ciśnienie azotu. niem układu, należy wówczas przerwać grupy CFC i HCFC i olejów mineralnych.
próbę, wypełnić układ suchym azotem i • Szczegółowe informacje można
• Upewnić się, że żadne fragmenty materiału nie ponowić zgodnie z procedurą tj. pkt 1 i 2. znależć winstrukcji TI 3-026.
dostały się do wnętrza rurociągów podczas przy- 5) podłączyć sprężarkę do układu poprzez
cinania rur. Ponadto, niedopuszczalne jest wierce- otwarcie zaworów odcinających sprężarki. Nie należy używać megaomomierza ani po-
nie otworów w rurociągach już zmontowanych. 6) powtórzyć kroki 1 i 2 (przy otwartych zawo- dawać napięcia na uzwojenia silnika sprężarki
• Należy unikać połączeń skręcanych (kieli- rach odcinających na sprężarce). podczas występowania próżni, ze względu na
chowych). Połączenia lutowane powinny być 7) wypełnić instalację suchym azotem. możliwość uszkodzenia (przepalenia uzwojeń)
wykonywane ze szczególną starannością. Podc- 8) powtórzyć procedurę zgodnie z pkt 1 i silnika sprężarki.
zas lutowania należy zapewnić przepływ azotu 2 (przy otwartych zaworach odcinających na
wewnątrz rurociągu, zapobiegający powstawa- sprężarce), aż do osiągnięcia próżni o wartoś- 7 - Podłączenie zasilania
niu tlenków na wewnętrznych ściankach rur. Lut ci 500 µm Hg (ok. 0,67 mbar). Ciśnienie takie • Przed jakimikolwiek czynnościami związanymi
powinien zawierać minimum 5% srebra. powinno być utrzymane przez ok. 4 godziny, a z podłączeniem zasilania upewnij się, że główne
• Podczas lutowania należy zabezpieczyć zawo- jego wartość powinna być mierzona w instalacji z’ródło zasilania elektrycznego jest odłączone i
ry oraz inne elementy agregatu (powierzchnie chłodniczej, a nie odczytywana ze wskaz’ nika izolowane, zgodnie z odpowiednimi przepisami.
malowane, uszczelki itd.) przed uszkodzeniami pompy próżniowej. • Zapoznać się z rys. 5 i 6 - przedstawiającymi ty-
spowodowanymi przegrzaniem. Nie wolno używać megaomomierza ani po- powe schematy połączeń elektrycznych oraz
• Demontaż zaworów odcinających podczas po- dawać napięcia na uzwojenia silnika sprężarki przeanalizować schemat połączeń właściwy dla
dłączenia sprężarki do układu nie jest konieczny, podczas występowania próżni, ze względu na agregatu znajdujący się na wewnętrzne stronie
w związku z tym nie ma potrzeby wymiany ws- niebezpieczeństwo uszkodzenia (przepalenia pokrywy skrzynki przyłączeniowej. Szczegółowe
półpracujących uszczelek. uzwojeń) silnika sprężarki. informacje są podane w karcie katalogowej agre-
• Upewnić się czy są wykonane połączenia niezbęd- Nie należy używać środków barwiących do gatów (Blue Star Condensing Units. Dobór i zasto-
nych urządzeń kontrolno-zabezpieczających z zawo- wykrywania nieszczelności, ani używać po- sowanie).
rami odcinającymi sprężarki i innym osprzętem. chodnych chloroflurowęglowodorów podczas • Sprężarki Maneurop® znajdujące się w agrega-
• W przypadku powrotu oleju przez króciec przeprowadzania próby szczelności układu tach skraplających są standardowo wyposażone
zaworu Schrader’a do obudowy sprężarki, projektowanego do napełnienia czynnikiem z w wewnętrzne zabezpieczenie silnika zapobie-
sprawdz’ czy zawór wewnętrzny jest zdemon- grupy HFC. gające przegrzaniu się i przeciążeniu. Zalecane
towany. jest jednakże użycie zewnętrznego, przekażnika
6 - Usuwanie wilgoci z instalacji nadmiarowo-prądowego z ręcznym odblokowa-
5 - Nieszczelności i sposoby ich wykrywania W każdym przypadku, kiedy to możliwe (jeżeli niem w celu ochrony obwodu zasilania przed
W związku z ryzykiem zapłonu lub możliwością zawory odcinające wchodzą w skład instalacji) zbyt wysokim prądem pobieranym przez silnik.
wybuchu nigdy nie używaj tlenu lub suchego agregat skraplający musi być izolowany od • Nastawa wartości prądu wyzwalającego zad-
powietrza do napełniania instalacji. układu. Istotne jest również podłączenie pompy ziałanie w.w. przekaz’nika powinna wynikać z
• Należy przeprowadzać próbę szczelności po próżniowej po obydwu stronach tj. wysokie- parametrów przewodu zasilającego i nie może
całkowitym zmontowaniu układu w jeden z po- go i niskiego ciśnienia, aby odessać wilgoć z przekroczyć maksymalnej wartości prądu A max
niżej przedstawionych sposobów: zamkniętych przestrzeni układu chłodniczego. wybitej na tabliczce znamionowej.
- próba ciśnieniowa z użyciem suchego azotu, Właściwe postępowanie: • W przypadku agregatów skraplających wypo-
- napełnienie mieszaniną azotu i czynnika 1) po zakończonej pozytywnie próbie szczel- sażonych w skrzynkę przyłączeniową wszystkie
chłodniczego, ności, połączenia elektryczne (wentylator skraplacza,
- próba szczelności z użyciem helu i/lub test 2) obniżyć ciśnienie w instalacji do 500 µm Hg, silnik sprężarki, presostat, grzałka itd.) są wyko-
wysokopróżniowy. 3) po osiągnięciu w.w. ciśnienia, odizolować nane fabrycznie. W przypadku sprężarek jedno-
• Próba powinna trwać na tyle długo, aby wyeli- układ od pompy próżniowej, fazowych kondensatory (rozruchowy i roboczy)
minować nawet niewielkie nieszczelności. 4) ciśnienie 500 µm Hg powinno być utrzymane są standardowo umieszczone w skrzynce pr-
• Należy używać odpowiednich przyrządów, przez ok. 4 godziny, a wartość ciśnienia powinna zyłączeniowej.
przeznaczonych do wykrywania nieszczelności. być mierzona w instalacji chłodniczej, a nie odc- • Skrzynka przyłączeniowa jest wyposażona w
• Ciśnienie próbne na stronie ssawnej nie może zytywana ze wskażnika pompy próżniowej, zaciski śrubowe zarówno do przewodów zasi-
przekraczać wartości wynoszącej 1,1 x Ps, gdzie 5) jeżeli ciśnienie rośnie, powtórzyć próbę szc- lających jak i sterujących oraz uziemienia.
Ps jest ciśnieniem określonym na tabliczce zna- zelności (patrz pkt 5). • Wszystkie elementy elektryczne, muszą być
mionowej sprężarki. Pompa próżniowa: dobrane zgodnie z obowiązującymi normami i
• Ciśnienie próbne na stronie tłocznej nie może Do prób powinno się używać dwustopniowej wymaganiami odnoszącymi się do agregatów
przekraczać wartości podanej na tabliczce zna- pompy próżniowej z balastowym zaworem ga- skraplających.
mionowej agregatu skraplającego. zowym (próżnia stała o ciśnieniu 0,04 mbar),
• W przypadku, gdy agregat jest wyposażony w jej wydajność powinna być odpowiednia do 8 - Napełnianie instalacji czynnikiem chłodnic-
zawory odcinające na ssaniu i tłoczeniu, zawory te objętości układu. Nigdy nie używaj sprężar- zym
powinny być zamknięte podczas przeprowadza- ki jako pompy próżniowej. Zaleca się używa- • Przed napełnieniem instalacji czynnikiem
nia próby szczelności (próba szczelności agregatu nie połączeń o dużych średnicach do króćców chłodniczym należy sprawdzić czy poziom ole-
skraplającego jest przeprowadzana u Wytwórcy). zaworów odcinających, co pozwala uniknąć ju widoczny we wzierniku sprężarki zawiera się
• W przypadku wykrycia nieszczelności przystąpić nadmiernych strat ciśnienia. Należy unikać pomiędzy 1/4 a 3/4 i upewnić się, czy ilość oleju
do usuwania przyczyn występowania nieszczel- połączeń poprzez zawór Schradera. jaką sprężarka jest napełniona fabrycznie jest
ności, a po ich usunięciu powtórzyć próbę. Zawartość wilgoci: wystarczająca dla danej instalacji, jej rozmiarów
• W przypadku testu wysokopróżniowego Przed uruchomieniem instalacji dopuszczalna i układu rurociągów.
należy: zawartość wilgoci powinna wynosić nie więcej - w przypadku rurociągów, których długość
1) obniżyć ciśnienie w obiegu chłodniczym niż 100 ppm. Podczas pracy odwadniacz zamon- przekracza 20 m może być konieczna dodatko-
pompą próżniową do wartości 500 µm słupa Hg, towany w rurociągu cieczowym powinien zredu- wa ilość oleju,
(przy zamkniętych zaworach odcinających na kować tę wartośc do nie więcej niż 20 ppm. - w przypadku, gdy niezbędne jest uzupełnie-
sprężarce). Dodatkowe informacje: nie ilości oleju, należy używać tylko odpowie-
2) odczekać 30 min. • W celu przyspieszenia usunięcia wilgoci z ins- dniego oleju (część WPROWADZENIE niniejszej
3) w przypadku gwałtownego wzrostu ciśnie- talacji, należy utrzymywać temperaturę układu instrukcji).
nia mamy do czynienia z nieszczelnością insta- chłodniczego powyżej 10°C. • Upewnić się, czy czynnik chłodniczy użyty do
lacji, należy zlokalizować przeciek i usunąć go, • Właściwe próżniowanie instalacji powinno napełnienia instalacji chłodniczej jest odpowie-

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Instrukcje

dni do danej sprężarki. Wykaz dopuszczalnych • Parametry pracy sprężarki powinny zawsze • Zbyt małe napełnienie czynnikiem: Należy
czynników chłodniczych można znależć w części mieścić się w dopuszczalnym zakresie. Po- obserwować wskazania wziernika zamontowa-
WPROWADZENIE niniejszej instrukcji. nadto wysokie przegrzanie powoduje wysoką nego w rurociągu cieczowym, różnicę pomiędzy
• Ciekły czynnik chłodniczy jest dostarczany (przy temperaturę tłoczonego czynnika i zmniejsza temperaturą skraplania i powietrza w porówna-
wyłączonej sprężarce) do skraplacza i/lub zbiorni- wydajność sprężarki. Temperatura czynnika na niu do ciśnienia nasycenia dla danego czynnika
ka cieczy (obowiązkowo dla czynników chłod- tłoczeniu nie powinna przekroczyć 130°C, pra- chłodniczego. Należy również upewnić się czy
niczych będących mieszaninami). Ilość czynnika ca przy wyższych temperaturach może spowo- powodem niewłaściwej pracy nie jest zbyt małe
chłodniczego w instalacji musi być zbliżona do dować rozkład czynnika chłodniczego. dochłodzenie czynnika. (jeżeli zwiększenie na-
napełnienia nominalnego dla danego układu, • Przy ustalonych warunkach pracy, sprawdzić po- pełnienia wydaje się konieczne, należy zapoznać
aby uniknąć zarówno zbyt niskiego ciśnienia ro- ziom drgań rurociągów i rurek kapilarnych (jeśli
boczego jak i nadmiernego przegrzania podczas amplituda drgań przekracza 1,5 mm należy zasto- się ze wskazówkami zawartymi w punkcie NA-
rozruchu. Podczas napełniania obydwa zawory sować środki zaradcze, np. dodatkowe mocowa- PEŁNIANIE INSTALACJI).
serwisowe powinny pozostawać zamknięte. nia). • Ograniczenia długości cykli pracy sprężarki:
• W miarę możliwości ilość czynnika w instalacji • Upewnić się, że przepływ czynnika chłodnicze- Pomiędzy kolejnymi załączeniami sprężarki musi
nie powinna być większa niż 2,5 kg pomnożone go przez wziernik w rurociągu cieczowym (jeśli upłynąć minimum 5 minut. Zaleca się aby po uru-
przez ilość cylindrów sprężarki. Jeśli ilość czyn- jest zamontowany) jest odpowiedni i że tem- chomieniu sprężarka pracowała nie krócej niż 2
nika jest większa, należy zastosować rozwiąza- peratura pracy odpowiada warunkom oblicze- minuty, a kolejny start odbył się po minimum 3
nie zabezpieczające sprężarkę przed zalaniem niowym. minutowym postoju. Tylko, podczas cyklu odes-
ciekłym czynnikiem (np. układ z odessaniem • Jeśli jest taka potrzeba, istnieje możliwość sania czynnika sprężarka może pracować krócej,
ciekłego czynnika; oddzielacz cieczy) dodania czynnika chłodniczego w fazie ciekłej, do momentu osiągnięcia założonego cisnienia,
• Należy upewnić się, że ilość czynnika chłod- po stronie niskiego ciśnienia i jak najdalej od lub odłączenia jej poprzez zadziałanie zabez-
ni-czego jest odpowiednia zarówno dla okresu sprężarki. Czynnik powinien być delikatnie pieczenia.
zimowego jak i letniego. zdławiony. Podczas przeprowadzania tej czyn-
ności sprężarka musi być załączona 12 - Konserwacja
9 - Sprawdzenie przed uruchomieniem Nie wolno przeładować układu chłodniczego. • Prawidłowa obsługa i konserwacja agregatów
Upewnić się, że wszystkie zawory serwisowe skraplających zabezpieczają przed wystąpie-
w momencie rozruchu urządzenia są otwar- 11 - Wykrywanie i usuwanie usterek niem awarii. Poniżej przedstawiono zalecane,
te. Zamknięte zawory serwisowe ssawny lub • Sprężarka nie startuje: Należy sprawdzić czy zasi- profilaktyczne kroki konserwacyjne, które
tłoczny mogą spowodować poważne uszkodze- lanie jest podane na uzwojenia sprężarki, sprawdzić powinny być wykonywane w regularnych
nia sprężarki. Może to również mieć negatywny przewody zasilające i czy podłączone są odpowied- odstępach czasu:
wpływ na bezpieczeństwo pracy pozostałych nie kondensatory (dla modeli jednofazowych). Jeże- - Kontrola warunków pracy urządzenia (tem-
elementów instalacji, a przez to stworzyć za- li to nie pozwoli zidentyfikowaś przyczyny należy peratura parowania, temperatura skraplania,
grożenie dla personelu. sprawdzić uzwojenia silnika przy pomocy omomie- temperatura tłoczenia, różnice temperatur na
• Sprawdzić, czy wszystkie urządzenia zabez- rza. wymiennikach, przegrzanie i dochłodzenie).
pieczające są sprawne i właściwie nastawione. Uwaga: W przypadku, gdy wewnętrzne zabez- Powyższe parametry muszą zawsze mieścić się
Upewnić się, że w.w. urządzenia spełniają wy- pieczenie silnika wyłączy silnik sprężarki, może w dopuszczalnym zakresie parametrów pracy
magania przepisów i norm międzynarodowych upłynąć kilka godzin zanim ponowny start sprężarki,
i krajowych (np. EN 378-2:2016). sprężarki będzie możliwy. - Sprawdzenie poprawności działania i nastaw
• W przypadku używania wyłączników ciśnie- • Praca sprężarki nie powoduje wzrostu ciśnie- urządzeń zabezpieczających,
niowych (presostatów) lub zaworów upustowy- nia na stronie tłocznej: Należy upewnić się, - Sprawdzenie poziomu oleju w karterze
ch, nastawy nie mogą przekraczać maksymal- czy wszystkie rurociągi upustowe są zamknięte. sprężarki jego stanu (gdy olej zmieni zabarwie-
nych wartości ciśnienia roboczego każdego z Sprawdzić również czy zawory elektromagnety- nie); to działanie może obejmować: test kwa-
elementów instalacji (Zalecane wartości nas- czne są we właściwej pozycji. W przypadku, gdy sowości, sprawdzenie wilgotności, analizę
taw są podane w «Blue Star Condensing Units. wewnętrzny zawór upustowy jest otwarty, karter spektrometryczną,
Dobór i Zastosowanie»). sprężarki będzie ciepły i zadziała wewnętrzne - Sprawdzenie szczelności układu,
• Zaleca się stosowanie wyłącznika (presostatu) zabezpieczenie silnika. W takim przypadku należy - Sprawdzenie prawidłowego działania wy-
niskiego ciśnienia w celu zabezpieczenia agre- odczekać ok. 2 - 3 godz.; po tym czasie sprężarka mienników i ich oczyszczenie w razie potrzeby,
gatu przed pracą przy zbyt niskim ciśnieniu (po- załączy się automatycznie. - Sprawdzenie czy wentylator obraca się swo-
dciśnieniu). Zalecana nastawa presostatu to 1,2 • Niewłaściwe odgłosy podczas pracy: Należy bodnie (bez wibracji),
bar (ciśn. absolutne). sprawdzić, czy sprężarka nie jest zalewana - Uwaga 1: Agregat skraplający musi być co
• Należy upewnić się, czy zaciski przewodów ciekłym czynnikiem mierząc przegrzanie i tem- najmniej raz w roku sprawdzany pod kątem
elektrycznych są dokręcone i czy połączenia peraturę karteru sprężarki. W ustalonych war- drożności przepływu, a w razie konieczności
elektryczne zostały wykonane z uwzględnianiem unkach pracy temperatura karteru powinna być musi zostać oczyszczony. Dostęp do wnętrza
obowiązujących przepisów bezpieczeństwa. co najmniej o 10K wyższa od temperatury nasy- skraplacza można uzyskać po zdjęciu panelu
• Grzałka oleju jest montowana fabrycznie cenia odpowiadającej ciśnieniu parowania. wentylatora.
Należy upewnić się czy była ona zasilana przez • Sprawdzić, czy wentylator obraca się swobod- Brud odkłada się zazwyczaj na zewnątrz
minimum 12 godzin poprzedzające rozruch i/ nie i bez wibracji. wężownicy mikrokanałowej, a nie wewnątrz,
lub podczas dłuższych okresów postoju. • Wyłącznik wysokiego ciśnienia zatrzymuje dzięki czemu łatwiej je czyścić niż wężownice
sprężarkę: Należy sprawdzić pracę skraplacza lamelowe.
10 - Uruchomienie. (czystość, działanie wentylatora, itd.), jeżeli nie- - Sprawdzenie prądu pobieranego przez silnik
Zabrania się załączania sprężarki, jeżeli nie prawidłowe działanie nie jest spowodowanie sprężarki i równomierności obciążenia faz,
jest ona napełniona czynnikiem chłodniczym. powyższymi przyczynami, problem może wyni- - Wymiana odwadniacza w razie potrzeby,
• Nie należy bocznikować wyłącznika niskiego kać z przeładowania instalacji czynnikiem chło- - Sprawdzenie przewodów elektrycznych i ich
ciśnienia ani odłączać innych elementów zabez- dniczym albo z obecności niekondensujących podłączeń /zacisków/,
pieczających podczas rozruchu. gazów w instalacji (powietrza, wilgoci). - Sprawdzenie czy agregat skraplający jest
• Sprawdzić pobór prądu i napięcie. • Wyłącznik niskiego ciśnienia zatrzymuje czysty i w dobrym stanie technicznym. Należy
• Obserwować wziernik w celu upewnienia się, sprężarkę: Należy sprawdzić pracę parownika zwrócić uwagę na ślady korozji elementów pod
czy olej powraca do sprężarki. Po 2 - 4 godzinach (czystość wężownicy i lamel, działanie wentyla- ciśnieniem, jak również zacisków elektrycznych,
pracy w warunkach ustalonych należy sprawdzić tora, przepływ powietrza, zasilanie czynnikiem - Sprawdzenie, czy napełnienie czynnikiem
poziom oleju i uzupełnić, jeżeli jest to konieczne chłodniczym i spadki ciśnienia (na zaworze chłodniczym instalacji jest prawidłowe i
(patrz instrukcja TI 3-025). Jeżeli powrót oleju jest elektromagnetycznym, filtrze odwadniaczu, odpowiednie dla okresu zimowego i letniego.
utrudniony, konieczna jest analiza układu ruro- zaworze rozprężnym itd.) jak również napełnie- • Należy zapewnić przeprowadzanie okresowych
ciągów. nie czynnikiem. kontroli serwisowych urządzenia, jeśli obowią-
zujące przepisy tego wymagają,

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Instrukcje

- Uwaga 2: Usunąć zabrudzenia powierzch- pieczeństwa podjęte przed montażem urządze- Ciśnienie wewnątrz sprężarki oraz w układ-
niowe, liście, włókna itp. za pomocą odkurzac- nia). zie chłodniczym może osiągać niebezpiecznie
za wyposażonego w końcówkę z włosiem lub • W przypadku konieczności wymiany ele- wysokie wartości (nieprawidłowa praca, ogień
inne miękkie zakończenie. Alternatywnie można mentów układu należy stosować się do szcze- itp.) prowadzące do powstania urazów perso-
przedmuchać wężownicę sprężonym powie- gółowych zaleceń podanych we wcześniejszych nelu w przypadku nagłego wypływu czynnika.
trzem od środka i oczyścić za pomocą miękkiego punktach. Dlatego zabrania się wszelkiego rodzaju czyn-
pędzla. Nie używać szczotki drucianej. Nie wol- Uwaga: W przypadku uszkodzenia silnika sprężar- ności tj. wiercenia, lutowania czy spawania, lub
no uderzać ani skrobać wężownicy końcówką ki, przed zamontowaniem nowej sprężarki należy cięcia pokrywy sprężarki i sąsiednich przyłączy
odkurzacza lub dyszą powietrzną. przepłukać i przeczyścić cały układ w celu usunięcia (wypływający ciekły czynnik chłodniczy może
kwasów i zanieczyszczeń. Należy systematycznie powodować poważne odmrożenia odsłoniętej
13 - Wymiana części wymieniać odwadniacz w rurociągu cieczowym. powierzchni skóry).
Podczas rozłączania jakichkolwiek ele- Wcześniej, jeżeli to konieczne, uruchomić agregat Pomimo że wentylatory są wyposażone w
mentów układu, cięcia lub wiercenia otworów w na 2 godziny z wkładem o zdolności do wiązania osłony, odradza się obsługę skraplacza podczas
rurociągach w układzie nie może znajdować się kwasów (w tym przypadku może również być ko- pracy wentylatorów.
czynnik pod ciśnieniem. nieczne zastosowanie filtra na stronie ssawnej). Po Gwarancja produktu może być uznana za
Czynnik chłodniczy nie może być usunięty upływie ok. 2 tygodni należy sprawdzić kwasowość nieważną w przypadku, gdy:
z urządzenia bezpośrednio do atmosfery. oleju. Jeżeli test wykaże zakwaszenie oleju, należy • stwierdzona zostanie: przeróbka agregatu (chy-
Powinien być usunięty z urządzenia przy po- wymienić olej, jak również wkład filtra w rurociągu ba że będzie ona zaaprobowana przez Danfoss
mocy odpowiedniego sprzętu i w sposób zgo- cieczowym pochłaniający kwasy i filtr na stronie Commercial Compressors), brak tabliczki zna-
dny z powszechnie przyjętymi procedurami a ssawnej. Powyższą procedurę należy powtarzać mionowej, uszkodzenie elementów (zniszczone,
następnie magazynowany w bezpiecznym mie- do chwili, kiedy układ będzie niezakwaszony i wol- złamane, wgniecione), ślady uderzeń itd.,
jscu, zgodnie z obowiązującymi przepisami. ny od zanieczyszczeń. W przypadku, gdy test nie • płaszcz sprężarki zostanie rozcięty przez klien-
Opary czynnika chłodniczego mogą wypie- wykaże zakwaszenia oleju należy wymienić wkład ta lub sprężarka zostanie zwrócona w stanie
rać powietrze i w konsekwencji spowodować filtra w rurociągu cieczowym na zwykły odwad- nieszczelnym (np. nie zaślepione przyłącza),
uduszenie. Z tego względu wymagana jest właś- niający i w razie potrzeby usunąć wkład z filtra na • wewnątrz układu agregatu skraplającego
ciwa wentylacja pomieszczenia podczas prac stronie ssawnej. stwierdzona zostanie obecność rdzy lub wody,
serwisowych. • olej będzie zawierał ślady płynu ułatwiającego
Wymiana elementów agregatu musi być prze- 14 - Wskazówki dla użytkownika wykrywanie nieszczelności,
prowadzona zgodnie z obowiązującymi przepisami. Wszystkie czynności serwisowe powinny być • użyty zostanie czynnik chłodniczy lub olej nie
• Upewnij się, że zasilanie układu jest odłączone. wykonywane tylko i wyłącznie przez wykwa- zatwierdzony przez Danfoss Commercial Compres-
• Przed wymianą urządzenia konieczne jest lifikowane osoby. sors,
określenie i usunięcie przyczyny uszkodzenia. Temperatury powierzchni rur agregatu i • zauważone zostaną inne odstępstwa od zale-
W przeciwnym wypadku uszkodzenie może powierzchni sprężarki mogą przekroczyć 100°C i ceń odnoszących się do instalacji, obsługi oraz
wystąpić powtórnie. W przypadku wymiany w związku z tym mogą być przyczyną poważny- konserwacji urządzenia,
sprężarki, do zidentyfikowania przyczyny awa- ch poparzeń. Podczas wykonywania czynnoś- • agregat zostanie użyty do pracy w środkach
rii pomocne jest wykonanie testu kwasowości ci w pobliżu sprężarki lub rurociągów należy transportu, takich jak: łodzie, ciężarówki, pociągi
oleju. zwracać szczególną uwagę na bezpieczeństwo itd. lub w strefie zagrożonej wybuchem.
• Sprawdzić, czy charakterystyka elektryczna i pracy. Ponadto, podczas pracy sprężarki tem- Data produkcji agregatu skraplającego jest po-
chłodnicza zastosowanych elementów jest taka peratura niektórych powierzchni może spaść do dana na tabliczce znamionowej urządzenia.
sama jak części oryginalnych. bardzo niskich wartości, rzędu -45°C, przez co W przypadku zgłaszania reklamacji należy
• W przypadku gdy konieczna jest przeróbka ru- personel obsługujący narażony jest na niebez- bezwzględnie podać oznaczenie typu i numer
rociągów, należy zastosować się do wskazówek pieczeństwo odmrożeń. seryjny urządzenia.
wyszczególnionych w punkcie 3 (Środki bez-

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