RB 4000

Gas Pressure Regulator

Gasdruckregelgerät

3400992804-AB

EN Instruction Manual

DE Betriebsanleitung

GAS
 EN

CONTENTS PAGE
Declaration of conformity ....................................................................................................................................................................... 3
Important safety instructions ................................................................................................................................................................. 4
SSV 8500: description, resetting ........................................................................................................................................................... 5
SSV 8600: description, resetting ........................................................................................................................................................... 7
Installation .............................................................................................................................................................................................. 9
Regulator start-up ................................................................................................................................................................................ 10
Maintenance ........................................................................................................................................................................................ 10
Annex ................................................................................................................................................................................................... 19
- Sectional View........................................................................................................................................................................ 19
- Outlet Pressure Range........................................................................................................................................................... 20
- Installation exemple................................................................................................................................................................ 21
- Tools....................................................................................................................................................................................... 22
- Spare Part kits........................................................................................................................................................................ 23

DE

INHALTSVERZEICHNIS SEITE
Sicherheitshinweise ..............................................................................................................................................................................11
Beschreibung/technische Daten ......................................................................................................................................................... 12
SAV 8500: Beschreibung, Wiedereinrasten ......................................................................................................................................... 13
SAV 8600: Beschreibung, Wiedereinrasten ......................................................................................................................................... 15
Einbau Anleitung ...................................................................................................................................................................................17
Inbetriebnahme .................................................................................................................................................................................... 18
Instandhaltung...................................................................................................................................................................................... 18
Annektieren......................................................................................................................................................................................... 19
- Schnittbild............................................................................................................................................................................... 19
- Ausgangsdruckbereich.......................................................................................................................................................... 20
- Beispielinstallation.................................................................................................................................................................. 21
- Werkzeuge............................................................................................................................................................................. 22
- Ersatzteil-Kits.......................................................................................................................................................................... 23
EN

3
 Keep this manual easily accessible for all users. REMARKS FOR USE IN POTENTIALLY
EXPLOSIVE ATMOSPHERES (ATEX):
IMPORTANT SAFETY INSTRUCTIONS: » If film of rust is possible (flying rust in the immediate regulator
» Only use for dry and clean gases. For use with aggressive surroundings), all outer aluminium parts have to be protected
gases please contact ITRON for special versions. accordingly (e.g. by varnish).
For applications with Hydrogen, after maintenance, purge the » The product must be electrically connected to adequately
device with inert gas like nitrogen. earthed installation.
Never use with oxygen: Danger of explosion!
» For installation, removing or repair of the regulator on site, only
» Please respect all national standards and codes of practices tools allowed for the corresponding explosion area can be
for installation, operation, testing and service of gas regulators used.
and of gas pressure regulating stations.
» The regulator shall not be exposed to: flames, ionised radiation
» Before mounting please check the regulator for possible and ultrasound.
damage due to transport. The sealing surfaces must be clean.
» Ambient temp. conditions must be considered, including
» Arrange enough room for the serving of the regulator. possible additional heating effects due to other devices in
» To protect the regulator from dirt a sieve or a filter is immediate vicinity.
recommended.
» The regulator must be installed tension free in the piping. The RB 4000 pressure regulator is designed for gas supply
» After installation please check the tightness of the thread networks, district station regulation, industrial service regulation,
connection. and all applications where accurate pressure control, ease of
» The technical data given on the name plate must be respected. adjustment, and fast response are required such as for burners,
If necessary safety devices must be installed. industrial ovens, boilers, etc.
» Repairs and maintenance must be done by trained or qualified It may be fitted with an integrated safety shut-off device type SSV
personal. Only use original spare parts from Itron. Afterwards 8500 or SSV 8600.
a tightness test with 1.1 x PS must be performed. When
changing pressure containing parts their compliance with the
PED must be assured.
» If used with wet gas, internal and external effect of corrosion
has to be checked regularly and in case of severe corrosion,
the regulator has to be replaced.

» The device must be cleaned with a wet cloth only.

Please don’t use solvent or alcohol containing products to
clean the regulator.
» Before removing the regulator please depressurise completely.
Some gas may still be inside the regulator and the pipe,
therefore sufficient ventilation is required.

TECHNICAL FEATURES

Allowable pressure 25 bar

Max inlet pressure 19 bar

DN 25 10 mbar to 2.5 bar

Outlet pressure
Others 10 mbar to 2.0 bar

Accuracy class up to AC 5

Closing pressure class up to SG10

Operating temperature -20°C to +60°C

Ambient temperature -30°C to +60°C (body material)

4
SSV 8500 (FOR RB 4000 MODELS WITH INTEGRATED SSV 8500)

Operating principle of the shut-off valve Shut-off valve with screw reset
The safety shut off device have the task of automatically shutting The device consists of a valve body 10, a control head, a
off the gas flow in the downstream pipe system as soon as the diaphragm assembly 4 – 15 and a stem-valve plug assembly 12-
pressure value increase or decrease beyond the preset values. 18 which remain in a balanced position through a mechanical ball
latching system.
The shut-off valve is triggered when the pressure value in the
control chamber 5, that from the downstream pipe flow into
this chamber through the sensing line 15 increase or decrease
beyond the preset values, thus moving from its balancing
position. In this action the SSV measurement diaphragm stem
valve plug system switch. The stem 18 connected to the valve
disc 12 triggers under the force of the closing spring 13 the valve
disc to the orifice 8 by cutting automatically the flow of gas.

19

18
1
2 Item Description
17
3 1 Screwing ring
16 2 Cover
4
3 Vent
15 4 Diaphragm
5 Control Chamber
5 6 Flange
14 7 Closing spring plate
8 Valve seat / Orifice
6 9 Inlet chamber
13
10 Valve body
11 Outlet chamber
12
12 Valve disc
13 Closing spring
7
14 Lower diaphragm case
8 15 Sensing line Connection
11 16 Ball latching mechanism
9 17 OPSO spring
18 Stem
10
19 Cover
20 Screwing ring
21 UPSO spring

20
21

5
 Resetting of the shut-off valve Resetting of the shut-off valve with screw reset
The shut-off valve must be reset only after having verifying the » Close the downstream stop valve
reason for the intervention and after having re-established normal » Remove the cover 29, unscrewing it (fig.a)
conditions of work, proceeding as follows:
» Screw it upside down into the stem 28 until in comes into
contact with the cover (fig.b)
» Continue to screw it slowly: with this operation (by-pass)
pressure fills the downstream pipe part
» Pull the cover outwards in order to permit the seating of the
balls on the stem: the shut-off valve is reset (fig.c).
After these operations, screw the cover to it is housing (fig.d) and
slowly open the downstream valve.

Fig. a Fig. b

Fig. c Fig. d

6
SSV 8600 (FOR RB 4000 MODELS WITH INTEGRATED SSV 8600)

Shut-off valve with screw reset

The device consists of a valve body 1, a control unit 2 used to In this action the diaphragm assembly 6 triggers the lever system
compare the pressure, a lever system 3 and a stem-valve disc 3 by releasing the stem-valve disc assembly 4. By effect of the
assembly 4. The shut off valve is triggered when the pressure force of the closing spring 7, the assembly 4 comes immediately
value to be checked in the control chamber 5 increases or into contact with the orifice 8 interrupts automatically the flow of
decreases beyond the preset values, thus moving from its gas.
balancing position.

11

13

8
4

1 12

5
Item Description
9 1 Valve body
2 Control unit
3 Lever system
4 Stem-valve disc assembly
5 control chamber
10
6 Diaphragm assembly
6 7 Closing spring
8 Valve seat / Orifice
9 Screwing ring OPSO
10 Screwing ring UPSO
11 Resetting lever
12 Outlet chamber
Shown body is for single SSV, for integrated SSV in one body 13 By-pass
with the regulator all described items are identical.

7
 Resetting of the shut-off valve with lever reset (Type SSV 8600)

» Close the downstream stop valve After these operations, the shut-off valve is into operation and it is
» Slowly operate the resetting lever 27 clockwise until the internal possible to proceed slowly with the opening of the downstream
by-pass is open 26. This leads to filling the downstream area valve
12 and the control chamber 19.
» When the pressure indicated on the manometer installed in the
downstream pipe is stabilized, continue to move the lever 27
in order to permit the connection of the lever system 24; at this
point the lever will remain stable on the opening position.

26
19

24

27

21 22

Shut-off Valve Adjustment

The shut-off valve is usually supplied with preset values When the installed spring is appropriate to obtain the required
according the order. Should be necessary to modify the pressure, proceed as follows:
calibration value, it must be considered that the modification » Over pressure shut-off operation
can be effected only within the specific set range of the spring
Rotate in a clockwise direction the external screwing ring 21,
installed, otherwise it is necessary to substitute with a suitable
increases the set point value, or in a anticlockwise direction to
spring to be selected referring to the provided tables.
reduce it.
» Low pressure shut-off operation
Rotate in a clockwise direction the central screwing ring to
increase the set point value or in an anticlockwise direction to
reduce it.

8
Installation Outlet buffer volume
» Check that the maximum inlet pressure is not higher than the In case of fast variations of gas demand (ON/OFF), the response
design pressure of the regulator. time of the regulator may cause transient pressure surges or
» Regulator should be lifted only with belts around the body. drops that may trigger the overpressure or under-pressure
protection devices. These pressure changes can be limited to
» Arrange enough room for the serving of the regulator.
acceptable values by providing for a downstream piping volume
Before installing the pressure regulator in the piping, the following greater than 1 dm3 per m3/h of flowrate variation.
must be checked:
» The upstream and downstream flanges must be parallel so as Sensing line
to install the regulator without undue stress. The sensing line must be connected to a section reasonably
» The upstream piping must be cleaned from all impurities (sand, free from turbulences, preferably in a straight section of the
welding slag, etc.) downstream piping as shown in Fig 3.
» The pressure regulator must not be visibly damaged. Outlet pipe dimensions shall be such that the gas velocity at
» The inlet and outlet chambers of the pressure regulator must pressure sensing tap does not exceed those given below:
be perfectly clean. » Outlet pressure < 200 mbar
Make sure that the direction of gas flow corresponds to the arrow 15 to 20 m/s
on the pressure regulator body. » Outlet pressure > 200 mbar
When tightening the flange bolts, the following maximum torque - 20 to 40 m/s
applicable to Class 5.6 bolts - should not be exceeded: Pipework should be made to prevent impurities and condensates
from collecting and obstructing the passage of the gas. Pipework
(DN) 25 40 50 80 100 slope upwards from the pressure tap is recommended -
PN16 35Nm 85Nm 85Nm 85Nm 85Nm see Fig 3.
(M12) (M16) (M16) (M16) (M16)
ANSI 150 55Nm 55Nm 85Nm 85Nm 85Nm sensing line

(M14) (M14) (M16) (M16) (M16)

1
These torque’s values are mentioned per screw and are valid for metal soft material gaskets. Other
plug connection
gaskets can require another torque’s values.
The screws used for the flange connection must be according to the flange size and must be adapted
to the temperature range of the regulator. Please tighten the screws crosswise. connection to be
After the installation works are completed, the tightness of the connections (threaded or flanged) welded on pipe
must be checked with appropriate means.

For ease of operation, we recommend performing installation horizontal axis

with the valve body in horizontal alignment, with actuator

upwards. Installation with actuator downwards or vertical
sensing line
installation are also possible.
Fig 4 gives a typical example of installation: 180°
» The downstream vent valve eases start-up and changes in
plug connection Messleitung

pressure setting
connection to be 1
» The creep relief valve - optional -limits pressure surges
welded on pipe
Verschraubung
(example: gas thermal expansion in case of downstream piping
exposed to sun radiation at zero flow). horizontal axis Einschweißmuffe

Fig. 3
Horizontale Achse

Messleitung
INSTALLATION WITH SAFETY SYSTEMS
180°
SSV Verschraubung
Monitor
The SSV must have a dedicated sensing line, whose point of The RB4000 regulator can be used as monitor regulator. It
Einschweißmuffe
sensing provides a representative pressure. An isolating valve on sensing shall be piped downstream from the active regulator, as
the sensing line is not permitted. shown in the Fig 5.

Horizontale Achse

9
 Regulator Start-up Maintenance
After the pressure regulator has been installed, make sure that The maintenance operations required for the pressure regulator
the on/off valve upstream and downstream and the vent valve are (and the safety shutoff valve) are closely linked to the quality of
all closed. gas supplied (in terms of moisture content, liquid hydrocarbons
» Partially open the upstream on/off valve slowly enough to pass and impurities in general) and to the degree of filtration performed
a very small amount of gas; upstream of the pressure regulator.
» Reset the safety shutoff valve (see the relevant Instruction For this reason we recommend always installing a cartridge
Manual). Note that a safety shutoff valve with over and filter upstream from the pressure regulator that is capable of
under- pressure protection is always closed in absence of withholding the solid and liquid particles present in the gas that
gas downstream from the regulator, where its sensing line is might otherwise compromise efficient operation.
connected. All pressure must be discharged before performing any
» Check that the pressure rises slowly; the downstream pressure maintenance operation on the pressure regulator by proceeding
must stabilize around the set value. If the pressure continues to as follows:
rise, interrupt the starting procedure by closing the upstream » Close the on/off valves upstream and downstream,
on/off valve and identify the cause of the malfunction; » Slowly discharge the pressure by opening the vent valve
» After the outlet pressure has stabilized, open the on/off valve downstream from the pressure regulator until the gauge
completely; indicates zero.
» Then slowly open the downstream on/off valve until the piping Before performing any maintenance operation on pressure
is completely filled. regulators fitted with overpressure and under pressure
At this point, the pressure regulator is operative. shutoff devices, open the bypass between the inlet and outlet
chambers (see Instruction Manuals for safety shutoff valve). This
Monitor Start-up relieves the pressure that otherwise would be trapped upstream
The same procedure must be followed when starting a monitor from the valve disc of the safety shutoff device.
and active system, bearing in mind that the pressure gauge
Disassembly
installed in the section in between the two regulators must
indicate the same pressure value as the upstream gauge. Check the following before beginning any disassembly
operations on the pressure regulator:
Pressure Regulator Setting » The regulator must be depressurized as described above;
The pressure regulator is usually delivered already set to the » The wrenches and other tools required for the operation must
specifications indicated in the order sheet. Whenever the set be close at hand;
pressure must be modified, this value must be set within the
» Spare parts to replace damaged parts must be immediately
setting range of the spring installed.
available.
Make sure there is a flow demand or open the vent valve
Remember to:
downstream of the regulator. This valve should be closed after
the desired set pressure is obtained. » Disassemble the actuator top casing only after removing the
loading spring;
» To increase the set pressure: rotate the adjustment screw
clockwise using the adjustment wrench - see Fig 8. » Disassemble all parts carefully in order to avoid damage. Pay
extra attention to the rubber parts (using the appropriate tool
» To decrease the set pressure: proceed as above, rotating the
for the disassembly of the O-rings) and replace all parts that
spring adjustment screw counter-clockwise.
exhibit even the slightest signs of damage.

Built-in safety valve

Fig. 8 - Setting key Thanks to its modular design, the retrofit - or change of
safety valve model - can be easily made on the field without
Setting key dismounting the regulator from the gas line. See Fig 9.

Adjustment Noise abatement cage (silencer)

screw
This part can be easily accessed from the bottom cap. See Fig 7

Fig. 8 - silencer assembly (detail) Fig. 9 Safety shutoff valve assembly (detail)

The setting key - ref. 20231000 -

is provided on request.

10
DE

11
Diese Betriebsanleitung muss leicht zugänglich aufbewahrt » Reparaturen am Gerät dürfen nur von unterwiesenem Personal
werden. oder durch Fachkräfte erfolgen. Danach ist ein Dichtheitstest
mit 1,1 x PS durchzuführen. Es müssen original Verschleißteile
SICHERHEITSHINWEISE: von Itron verwendet werden. Beim Austausch drucktragender
» Nur für saubere und trockene Gase verwenden. Bei Teile ist darauf zu achten, dass diese der Druckgeräterichtlinie
aggressiven Medien kontaktieren Sie bitte Itron für entsprechen. Gewährleistung nur bei Reparatur durch Itron.
Spezialausführungen. Bei Medium Wasserstoff nach » Bei Korrosionsgefahr im Innen- und Außenbereich muss
Wartungsarbeiten Anlagenabschnitt mit Stickstoff spülen. Auf das Gerät regelmäßig untersucht werden und bei merklicher
keinen Fall bei Sauerstoff anwenden: Explosionsgefahr! Korrosion aus dem Verkehr genommen werden.
» Die nationalen Vorschriften für die Inbetriebnahme, den » Das Gerät darf nur mit einem feuchten Tuch gereinigt werden.
Betrieb, Prüfungen und die Wartung von Gasgeräten müssen Zum Reinigen des Gerätes dürfen keine lösemittel- bzw.
eingehalten werden. alkoholhaltigen Reinigungsmittel verwendet werden.
» Der Einbau der Geräte ist mit Sorgfalt auszuführen. Sie sollten » Das Gerät ist nicht für Erdbeben und Hochwasser ausgelegt.
nur an den vorgesehenen Tragösen, oder mittels Tragegurte
» Vor dem Ausbau des Gerätes den Druck vollständig ablassen.
am Ventilkörper angehoben werden.
Eine Restmenge Gas kann austreten, deshalb ist für
» Das Gerät sollte vor der Montage auf eventuelle ausreichende Belüftung zu sorgen.
Transportschäden untersucht werden und darf nur in
» Abhängig vom Aufstellungsort des Gerätes sind
einwandfreiem Zustand montiert werden. Eventuelle
gegebenenfalls Schallschutzmaßnahmen zu treffen.
Lackbeschädigungen sollten nachgebessert werden. Die
Dichtflächen der Flansche müssen beschädigungsfrei und HINWEISE FÜR DEN EX-EINSATZ (ATEX):
sauber sein.
» Wenn in der unmittelbaren Reglerumgebung Flugrost möglich
» Zum Warten und Bedienen ist ausreichend Bauraum ist, sind alle Aluminium-Außenteile entsprechend zu schützen
vorzusehen. (z.B. durch Lackieren).
» Das Gerät ist so zu installieren, dass es in seiner Funktion nicht » Die Geräte sind elektrisch leitend in die geerdete Anlage
durch andere Installationskomponenten beeinträchtigt wird. einzubauen.
» Die angegebenen Anzugsdrehmomente der Schrauben » Für den Ein-/Ausbau der Geräte bzw. deren Reparatur vor Ort
sollten nicht überschritten werden. Die Schrauben für die dürfen nur die Werkzeuge, die für die betreffende Ex-Zone
Flanschverbindung müssen der Flanschgröße entsprechen zugelassen sind, verwendet werden.
und für den Temperaturbereich des Gerätes ausgelegt sein.
» Geräte dürfen nicht Flammen, ionisierter Strahlung, Ultraschall
Die Schrauben sind über Kreuz anzuziehen.
oder starken elektro-magnetischen Wellen ausgesetzt werden.
» Die Länge der bei Flanschverbindungen eingesetzten
» Sofern zusätzliche Wärmequellen in der direkten Umgebung
Schrauben muss so gewählt werden, dass die Schrauben
vorhanden sind, müssen diese bei der Betrachtung der
mindestens einen Gewindegang über die Muttern hinausragen.
Umgebungstemperatur beachtet werden.
» Nach dem Einbau muss die Dichtigkeit der Flanschverbindung
überprüft werden.
Das RB 4000 Gasdruckregelgerät ist für unterschiedlichste
» Die auf den Typenschildern angegebenen Anwendungen in der Gasversorgung entwickelt, wie
Betriebsbedingungen müssen eingehalten Verteilerstationen, Bezirksregelanlagen und weitere industrielle
werden; gegebenenfalls müssen entsprechende Applikationen bei welchen genau Ausgangsdruckregelung,
Sicherheitseinrichtungen vorgesehen werden. einfache Justierbarkeit und schnelle Reaktionszeit verlangt
werden.
Das Produkt kann optional mit einem integrierten Sicherheits-
absperrventil der Typenreihe 8500 oder 8600 ausgestattet
werden.

TECHNISCHE DATEN

Maximaler Prüfdruck PS 25 bar

Maximaler Eingangsdruck Pumax 19 bar

DN 25 10 mbar bis 2.5 bar

Ausgangsdruckbereich wd
andere 10 mbar bis 2.0 bar

Genauigkeitsklasse bis AC 5

Schließdruckgruppe bis SG10

Betriebstemperatur -20°C bis +60°C

Umgebungstemperatur -30°C bis +60°C (Ventilkörper)

12
 SAV 8500 (FÜR RB 4000 AUSFÜHRUNG MIT INTEGRIERTEM SAV 8500)

Funktionsprinzip des Sicherheitsabsperrventiles Das SAV löst aus, wenn das Druckniveau im Vergleicherraum 5,
Das SAV schließt, wenn das Druckniveau hinter dem welcher durch die Messleitung 15 mit Ausgangsdruck versorgt
Regelgerät (Ausgangsdruck) den eingestellten Wert über- wird, den eingestellten SAV Wert über- oder unterschreitet. Durch
oder unterschreitet. Dadurch wird der Gasstrom automatisch das Kraft Ungleichgewicht wird die Baugruppe Membrane 4 - 15
gestoppt. bewegt und das Kugelrast System entriegelt. Die Ventilstange 18
gemeinsam mit dem Ventilteller 12 bewegt sich durch die Kraft
Absperrventil mit Rückstellung mittels Schraubkappe der Sollwertfeder 13 und schließt im Zusammenwirken mit der
Dieses Ventil besteht aus Ventilkörper 10 (gemeinsam mit Düse 8 den Gasstrom automatisch.
Regelgerät), Messwerk, einem Membrangehäuse 4 - 15 und Hinweis: die schematische Darstellung bezieht sich auf das
einer Ventilstange mit Ventilbaugruppe 12 - 18, welche in stabiler SAV 8500, das Funktionsdesign wird ausserdem auch für die
Offen - Position durch ein Kugelrast - System gehalten wird. Baureihen 8200 und 8300 verwendet.

19

18
1
2 Item Beschreibung
17
3 1 Justierring
16 2 Deckel
4
3 Atmungsanschluss
15 4 Membrane
5 Vergleicherraum
5 6 Flansch
14 7 Schließfederplatte
8 Düse
6 9 Eingangsdruckbereich
13
10 Ventilkörper
11 Ventilkörper Ausgang
12
12 Ventilteller
13 Schließfeder
7
Membrangehäuse
8 14
Unterteil
11 15 Anschluss für Messleitung
9 16 Kugeln
17 Feder für Überdruck
10
18 Ventilstange
19 SAV Schraubkappe
20 Justierring
21 Feder für Druckabfall

20
21

13
Wiedereinrasten des SAV Wiedereinrasten des SAV durch Schraubkappe
Das SAV darf nur wiedereingerastet werden, wenn vorher » Schließe den Kugelhahn im Ausgang
der Grund für das Auslösen überprüft ist und die normal » Entferne die Schraubkappe 29 durch herausschrauben (Fig. a)
Betriebsbedingungen wieder hergestellt sind. Bitte wie folgt
» Schraube die Kappe über Kopf auf die Ventilstange 28 bis
vorgehen:
diese am Gehäuse anliegt (Fig. b)
» Langsam weiter hereindrehen: dadurch wird der
Druckausgleich am Ventil hergestellt und der Ausgangsbereich
gefüllt
» Ziehe die Schraubkappe heraus bis die Kugeln des Rast
Systems die Ventilstange verriegeln (Fig. c)
Nach diesen Schritten wird die Schraubkappe in das Gehäuse
eingeschraubt (Fig. d) und der Ausgangshahn langsam wieder
geöffnet.

Fig. a Fig. b

Fig. c Fig. d

14
 SAV 8600 (RB 4000 AUSFÜHRUNG MIT INTEGRIERTEM SAV 8600)

SAV mit Rückstellhebel (SSV 8600)

Dieses Gerät besteht aus Ventilkörper 1, Messwerk Bei über- oder unterschreiten der Ansprechwerte wird die
2, Schaltgetriebe 3 und Stellantrieb mit Ventilteller Position der Membraneinheit 6 verändert, das Schaltgetriebe 3
4. Das Sicherheitsabsperrventil löst aus, wenn das löst aus und die Ventiltellereinheit 4 wird geschlossen. Aufgrund
Ausgangsdruckniveau, welches durch die Vergleichermembrane der Federkraft 7 wird die Ventiltellereinheit 4 gegen die Düse 8
5 überwacht wird ansteigt oder abfällt. gepresst und der Gas Durchfluss wird unterbrochen.

11

13

8
4

1 12

5
Item Beschreibung
9 1 Ventilkörper
2 Messwerk
3 Schaltgetriebe
4 Ventiltellereinheit
5 Vergleichermembrane
10
6 Membraneinheit
6 7 SAV Schließfeder
8 SAV Düse
9 Justierschraube
10 Justierschraube
11 Rückstellhebel
12 Ventilkörper Ausgang
Der gezeigte Ventikörper ist für ein Solo-SAV, für die intergrierte 13 Druckausgleich
Version werden identische Bauteile verwendet.

15
Öffnen des SAV mit dem Öffnungshebel (Typ SAV 8600)

» Schließen der Ausgangs-Absperrarmatur » Sobald der Druck im Ausgang konstant steht wird durch die
» Langsames Öffnen des Rückstellhebels 27 im Uhrzeigersinn, weitere Bewegung des Öffnungshebels 27 die Verriegelung mit
bis der interne Druckausgleich 26 geöffnet hat: durch diese dem Schaltgetriebe 24 in Offenstellung erreicht.
Vorgehensweise wird der Bereich hinter dem SAV Ventilteller Jetzt ist das SAV in Betriebstellung und der Ausgangshahn
und der Ausgangsdruckraum 12 sowie der Messraum 19 kann langsam geöffnet werden.
gefüllt, was durch ein installiertes Manometer im Ausgangsrohr
überwacht werden kann.

26
19

24

27

21 22

Justieren des SAV Messwerkes

Das SAV ist ab Werk auf die in der Kundenbestellung vorgegeben Unter der Voraussetzung der geigneten Feder, bitte in folgender
Werte eingestellt. Falls die Einstellwerte geändert werden, Reihenfolge vorgehen:
bitte zuerst prüfen, ob die neuen Werte mit den eingebauten » Obere Abschaltung
Federbereichen realisiert werden können. Anderenfalls vorher die
Drehen der Justierschraube (größerer Ø) im Uhrzeigersinn erhöht
geeignete Feder einbauen.
den Schaltpunkt, Gegenuhrzeigersinn senkt ab.
» Untere Abschaltung
Drehen der Justierschraube (kleinerer Ø) im Uhrzeigersinn erhöht
den Schaltpunkt, Gegenuhrzeigersinn senkt ab.

16
 Einbau Anleitung Puffervolumen hinter dem Regelgerät
» Prüfen, dass der tatsächliche Eingangsdruck nicht höher als Im Falle schneller Lastwechsel des Gasverbrauches (Auf/Zu)
der Prüfdruck des Reglers ist kann die Reaktionszeit des Reglers zu Druckschwankungen
» Regelgerät nur mit Gurten um den Ventilkörper anheben führen, die die obere oder untere Abschaltung des SAV auslösen
können.
» Ausreichend Platz für das Handling bereitstellen
Diese Schwankungen können durch ein Leitungsvolumen >
Vor dem Einbau des Regelgerätes in die Leitung, die folgende
1 dm3 pro m3/h des Lastwechsel Durchflusses hinter dem
Punkte prüfen:
Regelgerät stark verbessert werden.
» Eingangs- und Ausgangsflansche der Leitung müssen parallel
sein, um das Regelgerät ohne Verspannung montieren zu Messleitung
können Die Messleitung muss an eine vorzugsweise gerade,
» Die eingangsseitige Leitung muss frei von Schmutz, turbulenzfreie Zone im Ausgangsrohr, wie in Fig. 3 dargestellt,
Schweißschlacke etc. sein angeschlossen werden.sensing line

» Das Regelgerät darf nicht sichtbar beschädigt sein Der Querschnitt dieser Rohrleitung sollte in Bezug auf die
1
» Der Eingangs- und Ausgangsbereich und Flansche des Fließgeschwindigkeit am Messleitungs-Anschluss folgende
plug connection
Regelgerätes müssen völlig sauber sein. Werte einhalten:
Unbedingt sicherstellen, dass die Durchflussrichtung, die am » Ausgangsdruck < 200 mbar to be
connection
welded on pipe
Gerät mit einem Pfeil angezeigt wird, eingehalten ist 15 to 20 m/s
Beim Anziehen der Flanschverbindung die maximalen » Ausgangsdruck > 200 mbar
horizontal axis
Drehmomente – zutreffend für Klasse 5.6 Schrauben – nicht 20 to 40 m/s
überschreiten sensing line
Vor dem Regelgerät sollten Einrichtungen zur Verhinderung
von Verunreinigungen und Kondensat installiert sein. In der
(DN) 25 40 50 80 100 180°
Ausgangsleitung empfehlen wir Druckanschlüsse nach Fig 3
plug connection
PN16 35Nm 85Nm 85Nm 85Nm 85Nm
(M12) (M16) (M16) (M16) (M16) Messleitung
connection to be
ANSI 150 55Nm 55Nm 85Nm 85Nmwelded on
85Nm
pipe
(M14) (M14) (M16) (M16) (M16) 1
Verschraubung
horizontal axis
Wir empfehlen die Geräte in horizontaler Leitung mit dem Einschweißmuffe
Membrangehäuse nach oben zu installieren. Einbaulagen mit
Membrangehäuse nach unten oder in vertikalen Leitungen sind
anteilig möglich (ggf. Rücksprache mit Itron) Horizontale Achse

In Fig. 4 ist ein typisches Installationsbeispiel dargestellt:

Messleitung
» Ein Entlüftungsventil im Ausgangsbereich vereinfacht die
Inbetriebnahme und Neujustieren des Regelgerätes 180°
Verschraubung
» Das optionale Sicherheits-Abblaseventil begrenzt
Druckerhöhungen (Beispiel: Druckerhöhung durch Einschweißmuffe
Temperatureinfluss auf die Ausgangsleitung ohne
Gasverbrauch).
Horizontale Achse

Fig. 3

17
Inbetriebnahme des Regelgerätes Instandhaltung
Nach Einbau des Regelgerätes bitte prüfen, dass Eingangs-, Der Instandhaltungsbedarf für Regelgerät (und SAV) stehen in
Ausgangs- und Abströmventil geschlossen sind. Danach wie einem direkten Zusammenhang zur gelieferten Gasqualität (in
folgt vorgehen: Bezug auf Verunreinigungen, Feuchte und hochwertige Kohlen-
» Langsames anteiliges Öffnen des Eingangsventiles, um einen Wasserstoffe) und zum Grad der Filterung vor dem Regelgerät.
kleinen Volumenstrom einströmen zu lassen Aus diesem Grund empfehlen wir einen Filter mit
» Öffnen des Sicherheitsabsperrventiles unter Beachtung, auswechselbarem Filtereinsatz vor dem Regelgerät, der in der
dass ein SAV für obere und untere Abschaltung nicht Lage ist, die festen und flüssigen Bestandteile aufzuhalten, die
in Offenstellung verriegelt werden kann, solange der ansonstendie Funktion des Gerätes beeinflussen könnten.
Ausgangsdruck < als der Schaltwert für untere Abschaltung Unbedingt sicherstellen, dass das Gerät komplett drucklos ist,
ist. bevor Instandhaltungsmaßnahmen eingeleitet werden, dazu bitte
» Prüfen, dass das Druckniveau langsam ansteigt und im wie folgt vorgehen:
Bereich des eingestellten Ausgangsdruckes zum Stillstand » Ein- und Ausgangshahn schließen
kommt. Sollte dies nicht der Fall sein, bitte Eingangshahn » Druck langsam abbauen, dazu das Entlüftungsventil im
schließen und den Fehler für die Fehlfunktion ermitteln. Ausgangsrohr solange öffnen bis Manometer „0“ anzeigt
» Wenn sich der Ausgangsdruck stabilisiert hat, kann der Bitte darauf achten, dass für Geräte mit oberer und untere
Eingangshahn vollständig geöffnet werden Abschaltung der Druckausgleich zwischen Eingangs- und
» Danach das Ausgangsventil langsam öffnen solange bis die Ausgangsdruckbereich (siehe auch Betriebsanleitung SAV)
dahinter liegende Leitung vollständig gefüllt ist. durchgeführt wird. Dadurch wird das Druckniveau entspannt,
Jetzt ist das Regelgerät betriebsbereit. das anderenfalls vor dem SAV Ventilteller eingeschlossen sein
kann.
Einstellung des Ausgangsdruckes
Zerlegen
Normalerweise wird das Gerät im Werk auf die Einstellwerte der
Bestellung eingestellt. Falls eine Neueinstellung erforderlich wäre, Bitte vor dem Zerlegen überprüfen:
könnte dies innerhalb des Federbereiches der installierten Feder » Das Regelgerät muss, wie oben beschrieben, drucklos sein
eingestellt werden. » Werkzeuge sollten griffbereit verfügbar sein
Als Voraussetzung für eine korrekte Federeinstellung sollte » Ersatzteile, die ersetzt werden, sollten kurzfristig verfügbar sein
das Gerät mit Gasdurchfluss eingestellt werden. Falls kein Nicht vergessen:
Verbraucher aktiv ist, kann
» Membrangehäuseoberteil nur abbauen, wenn die
» Anhebung des Druckes: Justierschlüssel im Uhrzeigersinn Sollwertfeder entspannt ist
drehen (Werkzeug siehe Fig 8)
» Alle Teile vorsichtig demontieren, um Beschädigungen zu
» Absenken des Druckes: Justierschlüssel im vermeiden. Besondere Aufmerksamkeit für das Entfernen der
Gegenuhrzeigersinn drehen Dichtungsteile (Spezialwerkzeug für O-Ringe) und Austausch
aller Teile, die beschädigt sind oder bis zum nächsten Intervall
der Benutzung nicht standhalten können.

Eingebautes Sicherheitsabsperrventil
Aufgrund der modularen Bauweise ist es möglich eine SAV
Baugruppe nachzurüsten oder umzubauen (techn. Stand
beachten).
Diese kann ohne das Gerät aus der Leitung auszubauen vor Ort
Fig. 8 - Justierschlüssel
durchgeführt werden. (siehe Fig 9)

Justierschlüssel Schalldämpfer
Dieses Bauteil kann von unten auf die Grundplatte aufgesetzt
Justierschraube
werden (siehe Fig. 7)

Fig. 8 - Schalldämpfer Fig. 9 SAV Baugruppe

Der Justierschlüssel – Nr. 20231000 –

kann bei Bedarf geliefert werden.

18
 ANNEX / ANNEKTIEREN
SECTIONAL VIEW / SCHNITTBILD
Fig 1 - RB 4000 sectional view / RB 4000 Schnitt
Breather / Atmung

Adjustment screw /
Justierschraube

Loading spring / Sollwertfeder

Actuator / Stellantrieb
Diaphragm / Membrane

Anti-pumping valve /
Impulsdämpfung

Sensing line / Messleitung

Valve seat / Valve disc / Düse

Ventilteller

Fig 2 - RB 4000 with built-in safety shutoff valve / RB 4000 mit integriertem SAV

SSV Sensing line /

SAV Messleitung

Safety Shutoff valve (SSV) /

Sicherheitsabsperrventil (SAV)

6
19
OUTLET PRESSURE RANGE / AUSGANGSDRUCKBEREICH
DN 25
Spring Characteristic /
Spring Spring Range / Federbereich
Feder Eigenschaften
Code / Colour / Farbe
d Di Lo 4010/11/12 4020/21/22 4030/31/32
Feder Nr. Lt
(mm) (mm) (mm) (Ø 360) (Ø 220) (Ø 220/TR)
20567075 3.5 43 200 15.5 Yellow / Gelb 18 - 27 mbar - -
20567076 3.5 43 200 10.75 Red / Rot 25 - 33 mbar - -
20567662 4.5 43 160 11 White / Weiß 25 - 55 mbar - -
20567663 5.5 43 160 10.5 Purple / Lila 55 - 100 mbar 0.12 - 0.20 bar -
20567664 6.5 43 160 10.5 Orange / Orange 85 - 210 mbar 0.20 - 0.55 bar -
20567665 7 43 140 10.5 Brown / Braun - 0.30 - 0.65 bar 0.50 - 1.00 bar
20567666 7.5 43 160 10.5 Green / Grün - 0.40 - 0.90 bar 0.60 - 1.35 bar
20567761 8 43 140 9 Black / Schwarz - - 1.10 - 1.70 bar
20567762 9 43 140 9 Grey / Grau - - 1.10 - 2.50 bar

DN 40 / DN 50 / DN 50 x 80
Spring Characteristic /
Spring Spring Range / Federbereich
Feder Eigenschaften
Code / Colour / Farbe
d Di Lo 4010/11/12 4020/21/22 4030/31/32
Feder Nr. Lt
(mm) (mm) (mm) (Ø 480) (Ø 360) (Ø 360/TR)
Orange/Sliver
20568085 4 63 320 15 10 - 14 mbar - -
Orange/Silber
Brown/Silver
20568086 4 63 320 10.5 14 - 19 mbar - -
Braun/Silber
Dark Green/Silver
20568087 5 63 320 16.5 19 - 27 mbar - -
Dunkelgrün/Silber
Light Green/Silver
20568088 5 63 320 13 25 - 36 mbar - -
Hellgrün/Silber
Light Blue/Silver
20568089 5 63 320 9.25 35 - 48 mbar 0.068 - 0.107 bar -
Hellblau/Silber
Purple/Silver
20568081 6.5 63 270 9.75 50 - 85 mbar 0.11 - 0.18 bar -
Lila/Silber
20568082 8.5 63 270 15 Yellow / Gelb 82 - 130 mbar 0.18 - 0.28 bar -
Blue/Silver
20568083 8.5 63 270 11.5 110 - 140 mbar 0.28 - 0.37 bar -
Blau/Silber
20568183 9 63 260 11.5 Blue / Blau 120 - 240 mbar 0.27 - 0.45 bar -
20568283 9 63 243 10.8 Blue / Blau - 0.30 - 0.50 bar -
20568282 10 63 243 11 Silver / Silber - 0.48 - 0.66 bar 0.70 - 1.02 bar
20568281 11 63 243 11 Purple / Lila - 0.65 - 0.82 bar 0.99 - 1.20 bar
Yellow/Silver
20568286 11.5 63 243 10.8 - 0.80 - 1.00 bar 1.18 - 1.55 bar
Gelb/Silber
Red/Silver
20568284 12 63 243 10 - 0.99 - 1.30 bar 1.50 - 2.00 bar
Rot/Silber

DN 80 / DN 100
Spring Characteristic /
Spring Spring Range / Federbereich
Feder Eigenschaften
Code / Colour / Farbe
d Di Lo 4010/11/12 4020/21/22 4030/31/32 4040/41/42
Feder Nr. Lt
(mm) (mm) (mm) (Ø 600) (Ø 480) (Ø36 0/TR) (Ø 360/TR)
20569590 6 80 350 12.5 Orange / Orange 17 - 25 mbar - - -
20569591 6.2 80 350 10 Brown / Braun 23 - 30 mbar - - -
Dark Green /
20569592 6.5 80 350 10 28 - 37 mbar - - -
Dunkelgrün
20569593 7 80 350 9.5 Light Green / Hellgrün 38 - 54 mbar - - -
20569594 8 80 350 11.5 Black / Schwarz 43 - 68 mbar - - -
20569690 9 80 320 10.5 Red / Rot 58 - 96 mbar - - -
20569691 9.5 80 320 10 light Blue / Hellblau 72 - 117 mbar - - -
20569585 11 80 320 10.5 White / Weiß 94 - 170 mbar - - -
20569586 13 63 320 12.5 Pink / Rosa 150 - 200 mbar - - -
20568082 8.5 63 270 15 Yellow / Gelb - 0.082 - 0.13 bar - -
Blue/Silver
20568083 8.5 63 270 11.5 - 0.11 - 0.14 bar - -
Blau/Silber
20568183 9 63 260 11.5 Blue / Blau - 0.12 - 0.24 bar - -
20568283 9 63 243 10.8 Blue / Blau - - 0.30 - 0.50 bar -
20568182 10 63 260 11.5 Silver / Silber - 0.18 - 0.29 bar - -
20568282 10 63 243 11 Silver / Silber - - 0.48 - 0.66 bar 0.70 - 1.02 bar
20568181 11 63 260 11.5 Purple / Lila - 0.24 - 0.37 bar - -
20568281 1 63 243 11 Purple / Lila - - 0.65 - 0.82 bar 0.99 - 1.20 bar
Yellow/Silver
20568186 11.5 63 260 11.5 - 0.30 - 0.47 bar - -
Gelb/Silber
Yellow/Silver
20568286 11.5 63 243 10.8 - - 0.80 - 1.00 bar 1.18 - 1.55 bar
Gelb/Silber
Red/Silver
20568184 12 63 260 10.5 - 0.38 - 0.50 bar - -
Rot/Silber
Red/Silver
20568284 12 63 243 10 - - 0.99 - 1.30 bar 1.50 - 2.00 bar
Rot/Silber

Spring characteristics / Feder Eigenschaften:

d: wire diameter / Drahtdurchmesser Lo: height / Höhe
Di: internal diameter / Innendurchmesser Lt: no. of spires / Zahl der Windungen

20
 INSTALLATION EXAMPLE / BEISPIELINSTALLATION

1 Upstream valve / Eingangshahn 8 Monitor regulator / Monitor Regler

2 Differential pressure gauge / Differenzdruckmanometer 9 Shut-off valve sensing line / Messleitung SAV

3 Strainer / Filter 10 Regulator sensing line / Messleitung Regelgerät

4 Upstream pressure gauge / Eingangsdruckmanometer 11 Monitor regulator sensing line / Messleitung Monitor Regler

5 Regulator / Regelgerät 12 Downstream pressure gauge / Ausgangsdruck Manometer

6 Shut-off valve / Sicherheitsabsperrventil 13 Discharge vent pipe / Entlüftungsanschluss

7 Pressure gauge / Manometer 14 Downstream valve / Ausgangshahn

1 2 3 4 5 6 9 11 12 14
13

Diameter / DN 3 x
4 x Diameter / DN Diameter / DN
≥ 7x Diameter / DN
Fig 6 - Regulator installation /
Zeichnung 6: Regelgeräte Installationsbeispiel

1 2 3 4 8 6 7 5 9 10 11 12 14
13

Diameter / DN 3x
4 x Diameter / DN Diameter / DN
≥ 7x Diameter / DN
Fig 7 - Monitor application /
Zeichnung 7: Monitor Anwendung

21
TOOLS / WERKZEUGE
Tool type, tool sizes and position number in the sectional view /
Werkzeugtype, Größe und Positionsnummer in der Schnittzeichnung

Tool Type / Nominal tool size / Regulator sice / Anschlussgröße

Type sw
DN25 DN40 / 50 and / und DN80 DN100
50x80
3 45 45 45 45
4 - - - -
A 5 - - - -
6 44 44 - -
8 - - 44 44
13 43 43 43 43
17 - 47 - -
B
19 - - 47 -
- - - - 47
10 - - - -
13 42-46-52 42-52 42 42
17 24-47 24-46 52 52
19 - - 24 24
21 13 - 13 13
C 22 93 13-93 46-93 46-93
24 7-30 7-30 - -
30 1-26 1-26 1 1
32 97 97 97 97
35 - - 26-30 26-30
40 10 40 40 2

Tool A / Werkzeug A Tool B

UNI 6745-70 /
Werkzeug B

Tool C O Ring removing tool /

UNI 6733-70 / O Ring Ausbringer
Werkzeug C

22
 SPARE PART KITS / ERSATZTEIL-KITS

RB 4000 Standard with SSV 8500 / RB 4000 Standard mit SSV 8500
Version DN Article N° / Artikel Nr
RBE 4010-4011-4012 25 39823100
RBE 4020-4021-4022 25 39823200
RBE 4030-4031-4032 25 39823300
RBE 4010-4011-4012 40 39825100
RBE 4020-4021-4022 40 39825200
RBE 4030-4031-4032 40 39825300
RBE 4010-4011-4012 50 39826100
RBE 4020-4021-4022 50 39826200
RBE 4030-4031-4032 50 39826300
RBE 4010-4011-4012 80 39827100
RBE 4020-4021-4022 80 39827200
RBE 4030-4031-4032 80 39827300
RBE 4040-4041-4042 80 39827100
RBE 4010-4011-4012 100 39829100
RBE 4020-4021-4022 100 39829200
RBE 4030-4031-4032 100 39829300
RBE 4040-4041-4042 100 39829400

Version SSV assembled / DN Article N° / Artikel Nr

Version SSV montiert
8511-8512 25 39883110
8521-8522 25 39883210
8531-8532 25 39883310
8541-8542 25 -
8511-8512 40 39884110
8521-8522 40 39884210
8531-8532 40 39884310
8541-8542 40 -
8511-8512 50 39885110
8521-8522 50 39885210
8531-8532 50 39885310
8541-8542 50 -
8511-8512 80 39886110
8521-8522 80 39886210
8531-8532 80 39886310
8541-8542 80 -

23
SPARE PART KITS / ERSATZTEIL-KITS

RB 4000 Standard with SSV 8600 / RB 4000 Standard mit SSV 8600
Version DN Article N° / Artikel Nr
RBE 4010-4011-4012 25 39823100
RBE 4020-4021-4022 25 39823200
RBE 4030-4031-4032 25 39823300
RBE 4010-4011-4012 40 39825100
RBE 4020-4021-4022 40 39825200
RBE 4030-4031-4032 40 39825300
RBE 4010-4011-4012 50 39826100
RBE 4020-4021-4022 50 39826200
RBE 4030-4031-4032 50 39826300
RBE 4010-4011-4012 80 39827100
RBE 4020-4021-4022 80 39827200
RBE 4030-4031-4032 80 39827300
RBE 4040-4041-4042 80 39827100
RBE 4010-4011-4012 100 39829100
RBE 4020-4021-4022 100 39829200
RBE 4030-4031-4032 100 39829300
RBE 4040-4041-4042 100 39829400

Version SSV assembled / DN Article N° / Artikel Nr

Version SSV montiert
8611-8612 25 39870120
8621-8622 25 39870220
8631-8632 25 39870320
8641-8642 25 39870420
8611-8612 40 39871120
8621-8622 40 39871220
8631-8632 40 39871320
8641-8642 40 39871420
8611-8612 50 39872120
8621-8622 50 39872220
8631-8632 50 39872320
8641-8642 50 39872420
8611-8612 80 39874120
8621-8622 80 39874220
8631-8632 80 39874320
8641-8642 80 39874420

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