Repair Parts Sheet

POWERFUL SOLUTIONS. GLOBAL FORCE. VE33, VE43, VE33-115, VE43-115

Electrically Operated Control Valve

L2600 Rev. P 08/17 For Date Codes Beginning with the Letter “A” or “B”
Index:
English. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6-9 Português . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .30-33
Français . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .10-13 Suomalainen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .34-37
Deutsch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .14-17 Norsk . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .38-41
Italiano . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .18-21 Svensk. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .42-45
Español . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .22-25 中文 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .46-49
Nederlands . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .26-29 日本語 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .50-53

Power Cord Pendant

Connection

VE33, 3-Way Electric Valve 1

WARNING
TURN FUEL VALVE OFF BEFORE MOVING
SEE ENGINE MANUAL FOR INSTRUCTIONS

76

VE33-115 Only
Partial View

70

75

Pendant
Power Cord
Connection
VE43, 4-Way Electric Valve
WARNING
1
TURN FUEL VALVE OFF BEFORE MOVING
SEE ENGINE MANUAL FOR INSTRUCTIONS

76

INSTALL ALL KIT VE43-115 Only

COMPONENTS TO INSURE Partial View
70
OPTIMUM PERFORMANCE
OF THE REPAIRED 75

PRODUCT.

Repair Parts List for Figure 1 Repair Parts List for DC5155900
Item Part Number Qty. Description (Lomar Valve Assembly FT-1390-3-1 only)
VE33 1 3-way, 3-pos. valve, 24VDC Item Part Number Qty. Description
1 VE33-115 1 3-way, 3-pos. valve, 115VDC 1 DC5155900 1 Lomar Assembly *
VE43 1 4-way, 3-pos. valve, 24VDC 70 ★ DC9356037 1 Gasket
VE43-115 1 4-way, 3-pos. valve, 115VDC 76 CBE837028-1A 4 SHCS M8 x 60
70 ★ DC9356037 1 Gasket DC9512960 2 Cable Assy. (not shown)
75 DC2749768 1 Return Pipe ★ Items included in Repair Kit VE43K1.
76 CBE837028-1A 4 SHCS M8 X 60
★ Item included in Repair Kit VE43K1.
*For bottom manifold used on Lomar valve, see Figure 2B.
Figure 2A, DC6245950SR, VE33 Port Manifold Assembly A
55 2
B A
1 53
55 2 (not used on all
valve manifolds)
A
55 2 52 SECTION A-A
Notes:
1 Torque to 10-12 Ft-lbs [14-16 Nm].
2 Torque to 32-39 Ft-lbs [43-53 Nm].
54 2 56 1 53
6 57 3 Lubricate all seals and mating surfaces with
grease prior to assembly.
4 Coin ball seat at 180-200 psi, using a 10-ton press.
2 3 58 54 2 Use ball #B1003.016 to coin, then discard.
55 2
59 1

Repair Parts List for Figure 2A, DC6245950SR, VE33 Port Manifold Assembly
Item Part Number Qty. Description Item Part Number Qty. Description
52 ♦ DC6308038 1 Port Manifold 56 ♦ P20037 1 Gasket
53 ♦ DC6792245 2 Flush Plug 1/16 57 ♦ DC5124290 1 Seat
54 ♦ DC6795245 2 Flush Plug 3/8 58 ♦ DC5139900SR 1 Relief Valve (see Fig. 2C)
55 ♦ DC6794245 3 or 4 Flush Plug 1/4 59 ♦ R515245-2 1 Plug
♦ Items included in Repair Kit DC6245950SR.

Figure 2B, DC6177950SR, VE43, Port Manifold Assembly Repair Parts List for Figure 2B, DC6177950SR,

53
55 2 VE43 Port Manifold *
55 2
(not used on all
Item Part Number Qty. Description
valve manifolds) 52 ✲ DC6308038 1 Manifold
55 52
2
53 ✲ DC6792245 2 Flush Plug 1/16"
54 ✲ DC6795245 1 Flush Plug 3/8"
1 59 56 55 ✲ DC6794245 3 or 4 Flush Plug 1/4"
53
5 57
56 ✲ P20037 1 Gasket
57 ✲ DC5124290 1 Seat
54 2
58
✲ DC5139900SR
2 3
58 1 Relief Valve (see Fig. 2C)
55 2
59 ✲ R515245-2 2 Plug
NOTES (see ): 59
1) Torque to 10-12 Ft-lbs [14-16 Nm].
2) Torque to 32-39 Ft-lbs [43-53 Nm].
* Note: For early versions of Lomar FT-1390-3-1, use DC6177950SR
(See Figure 2B) to replace the bottom manifold.
3) Lubricate all seals and mating surfaces with grease prior to assembly.
4) Coin ball seat at 180-200 psi, using a 10-ton press. Use ball #B1003.016 to coin, then discard. ✲ Items included in repair kit DC6177950SR.

Grease before assembly.

Figure 2C, DC5139900SR,
3 4 5 User Adjustable Relief Valve Assembly
9
2 6

7
1
SECTION A-A Press item 7 into item b to 100 psi on a 10-ton press. Insert guide and ball onto
8 the end of AT-0325C to help hold in place during pressing.

Repair Parts List for Figure 2C, User Adjustable Relief Valve Assembly
Item Part Number Qty. Description Item Part Number Qty. Description
1 ✛ DC5138190 1 Body 7 ✛ B1003016 1 1/8 Dia. Ball
2 ✛ BC2512027FX 1 Set Screw 8 ✛ B1223503 1 O-Ring
3 ✛ B1003503 1 O-Ring ✛ B1001122 1 Lock Nut
4 ✛ DC5127007 1 Plug 9 ✛ DC5124290 1 Seat (not shown)
5 ✛ A8126110 1 Spring ✛ P20037 1 Gasket (not shown)
6 ✛ DC5125013 1 Guide
✛ Items included in Repair Kit DC5139900SR.
2
 A
21 1 3

1 3 21
20

18
20 19
A Section A-A
3 18 18 3 C C
23 17 3 6 8 2 B
22
16
B
Section B-B
Pilot Relief Valve
5 26

2
7 2
7 14 9
15
12
9 2 Section C-C
13 t,
en **
100
j u stm lve 11
Ad Va
re lief 10 13
r e ssu rt Re 12 7
P -Po
B Pre Notes:
8 4 ss
28 9 Pilo ure A 1 Torque to 27-35 Ft-lbs [36-47 Nm].
t R dju 2 Coin ball seat at 130 psi [9,0 bar] on a 10-ton press or
elie stm
31 fV e
alv nt, 260 psi [17,9 bar] on a 5-ton press.
e
27 3 Coin ball seat at 300 psi [20,6 bar] on a 10-ton press or
600 psi [41.3 bar] on a 5-ton press.
4 Torque Item 8 to 10-12 ft-lbs [14-16 Nm].
5 Press pin, Item 26, into block, Item 7.
6 Torque to 20-25 Ft-lbs [27-34 Nm].
7 Refer to Adjustments section of this manual
for final setting of Item 12**.
8 Assemble Item 17 using tool No. TXK200466-3.
9 This plug only to be hand-tight + one revolution.

Figure 3, Valve Body Assembly

Repair Parts List for Figure 3

Item Part Number Qty. Description Item Part Number Qty. Description
7 DC5906190 1 Valve Body 19 DC6367950 2 Spring/Spacer Assy.
8 DC6792245 9 Flush Plug 1/16" - ★ DC6280110 2 Spring
9 ★ B1003016 2 Ball - L843186 4 Spacer
10 ★ DD1707013 1 Guide** 20 ★ P182167 3 Gasket
11 ★ DD1684110 1 Spring** 21 ★ CW181290 3 Upper Seat
12 ★ DC6531028 2 Adj. Screw** 22 ★ L848110 1 Spring
13 DC6793245 2 Flush Plug 1/8" 23 L843186 1 Spacer
14 ★ K1013 1 Ball Guide 26 B1036057 2 Spring Pin
15 ★ BL10968 1 Spring 27 ★ B1011803 3 O-Ring, .44" diameter O.D.
16 ★ BL30156 2 Gasket 28 B1051057 1 Pin
17 ★ CW182290 2 Lower Seat 31 ★ B1111803 1 O-Ring, .62" diameter O.D.
18 ★ B1010016 5 Ball, .34" diameter
★ Items included in Repair Kit VE43K1.

** Note: A sleeve (Item 100, DC6621446) is used on some valve versions. The sleeve limits the setting of items 10, 11, 12.
See the notes in Fig. 5 for additional relief valve setting information. Also refer to the Adjustments section at the end of this manual.

3
 Pressure Adjustment,
Pilot Piston

44
43
35

34 34 SECTION A-A
34

34
33

34

32

SECTION B-B

36
39 Notes:

39A Torque to 13-15 ft-lbs [18-20 Nm].

37 Press onto spool valve if needed.
39B Torque item 33 to 28-34 ft-lbs [35-43 Nm]. Torque item 34
38B or 38D to 10-12 ft-lbs [14-16 Nm].
40
38A or 38C Lubricate all seals and mating parts with grease prior to assembly.
41
Refer to Adjustments section of this manual for setting of item 35.
38 42
Assemble items 38 and 39 using insertion tool, Enerpac
part number DC5122816.

Figure 4, Valve Cover Assembly

Repair Parts List for Figure 4

Item Part Number Qty. Description Item Part Number Qty. Description
32 DC5894190 1 Cover, Block 39 DA982950SR 2 Directional Piston Assy.
includes items 39A and 39B)
33 DC6794245 1 Flush Plug 1/4"
34 DC6792245 6 Flush Plug 1/16"
39A ★ B1214203 2 O-Ring, 1.25" O.D. x .139 x.s.

35 ■ BF3824027A 1 Set Screw, Pilot Adjust

39B ★ B1214564 2 Backup Ring

36 ■ DD1327900 1 Spacer, Ball Guide Assy. 40 ★ BL10952 2 Spring

37 ■ DC8498110 1 Spring 41 ★ B1010803 1 O-Ring, 0.38" O.D. x .070 x.s.

38 ● DA983950 1 Pilot Piston Assy. ★ B1011803 1 O-Ring, 0.44" O.D. x .070 x.s.
(valves mfg. before 10/2008) 42 ★ B1026803 3 O-Ring, 1.38" O.D. x .070 x.s.
38A ★ B1214203 1 O-Ring, 1.25" O.D. x .139 x.s.
43 CCE643028-1A 6 SHCS - M6 x 1.0 x 80mm
38B ★ B1214564 1 Backup Ring 44 B1051057 1 Spring Pin
38 ■ DD1190950 1 Pilot Piston Assy.
(valves mfg. after 10/2008 -
includes items 38C and 38D) ■ Items included in Repair Kit DD1190950SR.
(use kit to upgrade valve from date code “A”
38C ★ B1024203 1 O-Ring, 1.25" O.D. x .070 x.s.
to date code “B”).
38D ★ B1024564 1 Backup Ring
★ Items included in Repair Kit VE43K1.
● Pilot piston assembly DA983950 is no longer available. If
replacement is required, order Repair Kit DD1190950SR. Install
new piston DD1190950 and all other kit parts as a complete set.

4
 48

49B
49, 49A
2
2 6 3
2 46 45 5 Section A-A
47
48
DC5993.950 – 3 Way
48 DC6232.950 – 4 Way
24 VDC
DC6164.950 – 3 Way
50
DC6233.950 – 4 Way
115 VAC 51 5

32
3 B
4
SECTION B-B

52 A A 7 B

8 52 DC6232.950 GA T
DC5993.950 DC6233.950
DC6164.950 VE43
VE33 7
1

5
Notes:
1 Torque to 22-25 Ft-lbs [30-34 Nm].

2 Torque to 5-6 Ft-lbs [7-8 Nm].

3 For 4-way valve only: high presure relief to be set for 11,000 psi +500/-0 [760 bar +35/-0].
For 3-way valve only: set for 3,000 psi +500/-0 [207 bar +35/-0].

4 Pilot pressure relief to be set for 2200 psi ±200 [151 bar ±14]. Bottom set screw onto sleeve.
or stop. Unscrew set screw one (1) complete revolution, before setting pressure limit.
(Refer to paragraph 2 of Reassembly section, and paragraph 2 of Adjustments section, at the end of this manual)

5 For .125-27 pipe plugs torque to 10-12 ft-lbs [14-16 Nm].

6 Adjust Item 35 (see Fig. 4) to close at 1200-1400 psi [82-96 bar] followed by locking in place with Item 46 and Item 47.
Pilot pressure can drop to but maintain a minimum of 850 psi [58 bar]

7 Standard user adjustable relief valve to be set at 10,000 psi +500/-0 [700 bar +3.5/-0].

8 DC5993.950 and DC6164.950 have flush plug installed here.

Figure 5, 24 V DC, 115V AC 3-way and 4-way Electric Valves

Repair Parts List for Figure 5

Item Part Number Qty. Description Item Part Number Qty. Description
5 CBE837028-1A 4 SHCS, M8 X 60 49A B1086066 4 Lock Washer
7 See Fig. 3 1 Body Assy. DC6359226 1 Label, 24VDC
49B
32 See Fig. 4 1 Cover Assy. DC6850226 1 Label, 115V
45 BL30156 2 Copper Gasket DC6844026 1 Valve Decal, VE33
50
46 B1006124 1 Jam Nut DC6845026 1 Valve Decal, VE43
47 L342055 1 Acorn Nut 51 CH272026 1 Decal, Caution
DC5142660 1 24 VDC Spool Valve See Fig. 2A 1 Manifold Assembly (VE33)
48 52
DC6780950 1 115 VAC Spool Valve See Fig. 2B 1 Manifold Assembly (VE43)
49 B1331028X 4 SHCS, #10-24 UNC

5
 Solenoids
Advance B A Pilot pressure
adjust screw Position A B
Advance De-energized Energized
(10) Retract Energized De-energized
Hold De-energized De-energized

Settings
Adjustment Item Pressure
(12) Upper seat Pilot seat
(✱) Pilot relief pressure 2000-2400 psi [137-165 bar]
(11)
(✦) Pilot piston pressure 1200-1400 psi [82-96 bar]
P (▲) “B” Port relief pressure 11,000-11,500 psi [760-800 bar] (VE43)
Lower seat 3000-3500 psi [207-241 bar] (VE33)
Cylinder

Retract B A
20 21
18
19
20 49
18 18
17 49A
19
21 16 18
20 17 48
23 18 16
22 47
8 8 26 ) 35
P
9 45 44
15 14 7 46
45 43
Cylinder V12 9
11 34
13 34
Hold B A 32
8 28 33
10
27 12 13 34 34
31 8 4
50

(not used on all

valve manifolds) 51
39
55
53 36
55
P
37 40
55 52

Cylinder 59 42
56 38
Flow Paths to and From Cylinder 57
41
== Tank 53 42
== Pressure (High) 58 55 54
== Pilot and Intermediate 59
5
Figure 6
(For Troubleshooting Purposes Only)
(VE43, VE43-115 shown) Figure 7

6
 TROUBLESHOOTING AND REPAIR OF VE43/VE33/VE43-115/VE33-115 ELECTRIC VALVE
In diagnosing malfunctioning valves, certain symptoms may be common not only to valves, but often to hydraulic equipment in
general. Before repairing the valve, mount a VM32 on the pump and verify that the problem is not with the pump.

I. TROUBLESHOOTING: “Hold” position (VE33 only), this may suggest a worn upper
1. To assist in becoming familiar with the function and usage of or lower valve seat or spring, (Item 19), which must be
the valve, please refer to Figures 6 and 7. replaced.

2. Check electrical operation of valve. Make certain pushbutton 13. The cylinder is hung-up in either the advance or retract
control station is in correct working order. Check spool valve position. The problem is usually a symptom of contaminated
for “clicking” sound which indicates operating solenoids. hydraulic oil. The system should be drained and refilled with
fresh ENERPAC hydraulic oil. The spool valve should then
3. Make certain that pilot pressure has been correctly set, or be centered manually by depressing the pin actuator on
can be adjusted, and that the valve has been checked for either side of the spool valve. Now press the “up” arrow and
external oil leakage. “down” arrow several times checking the valve operation
4. Inability to obtain any pressure may be the result of and cylinder movement. Another cause might be that the
damaged connector seals, failed relief valve components pilot pressure setting is too high (greater than 1400 psi [96
(items 9,14,15), sticking solenoid spool (item 48), or the pilot bar]), in which case the pilot pressure relief valve must be
pressure setting is too low (less than 500 psi [34 bar]). reset to 2200 psi [151 bar] ±200 psi [±14 bar].
5. Pressure leaks that are consistent and increase proportionally
with increasing pressure ranges are usually the result of
leaking gaskets or threaded surfaces such as NPTF fittings II. DISASSEMBLY:
or plugs. 1. Remove solenoid assembly (item 48) by removing the 4
6. Ball seat leakage is often erratic and intermittent and is screws (item 49) and lockwashers (item 49A). Note: do not
caused by contaminants trapped on the sealing edge. Over disassemble solenoid valve!
time, as wear occurs, these seats need to be replaced. 2. Disassemble the valve assembly by first removing the acorn
7. If the valve malfunction is identical in both directions, check nut (item 47), lock nut (item 46), copper gaskets (item 45),
the pilot pressure setting by inserting a 0-5000 psi [0-344 bar] adjustment screw (item 35), 6 screws (item 43). Separate
gauge in the port labeled “pilot pressure” on the side of the cover (item 32) from body (item 7). Remove seals (items
valve. Advance or retract the valve and check that the pilot 42,41), directional springs (item 40) from bottom of cover.
pressure is between 1200-1400 psi [82-96 bar] and adjust Remove the pilot piston assembly (item 38), spring (item
the pilot pressure adjustment screw (item 35) accordingly 37), and spacer (item 36). Inspect all seals for damage. If in
to either increase or decrease the pressure setting. If no doubt replace with new items supplied with repair kit.
improvement is noticed, replace the spring (item 37), pilot 3. Disassemble the advance and retract directional pistons
seat (item 21) and copper gasket (item 20). (item 39).
8. If the pilot setting cannot be adjusted down, it can indicate 4. Disassemble the pilot section by removing the pilot seat
the O-ring and backup are installed on the wrong side of (item 21), copper gasket (item 20), ball (item 18), spacer
each other on item 38 or indicates a severe leakage in the (item 23), and spring (item 22). Disassemble the advance
pilot ball seat (item 21) or a broken spring (item 22). Replace and retract sections by removing the upper seats (item 21),
immediately. copper gasket (item 20), ball (item 18), spring and spacer
9. If the valve fails to build to maximum pressure in both assembly (item 19), ball (item 18), lower seat (item 17). Use
directions, the pilot pressure may be too low. Low pilot special tool No. TXK200466-3, and copper gasket (item 16).
pressure may be caused by leakage through the spool valve Discard used copper gaskets and replace with new items
or a leaking pilot relief valve ball seat in the valve body (items supplied with repair kit.
9,7), or the pilot setting is too low and needs to be adjusted 5. Disassemble the pilot relief section by removing the plug
up (see paragraph 7 above). (item 13), adjustable screw (item 12), spring (item 11), guide
10. If valve builds pressure simultaneously in both directions, (item 10), and ball (item 9).
this may be the result of a broken pin in either one or both 6. Disassemble the B port relief section by removing the plug
of the directional piston assemblies (item 39) and /or the (item 13), adjustment screw (item 12), spring (item 15), ball
pilot piston (item 38), or the pilot pressure setting (item 35) is guide (item 14) and ball (item 9).
too low, or that the pilot spring (item 37) has broken. Either 7. It is not necessary to remove the numerous pipe plugs found
readjust the pilot setting or replace parts immediately. on the cover and body unless contamination is trapped
11. If the valve fails to change direction immediately, this may within the parts and need to be flushed out. Replace with
be due to worn springs (item 19) between the ball directional new items supplied with repair kit.
circuits, or a problem with the directional pistons (item 39), 8. Disassemble the port manifold (item 52) from the body (item
either a broken pin or failed seal, replace. 7) by removing the 4 screws (item 5). Inspect the seals (item
12. If cylinder will not build pressure either in the advance 27,31) and replace if necessary.
or retract position. Check the pilot pressure setting (set 9. Inspect the cover (item 32) and body (item 7), after cleaning,
between 1200-1400 psi [82-96 bar]. Another possible cause for damage. Replace if necessary.
is the upper seat and/or the pilot seat is worn and must be
replaced. If the cylinder creeps in the “Neutral” position or

7
III. REASSEMBLY: IV. ADJUSTMENTS:
When assembling, use new parts supplied in repair kit: 1. Mount valve on pump. Insert a 5000 psi [344 bar] gauge to
1. Clean valve block and inspect all components. Check for the port labeled “Pilot Pressure”.
worn or damaged ball seats (items 17, 21), broken or weak 2. If installed, remove acorn nut (item 47) and copper washer
springs (items 19, 22, 15, 37, 40). Inspect relief ball seats in (item 45). Screw in adjustment screw (item 35) until bottomed
valve block (item 7). Replace if necessary. out, then unscrew two (2) complete turns.
2. Carefully reseat small ball (item 9) in body (item 7) using a 3. If installed, remove pipe plug (item 13) at the pilot relief valve.
TXK200468 and press. All seats must be seated by placing Screw in the adjustment screw (item 12) until it bottoms out
the ball on the seat and pressing to 130 psi [9.0 bar] on a 10- on sleeve or step, then unscrew the adjustment screw one
ton press. Replace guides (item 14,10), springs (item 15,11) (1) complete revolution.
and adjustment screws (item 12). Screw in the adjustment 4. Using a push-button pendant or the manual override on the
screw (item 12) on the pilot relief valve (items 9,10,11) until spool valve, energize the “A” side of the spool valve and
bottoming out on sleeve or step, then unscrew adjustable slowly screw in the set screw (item 12) until a pressure of
screw one (1) complete revolution. Do not install pipe plug 2200 psi [151 bar] is reached. Install the pipe plug (item 13).
(13) at this time as adjustments to the reliefs will be made
during testing of the valve. B port relief to be adjusted later. 5. Adjust the pilot pressure setting to 1200-1400 psi [82-96 bar]
using the adjustment screw (item 35). Tighten locknut (item
3. Using the balls (item 18), coin the seats (item 17,21) at 300 46) to lock the adjustment screw (item 35). Install copper
psi [20.6 bar] on a 10-ton press or 600 psi [41.3 bar] on a washer (item 45) and acorn nut (item 47).
5-ton press.
6. Connect the “A” port to the advance side of a double-acting
4. Assemble the advance and retract piston sections by cylinder and a 15,000 psi [1034 bar] gauge.
inserting the copper gasket (item 16) onto the lower seat
(item 17). Torque the lower seats to 20-25 ft-lbs [27-34 Nm] 7. Connect the “B” port to the retract side of a double- acting
using tool No. TXK200466-3. Install balls (item 18), spring cylinder and a 15,000 psi [1034 bar] gauge (if applicable – a
and spacer assemblies (item 19), balls (item 18), copper VE33 does not require this step).
gasket (item 20) and upper seat (item 21). Torque upper seat 8. Advance and retract the cylinder several times under no
(item 21) to 27-35 ft-lbs [36-47 Nm]. load, to eliminate air in the system.
5. Assemble pilot pressure adjustment spring (item 22), spacer 9. The valve should hold pressure in both the advance and
(item 23), ball (item 18), gasket (item 20) and seat (item 21). retract directions (only the advance direction for a single-
Torque seat (item 21) to 27-35 ft-lbs [36-47 Nm]. acting cylinder and a VE33). At 10,000 psi [700 bar] there
6. Attach the port manifold (item 52) onto the body (item 7) should be less than a 300 psi [21 bar] drop in pressure in 15
using screws (item 5), torque to 22-25 ft-lbs [30-34 Nm]. seconds. When the valve is in the hold position, there should
be no cylinder creep.
7. Attach a coupler to each port. Connect “B” port to a hand
pump and 15,000 psi [1034 bar] pressure gauge. While 10. Remove the remote block and install onto the pump.
building pressure, adjust the “B” port relief valve to 3000-
3500 psi [207-241 bar] for the VE33 or 11,000-11,500 psi
[760-800 bar] for the VE43. A VE43 valve should hold B-port
pressure at 10,000 psi [700 bar] without leakage. A VE33
valve will not hold B-port pressure. Check both the advance
and retract circuit.
8. Install new o-rings and backup washers on all three pistons
(items 39, 38).
9. Install pistons (item 39) into the advance and retract bores
in the cover (item 32). Grease the o-rings liberally and use
insertion guide No. DC5122816 to help in the installation of
the pistons. Install the springs (item 40) onto the pistons.
10. Install the spacer (item 36), spring (item 37), and piston
[lubricate o-ring] (item 38) into pilot bore in cover (item 32)
using insertion guide No. DC5122816. Insert seals (item 42,
41) to cover. Do not lubricate seals (Item 41, 42).
11. Attach the cover (item 32) to the body (item 7) using the 6
screws (item 43), torque to 13-15 ft-lbs [18-20 Nm]. Install
but do not tighten adjusting screw (item 35), copper washer
(item 45) and locknut (item 46). Do not install acorn nut
(item 47) or second copper washer (item 45) at this time, as
adjustments to the pilot pressure setting will be made later.
12. Install solenoid valve (item 48) using 4 screws (item 49) and
lockwashers (item 49A). Torque screws (item 49) to 5-6 ft-lbs
[7-8 Nm].
13. Valve is now ready to be adjusted and tested.

8
 Special Tools
Figure Part Number Qty. Description/Material Figure Part Number Qty. Description/Material
8 ● TX200466-1 1 Seat Tool 11 ● DC5122816 1 Guide, Bushing
9 ● TX200466-2 1 Tool Holder 12 ● TX200468 1 Coining Tool
10 ● F2540027B 2 SHSS, .250-28 x .25 N/S ● CK911032 1 Reducer, 1/4-1/8 NPT
10 TX200466-3 1 Special Tool (complete)
● Item included in special tool kit TXK400. N/S = Not Shown.
Note: TX200466-3 includes TX200466-1 (qty. 1), TX200466-2 (qty. 1) and F2540027B (qty. 2).

Figure 8 - TX200466-1

Break sharp corners on both ends

NOTE: Use contour milling cutter

MC-1142 to machine 4 lobes.

Figure 9 - TX200466-2 Figure 11 - DC5122816

>@
>@ >@
>@
>@
>@

[>@ [>@
>@
>@ SECTION A-A
SECTION A-A

Figure 10 - TX200466-3 Figure 12 - TX200468

A
Blend Radius Deep Spherical
Radius

A SECTION A-A Dia. Stock Dia.

9
 Instructions de service

POWERFUL SOLUTIONS. GLOBAL FORCE. Soupape de commande électrique, modèles

VE33, VE43, VE33-115, VE43-115
L2600 Rev. P 08/17 For Date Codes Beginning with the Letter “A” or “B”
Solénoïdes
Avance B A
Vis de réglage Position A B
de pression
pilote Avance Hors tension Sous tension
(10) Rappel Sous tension Hors tension
Maintien Hors tension Hors tension

Settings

Siège Article Pression

(12) Siège supérieur
pilote (✱) Pression de décharge pilotée 137-165 bar [2000-2400 psi]
(11)
(✦) Pression de piston pilotée 82-96 bar [1200-1400 psi]
P (▲) Pression de décharge du port B 760-800 bar [11,000-11,500 psi] (VE43)
Siège inférieure 207-241 bar [3000-3500 psi] (VE33)
Cylindre

20 21
Rappel B A
18
19
20 49
18 18
17 49A
19
21 16 18
20 17 48
23 18 16
22 47
8 8 26 ) 35
9 45 44
P
15 14 7 46
45 43
V12 9
11 34
Cylindre
13 34
Maintien 32
B A
8 28 33
10
27 12 13 34 34
31 8 4
50

(pas utilisé sur tous 51

les collecteurs de 39
valve)
55
53 36
55
P 37 40
55 52

Cylindre 59 42
56 38
57
Circuit d’écoulement du et vers le cylindre 41
== Réservoir 53 42
== Pression (Haute) 58 55 54
== Pilote et Intermédiaire 59
5
Figure 6
(Exclusivement aux fins de résolution des problèmes)
(VE43 VE43-115 illustrés) Figure 7
10
RÉSOLUTION DES PROBLÈMES ET RÉPARATION DE LA SOUPAPE ÉLECTRIQUE VE43/VE33/VE43-115/VE33-115
Lors du diagnostic en cas de soupapes défectueuses, certains des symptômes sont communs non seulement aux soupapes, mais
plus généralement aux autres équipements hydrauliques. Avant de réparer la soupape, installer un module VM32 différent sur la
pompe et établir si le problème persiste.

i. RÉSOLUTION DES PROBLÈMES : 11. Si la soupape fait défaut pour changer la direction
1. Pour mieux se familiariser avec les fonctions et l’utilisation immédiatement, cela peut être dû à des ressorts usés (article
de la soupape, voir les Figures 6 et 7. 19) entre les circuits directionnels à bille, à un problème avec
les pistons directionnels (article 39) – une goupille brisée ou
2. Contrôler le fonctionnement électrique de la vanne. un joint défectueux – remplacer.
S’assurer que le poste de commande du bouton- poussoir
est en bon état de marche. Contrôler le tiroir cylindrique et 12. Si le cylindre ne produit pas de pression en position
écouter son « cliquètement » qui indique le fonctionnement d’avance ou de retrait. Contrôler le réglage de la pression
des solénoïdes. pilote - entre 82-96 bar [1200-1400 psi]. Une autre cause
peut être que le siège supérieur ou le siège pilote est usé et
3. S’assurer que la pression pilote a été correctement réglée doit être remplacé. Si le cylindre passe progressivement en
ou qu’elle peut être ajustée et veiller à ce qu’on ait bien position « neutre » ou « maintien » (VE33 seulement), cela
recherché toute perte d’huile externe éventuellement peut indiquer un siège ou un ressort de vanne supérieur ou
présente. inférieur (article 19) qui doit être remplacé.
4. L’incapacité à obtenir de la pression peut résulter de joints 13. Le cylindre est bloqué soit en position d’avance, soit en
de raccord endommagés, de composants défaillants position de retour. Ce problème indique normalement une
de la soupape de décharge (articles 9, 14, 15), d’un tiroir huile hydraulique contaminée. Le système devrait être
cylindrique grippé du solénoïde (article 48) ou d’un réglage vidangé, puis rempli avec de l’huile hydraulique ENERPAC
trop faible de la pression pilote [< 34 bar [500 psi]). neuve. Le tiroir cylindrique doit ensuite être centré
5. Des fuites régulières sous pression augmentant manuellement en enfonçant l’actuateur de chaque côté du
proportionnellement aux plages de pression sont tiroir. Appuyer maintenant sur la flèche « Haut » et « Bas »
normalement provoquées par des joints ou des filetages plusieurs fois en contrôlant le fonctionnement de la soupape
fuyants comme des raccords ou capuchons NTPF. et le mouvement du cylindre. Une autre cause pourrait être
6. Une fuite, au niveau du siège de bille, est souvent irrégulière et que le réglage de la pression pilote est trop élevé (plus que
intermittente et est provoquée par des saletés emprisonnées 96 bar [1400 psi]) : dans ce cas, la soupape de retour de
sur le bord du scellement. Au fur et à mesure que le temps pression pilote doit être ramenée à 151 bar [2200 psi] ±14
passe, avec l’usure, ces sièges devront être remplacés. bar [±200 psi].

7. Si le dysfonctionnement de la soupape est identique des ii. DÉMONTAGE :

deux côtés, contrôler le réglage de la pression pilote en 1. Retirar el conjunto del solenoide (elemento 48) soltando los
insérant un manomètre de 0-344 bar [0-5000 psi] dans la 4 tornillos (elemento 49). Nota: ¡no desmontar la válvula de
lumière portant la mention « pilot pressure » (pression pilote), solenoide!
sur le côté de la soupape. Faire avancer ou repousser la
soupape et contrôler que la pression pilote se situe entre 2. Démonter le bloc de soupape en retirant tout d’abord l’écrou
82-96 bar [1200-1400 psi], puis ajuster la vis de réglage de borgne (article 47), le contre-écrou (article 46), les joints en
pression pilote (article 35) en conséquence pour augmenter cuivre (article 45), la vis de réglage (article 35), les 6 vis
ou réduire le réglage de pression. Si on ne relève aucune (article 43). Séparer le carénage (article 32) du corps (article
amélioration, remplacer le ressort (article 37), le siège pilote 7). Retirer les joints (article 42, 41), les ressorts directionnels
(article 21) et le joint en cuivre (article 20). (article 40) en partant du fond du carénage. Retirer le bloc du
piston pilote (article 38), le ressort (article 37) et le séparateur
8. Si le réglage pilote ne peut être réglé à la baisse, cela pourrait (article 36). Inspecter les joints pour repérer les éventuels
indiquer que le joint torique et la rondelle de retenue sont dommages. En cas de doute, remplacer par les articles
montés du mauvais côté l’un par rapport à l’autre sur l’article neufs de la trousse de réparation.
38 ou cela pourrait être le signe d’une grosse fuite sur le
siège à rotule du pilote (article 21) ou d’un ressort brisé. 3. Démonter les pistons directionnels d’avance et de retour
Remplacer immédiatement. (article 39).
9. Si la soupape est incapable de produire une pression 4. Démonter la section pilote en retirant le siège pilote (article
maximale dans les deux directions, la pression pilote pourrait 21), le joint en cuivre (article 20), la bille (article 18), le
être trop faible. Une pression pilote faible pourrait être due séparateur (article 23) et le ressort (article 22). Démonter
à une fuite dans le tiroir cylindrique ou dans le siège à rotule les sections d’avance et de retour en retirant les sièges
du clapet pilote de décharge, dans le corps de vanne (article supérieurs (article 21), le joint en cuivre (article 20), la bille
9, 7), ou résulter d’un réglage de pression pilote trop faible (article 18), le ressort et le séparateur (article 19) et le siège
devant être relevé (voir paragraphe 7 ci-dessus). inférieur (article 17). Utiliser un outil spécial réf. TXK200466-
3, et joint en cuivre (article 16). Mettre au rebut les joints en
10. Si la soupape génère de la pression simultanément dans cuivre usés et remplacer par les articles neufs de la trousse
les deux directions, cela pourrait être dû à une goupille de réparation.
brisée sur l’un ou l’autre des ensembles directionnels piston
et ressort (article 39) ou sur le piston pilote (article 38), ou 5. Démonter la section pilote de retour en retirant le bouchon
indiquer que le réglage de pression pilote (article 35) est trop (article 13), la vis réglable (article 12), le ressort (article 11), le
faible ou encore que le ressort pilote (article 37) s’est brisé. guide (article 10) et la bille (article 9).
Ajuster le réglage pilote ou remplacer immédiatement les 6. Démonter la section de retour du port « B » en retirant le
pièces. bouchon (article 13), la vis réglable (article 12), le ressort

11
 (article 15), le guide (article 14) et la bille (article 9). 9. Installer les pistons (article 39) dans les trous d’avance et de
7. Il n’est pas nécessaire de retirer les nombreux bouchons de recul dans le carénage (article 32). Graisser abondamment les
tuyau trouvés sur le carénage et le corps, à moins que des joints toriques et utiliser le guide d’insertion n° DC5122816
matériaux de contamination ne soient emprisonnés dans pour contribuer à l’installation des pistons. Installer les
les pièces et n’aient besoin d’être lavés. Remplacer par les ressorts (article 40) sur les pistons.
articles neufs de la trousse de réparation. 10. Monter le séparateur (article 36), le ressort (article 37) et le
8. Démonter le collecteur de port (article 52) du corps (article 7) piston [lubrifier le joint torique] (article 38) dans le trou pilote
en retirant les 4 vis (article 5). Inspecter les joints (articles 27, dans le carénage (article 32) en utilisant le guide d’insertion
31) et remplacer si nécessaire. n° DC5122816. Insérer les joints (articles 42, 41) à couvrir (ne
pas graisser les joints – articles 41, 42).
9. Inspecter le carénage (article 32) et le corps (article 7) après
les avoir nettoyés pour repérer tout dommage éventuel. 11. Fixer le carénage (article 32) sur le corps (article 7) en
Remplacer le cas échéant. utilisant les 6 vis (article 43), raccorder à 18-20 Nm [13-15
pi-lb]. Installer mais ne pas serrer la vis de réglage (article
iii. REMONTAGE : 35), la rondelle en cuivre (article 45) et le contre-écrou (article
Pour remonter, utiliser les articles neufs de la trousse de réparation : 46). Ne pas encore installer l'écrou borgne (article 47) ou la
1. Nettoyer la boîte à soupapes et en inspecter tous les deuxième rondelle de cuivre (article 45), puisque les réglages
éléments. Rechercher les éventuels sièges à rotule usés ou de pression pilote seront effectués ultérieurement.
endommagés (articles 17, 21), les ressorts brisés ou affaiblis 12. Installer l'électrovanne (article 48) en utilisant les 4 vis (article
(articles 19, 22, 15, 37, 40). Inspecter les sièges à rotule de 49) et les rondelles freins (article 49A). Serrer les vis (article
retour dans la boîte à soupapes (article 7). Remplacer le cas 49) à 7-8 Nm [5-6 ft-lbs].
échéant. 13. La vanne est maintenant prête à être réglée et testée.
2. Replacer soigneusement la petite bille (article 9) dans le
corps (article 7) en utilisant un outil, réf. TXK200468, et
appuyer. Tous les sièges doivent être logés en plaçant la iv. RÉGLAGES :
bille sur le siège et en appliquant une pression de 130 psi 1. Monter la soupape sur la pompe. Insérer un manomètre
[9.0 bar] sur une presse de 10 tonnes. Replacer les guides de 344 bar [5000 psi] sur le port portant la mention « Pilot
(articles 14, 10), les ressorts (articles 15, 11) et les vis de pressure » (pression pilote).
réglage (article 12). Visser la vis de réglage (article 12) sur la 2. S'ils sont installés, enlever l'écrou borgne (article 47) et
soupape pilote de retour (articles 9, 10, 11) jusqu’à ce qu’elle la rondelle de cuivre (article 45). Visser la vis de réglage
sorte sur le manchon ou le trou, puis dévisser la vis d’un (1) (article 35) jusqu'au bout, puis la dévisser sur deux (2) tours
tour complet. Ne pas installer un capuchon de flexible (13) à complets.
ce point : les ajustements aux vannes de retour seront faits à
la mise à l’épreuve de la soupape de retour du port B à régler 3. S'il est monté, enlever le bouchon de conduite (article 13) sur
plus tard. le clapet de décharge piloté. Visser la vis de réglage (article
12) jusqu'à ce qu'elle bute sur le manchon ou la marche,
3. En utilisant les billes (article 18), dresser les sièges (article puis dévisser la vis de réglage sur un (1) tour complet.
17,21) à 20,6 bars [300 psi] sur une presse de 10 tonnes ou
41,3 bars [600 psi] sur une presse de 5 tonnes. 4. Utiliser une télécommande à bouton-pression ou la
commande manuelle prioritaire sur le tiroir cylindrique,
4. Monter les sections d’avance et de recul de piston en mettre sous tension le côté « A » du tiroir cylindrique et visser
insérant le joint de cuivre (article 16) sur le siège inférieur doucement la vis de réglage (article 12) jusqu’à atteindre
(article 17). Raccorder les sièges inférieurs à 27-34 Nm [20- une pression de 151 bar [2200 psi]. Installer le bouchon de
25 pi-lb] avec l’outil TXK200466-3. Installer les billes (article flexible (article 13).
18), les blocs ressort et séparateur (article 19), les billes
(article 18), le joint en cuivre (article 20) et le siège supérieur 5. Ajuster le réglage de pression pilote sur 82-96 bars [1200-
(article 21). Raccorder le siège supérieur (article 21) à 36-47 1400 psi] au moyen de la vis de réglage (article 35). Serrer
Nm [27-35 pi-lb]. le contre-écrou (article 46) pour verrouiller la vis de réglage
(article 35). Installer la rondelle en cuivre (article 45) et l'écrou
5. Monter le ressort de réglage de pression pilote (article 22), borgne (article 47).
l'entretoise (article 23), la bille (article 18), le joint (article 20)
et le siège (article 21). Serrer le siège (article 21) à 36-47 Nm 6. Raccorder le port « A » du côté d’avance d’un cylindre à
[27-35 ft-lbs]. double effet et un manomètre à 1034 bar [15 000 psi].
6. Fixer le collecteur de port (article 52) sur le corps (article 7) 7. Raccorder le port « B » sur le côté retour d’un cylindre à
en utilisant les vis (article 5), raccorder à 30-34 Nm [22-25 double effet et un manomètre à 1034 bar [15 000 psi] (le cas
pi-lb]. échéant – un VE33 ne le demande pas).
7. Fixer un coupleur à chaque port. Raccorder le port « B » 8. Faire avancer et reculer le cylindre plusieurs fois sans charge
à une pompe manuelle et un manomètre 1034 bar [15 000 pour éliminer l’air dans le système.
psi]. En faisant augmenter la pression, régler la soupape de 9. La soupape ne doit pas maintenir la pression dans les deux
retour du port « B » à 207-241 bar [3000-3500 psi] pour le directions d’avance et de retrait (seulement la direction
VE33 ou 760-800 bar [11 000-11 500 psi] pour le VE43. Une d’avance pour un cylindre à effet simple et un VE33). À
vanne VE43 doit supporter une pression au port B de 700 700 bar [10 000 psi], on doit avoir une baisse de pression
bars [10 000 psi] sans fuir. Une vanne VE33 ne supportera de moins de 21 bar [300 psi] en 15 secondes. Quand la
pas de pression au port B. Vérifier le circuit d'avancée et de soupape est en position de maintien, on ne doit pas avoir de
rétraction. glissement du cylindre.
8. Installer de nouveaux joints toriques et rondelles anti-retour 10. Retirer le bloc distant et installer sur la pompe.
sur tous les trois pistons (articles 39, 38).
12
 Outils Spéciaux
Figure Référence Qty. Description / Matériau Figure Référence Qty. Description / Matériau
8 ● TX200466-1 1 Outil de siège 11 ● DC5122816 1 Bague de guidage
9 ● TX200466-2 1 Support d’outil 12 ● TX200468 1 Outil d’étampage
Insert de réduction,
10 ● F2540027B 2 SHSS, 0,250-28 x 0,25 N/I ● CK911032 1
1/4-1/8 NPT
10 TX200466-3 1 Outils spéciaux
● Article inclus dans le kit d’outils spéciaux TXK400. N/I = non illustré.
Remarque : le TX200466-3 comprend le TX200466-1 (qté 1), le TX200466-2 (qté 1) et le F2540027B (qté 2).

Figure 8 - TX200466-1

Briser les angles aigus aux

deux extrémités.

REMARQUES : Utiliser la fraise de

profilage MC-1142 pour usiner 4 lobes.

Figure 9 - TX200466-2 Figure 11 - DC5122816

>@
>@ >@
>@
>@
>@

[>@ [>@
>@
>@
SECTION A-A SECTION A-A

Figure 10 - TX200466-3
Figure 12 - TX200468
Rayon de
A raccordement Profondeur Rayon
sphérique
Dia. Stock Dia.

A
SECTION A-A

13
 Serviceanleitung

POWERFUL SOLUTIONS. GLOBAL FORCE. VE33, VE43, VE33-115, VE43-115,

Elektrisch betätigte Steuerventile
L2600 Rev. P 08/17 For Date Codes Beginning with the Letter „A“ or „B“
Solenoids
Vorlauf B A
Pilotdruckeinstells- Position A B
chraube Vorlauf Ausgeschaltet Eingeschaltet
(10) Rücklauf Eingeschaltet Ausgeschaltet
Halten Ausgeschaltet Ausgeschaltet

Settings
Punkt Druck
(12) Oberer Sitz Pilotsitz
(✱) Pilotabblasedruck 137-165 bar [2000-2400 psi]
(11)
(✦) Pilotkolbendruck 82-96 bar [1200-1400 psi]
P (▲) Abblasedruck an Anschluss „B“ 760-800 bar [11,000-11,500 psi] (VE43)
Unterer Sitz 207-241 bar [3000-3500 psi] (VE33)
Zylinder

Rücklauf 20 21
B A
18
19
20 49
18 18
17 49A
19
21 16 18
20 17 48
23 18 16
22 47
8 8 26 ) 35
P
9 45 44
15 14 7 46
45 43
Zylinder V12 9
11 34
13 34
Halten B A 32
8 28 33
10
27 12 13 34 34
31 8 4
50

(nicht bei allen

Ve n t i l v e r te i l e r n 51
verwendet) 39
55
53 36
55
P
37 40
55 52
Zylinder 59 42
56 38
Strömungspfade zum und vom Zylinder 57
41
== Tank 53 42
== Druck (hoch)
58 55 54
== Pilot und Zwischenstück 59
5
Abb. 6
(Nur für Fehlerbehebungszwecke)
(VE43 VE43-115 abgebildet) Abb. 7
14
FEHLERBEHEBUNG UND REPARATUREN VON ELEKTRISCHEN VENTILEN VE43/VE33/VE43-115/VE33-115
Bei der Diagnose nicht funktionierender Ventile treten einige Symptome häufig nicht nur bei Ventilen sondern auch bei Hydraulikgeräten
allgemein auf. Montieren Sie vor der Reparatur des Ventils ein VM32 an die Pumpe, um zu verifizieren, dass das Problem nicht bei
der Pumpe liegt.

i. FEHLERBEHEBUNG: Richtungskolben (Punkt 39), entweder einem gebrochenen Stift

1. Sehen Sie sich die Abbildungen 6 und 7 an, um sich mit der oder einer ausgefallenen Dichtung, liegen. Ersetzen Sie diese.
Funktion und der Verwendung der Ventile vertraut zu machen. 12. Wenn der Zylinder in der Vorlauf- oder Rückwärtsposition
2. Überprüfen Sie den elektrischen Betrieb der Ventile. Stellen Sie keinen Druck aufbaut. Überprüfen Sie die Pilotdruckeinstellung
sicher, dass die Drucktastensteuerungsstation funktionsfähig (eingestellt zwischen 82-96 bar [1200-1400 psi]. Eine andere
ist. Überprüfen Sie das Schieberventil auf „Klickgeräusche“, die mögliche Ursache ist, dass der obere Sitz und/oder der Pilotsitz
das Betätigen der Magnetventile anzeigen. abgenutzt sind und ausgetauscht werden müssen. Wenn in
der Position „Neutral“ oder in der Position „Hold“ (nur VE33)
3. Stellen Sie sicher, dass der Pilotdruck richtig eingestellt wurde Zylinderschlupf vorhanden ist, kann dies auf einen abgenutzten
oder angepasst werden kann und dass das Ventil auf externe oberen oder unteren Ventilsitz oder eine abgenutzte Feder
Öllecks geprüft wurde. (Punkt 19) hinweisen, der/die ausgetauscht werden muss.
4. Wenn kein Druck erhalten werden kann, kann dies das 13. Der Zylinder hängt entweder in der Vorlauf- oder der
Ergebnis beschädigter Anschlussdichtungen, ausgefallener Rücklaufposition. Das Problem ist normalerweise ein Symptom
Druckbegrenzungsventilkomponenten (Punkte 9, 14, 15), bei kontaminiertem Hydrauliköl. Das System sollte abgelassen
haftender Magnetventilspulen (Punkt 48) oder zu niedriger und mit frischem ENERPAC-Hydrauliköl gefüllt werden.
Pilotdruckeinstellung (weniger als 500 psi [34 bar]) sein. Das Schieberventil sollte dann manuell durch Drücken des
5. Drucklecks, die konsistent sind und sich bei steigendem Stiftaktuators an einer Seite des Schieberventil zentriert
Druckbereich proportional vergrößern, sind normalerweise das werden. Drücken Sie jetzt Pfeil-nach-oben und Pfeil-nach-
Ergebnis von leckenden Dichtungen oder Gewindeflächen wie unten mehrmals und überprüfen Sie dabei die Ventilbetätigung
NTPF-Verschraubungen oder Stopfen. und die Zylinderbewegung. Eine andere Ursache kann eine
6. Kugelsitzlecks sind oft unregelmäßig und intermittierend und zu hohe Pilotdruckeinstellung sein (über 96 bar [1400 psi]). In
werden durch Verunreinigungen in den Dichtungskanten diesem Fall muss das Pilotdruckbegrenzungsventil auf 151 bar
verursacht. Mit der Zeit müssen diese Sitze wegen Abnutzung [2200 psi] ±14 bar [±200 psi] zurückgesetzt werden.
ausgetauscht werden. ii. ZERLEGEN:
7. Wenn die Ventilfehlfunktion in beide Richtungen identisch 1. Entfernen Sie die Magnetventilbaugruppe (Punkt 48), indem Sie
ist, überprüfen Sie die Pilotdruckeinstellung, indem Sie ein 0 die 4 Schrauben (Punkt 49) und Schraubensicherungen (Punkt
– 344 bar [0 – 5000 psi] Manometer an den mit „Pilotdruck“ 49A) entfernen. Hinweis: Zerlegen Sie das Magnetventil nicht!
gekennzeichneten Anschluss an der Seite des Ventils
anschließen. Lassen Sie das Ventil vorwärts und rückwärts 2. Zerlegen Sie die Ventilbaugruppe, indem Sie zuerst die Hutmutter
laufen und überprüfen Sie, ob der Pilotdruck zwischen 82-96 bar (Punkt 47), die Feststellmutter (Punkt 46), die Kupferdichtungen
[1200-1400 psi] liegt. Stellen Sie die Pilotdruckeinstellschraube (Punkt 45), die Einstellschraube (Punkt 35) und die 6 Schrauben
(Punkt 35) ein, um die Druckeinstellung zu erhöhen oder zu (Punkt 43) entfernen. Trennen Sie die Abdeckung (Punkt 32)
verringern. Falls keine Verbesserung bemerkbar ist, tauschen vom Gehäuse (Punkt 7). Entfernen Sie die Dichtungen (Punkte
Sie die Feder (Punkt 37), den Pilotsitz (Punkt 21) und die 42, 41) und die Richtungsfedern (Punkt 40) unten von der
Kupferdichtung (Punkt 20) aus. Abdeckung. Entfernen Sie die Pilotkolbenbaugruppe (Punkt
38), die Feder (Punkt 37) und die Distanzscheibe (Punkt 36).
8. Wenn die Piloteinstellung nicht nach unten angepasst werden Überprüfen Sie alle Dichtungen auf Schäden. Tauschen Sie
kann, kann dies ein Hinweis sein, dass der O-Ring und der sie im Zweifelsfall gegen neue, mit dem Reparaturkit gelieferte
Stützring jeweils an der falschen Seite bei Punkt 38 eingebaut Artikel aus.
sind, oder auf ein schweres Leck im Pilotkugelsitz (Punkt 21)
oder eine gebrochene Feder (Punkt 22) hinweisen. Tauschen 3. Zerlegen Sie die Vorlauf- und Rücklaufrichtungskolben (Punkt
Sie sie sofort aus. 39).
9. Wenn das Ventil den maximalen Druck in beide Richtungen 4. Zerlegen Sie den Pilotabschnitt, indem Sie den Pilotsitz (Punkt
nicht aufbauen kann, ist der Pilotdruck möglicherweise zu 21), die Kupferdichtung (Punkt 20), die Kugel (Punkt 18), die
niedrig Niedriger Pilotdruck kann durch Lecks im Schieberventil Distanzscheiben (Punkt 23) und die Feder (Punkt 22) entfernen.
oder einen leckenden Pilotdruckbegrenzungsventilkugelsitz im Zerlegen Sie die Vorlauf- und Rücklaufabschnitte, indem Sie
Ventilgehäuse (Punkte 9, 7) oder eine zu niedrige Piloteinstellung die oberen Sitze (Punkt 21), die Kupferdichtung (Punkt 20), die
verursacht werden, die angepasst werden muss (siehe Abschnitt Kugel (Punkt 18), die Feder und die Distanzscheibenbaugruppe
7 oben). (Punkt 19), die Kugel (Punkt 18) und den unteren Sitz (Punkt 17)
entfernen. Verwenden Sie das Spezialwerkzeug Nr. TXK200466-
10. Wenn das Ventil Druck gleichzeitig in beide Richtungen 3 und die Kupferdichtung (Punkt 16). Werfen Sie gebrauchte
aufbaut, kann dies das Ergebnis eines gebrochenen Stifts an Kupferdichtungen weg und ersetzen Sie sie durch mit dem
einer oder beiden gerichteten Kolbenbaugruppen (Punkt 39) Reparaturkit mitgelieferte neue Artikel.
und/oder dem Pilotkolben (Punkt 38) oder einer zu niedrigen
Pilotkolbeneinstellung (Punkt 35) oder einer gebrochenen 5. Zerlegen Sie den Pilotdruckbegrenzungsabschnitt, indem Sie
Pilotfeder (Punkt 37) sein. Passen Sie entweder die den Stopfen (Punkt 13), die einstellbare Schraube (Punkt 12),
Piloteinstellung neu an oder tauschen Sie die Teile sofort aus. die Feder (Punkt 11), die Führung (Punkt 10) und die Kugel
(Punkt 9) entfernen.
11. Wenn das Ventil die Richtung nicht sofort ändert, kann
dies an abgenutzten Federn (Punkt 19) zwischen den 6. Zerlegen Sie den Druckbegrenzungsabschnitt an Anschluss „B“,
Kugelrichtungskreisen oder an einem Problem mit den indem Sie den Stopfen (Punkt 13), die einstellbare Schraube
15
 (Punkt 12), die Feder (Punkt 15), die Führung (Punkt 14) und die Leck aushalten. Ein VE33-Ventil hält den Druck am B-Anschluss
Kugel (Punkt 9) entfernen. nicht aus. Überprüfen Sie sowohl den Vorlauf- als auch den
7. Es ist nicht nötig, die zahlreichen Rohrstopfen zu entfernen, Rücklaufkreislauf.
die sich an der Abdeckung und am Gehäuse befinden, außer 8. Bauen Sie neue O-Ringe und Stützringbeilagscheiben an allen
es befinden sich Verunreinigungen zwischen den Teilen, die drei Kolben (Punkte 39, 38) ein.
herausgespült werden müssen. Ersetzen Sie sie durch neue, mit 9. Bauen Sie Kolben (Punkt 39) an den Vorlauf- und
dem Reparaturkit mitgelieferte Artikel. Rücklaufbohrlöchern in der Abdeckung (Punkt 32) ein. Schmieren
8. Trennen Sie den Anschlussverteiler (Punkt 52) vom Gehäuse Sie die O-Ringe reichlich und verwenden Sie die Einsetzführung
(Punkt 7), indem Sie die 4 Schrauben (Punkt 5) entfernen. Nr. DC5122816 zur Unterstützung bei der Installation der Kolben.
Überprüfen Sie die Dichtungen (Punkt 27, 31) und ersetzen Sie Bauen Sie die Federn (Punkt 40) an den Kolben ein.
sie nötigenfalls. 10. Bauen Sie die Distanzscheibe (Punkt 36), Feder (Punkt 37) und
9. Überprüfen Sie die Abdeckung (Punkt 32) und das Gehäuse den Kolben [O-Ring schmieren] (Punkt 38) in das Pilotbohrloch
(Punkt 7) nach dem Reinigen auf Schäden. Tauschen Sie sie in der Abdeckung (Punkt 32) mithilfe der Einsetzführung Nr.
nötigenfalls aus. DC5122816 ein. Stecken Sie die Dichtungen (Punkt 42, 41) in die
iii. ZUSAMMENSETZEN: Abdeckung. (Dichtungen nicht schmieren (Punkt 41, 42).
Verwenden Sie zum Zusammensetzen neue Teile, die im Reparaturkit 11. Befestigen Sie die Abdeckung (Punkt 32) mithilfe der 6 Schrauben
geliefert werden: (Punkt 43) am Gehäuse (Punkt 7), ziehen Sie die Schrauben mit
18 -20 Nm fest. Bauen Sie die Einstellschraube (Punkt 35), die
1. Reinigen Sie den Ventilblock und überprüfen Sie alle Komponenten. Kupferbeilagscheibe (Punkt 45) und die Feststellmutter (Punkt 46)
Überprüfen Sie auf abgenutzte oder beschädigte Kugelsitze ein, ziehen Sie sie aber nicht fest. Bauen Sie jetzt die Hutmutter
(Punke 17, 21), gebrochene oder abgenutzte Federn (Punkte 19, (Punkt 47) oder zweite Kupferbeilagscheibe (Punkt 45) noch nicht
22, 15, 37, 40). Überprüfen Sie die Druckbegrenzungskugelsitze ein, da später noch Einstellungen an der Pilotdruckeinstellung
im Ventilblock (Punkt 7). Tauschen Sie sie nötigenfalls aus. vorgenommen werden.
2. Setzen Sie die kleine Kugel (Punkt 9) vorsichtig mithilfe eines 12. Bauen Sie das Magnetventil (Punkt 48) mithilfe der 4 Schrauben
TXK200468 in das Gehäuse (Punkt 7) ein und drücken Sie. (Punkt 49) und Schraubensicherungen (Punkt 49A) ein. Ziehen
Alle Sitze müssen durch Platzieren der Kugel auf dem Sitz Sie die Schrauben (Punkt 49) mit 7 - 8 Nm [5 - 6 ft lbs] fest.
und Drücken bis 9,0 bar [130 psi] auf einer 10-Tonnen-Presse
eingesetzt werden. Setzen Sie die Führungen (Punkt 14, 13. Das Ventil kann jetzt eingestellt und getestet werden.
10), Federn (Punkt 15, 11) und Einstellschrauben (Punkt 12) iv. EINSTELLUNGEN:
wieder ein. Schrauben Sie die Einstellschrauben (Punkt 12) am 1. Montieren Sie das Ventil an die Pumpe. Schließen Sie ein 344 bar
Pilotdruckbegrenzungsventil (Punkte 9, 10, 11), bis sie unten aus [5000 psi] Manometer an den Anschluss namens „Pilotdruck“ an.
der Hülse oder der Stufe kommen und schrauben Sie dann die
einstellbare Schraube eine (1) volle Umdrehung auf. Bauen Sie 2. Wenn diese eingebaut sind, entfernen Sie die Hutmutter (Punkt
zu diesem Zeitpunkt den Rohrstopfen (13) noch nicht ein, da die 47) und die Kupferbeilagscheibe (Punkt 45). Schrauben Sie die
Druckbegrenzungen während des Testens des Ventils erfolgen. Einstellschraube (Punkt 35) hinein, bis sie unten herauskommt,
Die Druckbegrenzung am Anschluss „B“ wird später eingestellt. und schrauben Sie sie dann zwei (2) komplette Umdrehungen
auf.
3. Prägen Sie die Sitze (Punkt 17, 21) mithilfe der Kugeln (Punkt 18)
bei 20,6 Bar [300 psi] auf einer 10-Tonnen-Presse oder bei 41,3 3. Wenn er eingebaut ist, entfernen Sie den Rohrstopfen (Punkt
Bar [600 psi] auf einer 5-Tonnen-Presse. 13) am Pilotüberdruckventil. Schrauben Sie die Einstellschraube
(Punkt 12) hinein, bis sie unten aus der Hülse oder der Stufe
4. Setzen Sie die Vorlauf- und Rücklaufkolbenabschnitte zusammen, kommt, und schrauben Sie dann die Einstellschraube eine (1)
indem Sie die Kupferdichtung (Punkt 16) auf den unteren Sitz volle Umdrehung auf.
(Punkt 17) stecken. Ziehen Sie die unteren Sitze bei 27 – 45
Nm mithilfe des Werkzeugs Nr. TXK200466-3 fest. Bauen Sie 4. Schalten Sie mithilfe einer Fernbedienung mit Drucktaste oder
die Kugeln (Punkt 18), Feder- und Distanzscheibenbaugruppen durch manuelles Eingreifen am Schieberventil die „A“ Seite
(Punkt 19), Kugeln (Punkt 18), die Kupferdichtung (Punkt 20) und des Schieberventils ein und schrauben Sie die Einstellschraube
den oberen Sitz (Punkt 21) ein. Ziehen Sie den oberen Sitz bei (Punkt 12) langsam hinein, bis ein Druck von 151 bar [2200 psi]
(Punkt 21) 36 – 47 Nm fest. erreicht ist. Bauen Sie den Rohrstopfen (Punkt 13) ein.
5. Bauen Sie die Pilotdruckeinstellfeder (Punkt 22), die 5. Stellen Sie die Pilotdruckeinstellung mithilfe der Einstellschrauben
Distanzscheibe (Punkt 23), die Kugel (Punkt 18), die Dichtung (Punkt 35) auf 82 - 96 Bar [1200 - 1400 psi] ein. Ziehen Sie die
(Punkt 20) und den Sitz (Punkt 21) zusammen. Ziehen Sie den Feststellmutter (Punkt 46) fest, um die Einstellschraube (Punkt 35)
Sitz (Punkt 21) mit 36 - 47 Nm [27 – 35 ft-lbs] fest. zu befestigen. Bauen Sie die Kupferbeilagscheibe (Punkt 45) und
die Hutmutter (Punkt 47) ein.
6. Befestigen Sie den Anschlussverteiler (Punkt 52) mithilfe der
Schrauben (Punkt 5) am Gehäuse (Punkt 7), ziehen Sie ihn mit 6. Schließen Sie den Anschluss „A“ an der Vorlaufseite eines
30 – 34 Nm fest. doppeltwirkenden Zylinders und ein 1034 bar [15.000 psi]
Manometer an.
7. Befestigen Sie eine Kupplung an jedem Anschluss. Schließen
Sie den Anschluss „B“ an eine Handpumpe und ein 1034 bar 7. Schließen Sie den Anschluss „B“ an die Rücklaufseite eines
[15.000 psi] Manometer an. Während der Druck aufgebaut wird, doppeltwirkenden Zylinders und ein 1034 bar [15.000 psi]
stellen Sie das Druckbegrenzungsventil am Anschluss „B“ auf Manometer an (falls zutreffend – ein VE33 erfordert diesen Schritt
207 – 241 bar [3000 – 3500 psi] für das VE33 oder 760 – 800 nicht).
bar [11.000 – 11.500 psi] für das VE43 ein. Ein VE43-Ventil sollte 8. Schieben Sie den Zylinder mehrmals ohne Last vor und zurück,
einen Druck am B-Anschluss von 700 Bar [10.000 psi] ohne um Luft im System zu beseitigen.

16
9. Das Ventil sollte Druck sowohl in Vorlauf- als auch 10. Entfernen Sie den Remote-Block und bauen Sie ihn an der Pumpe ein.
in Rücklaufrichtung halten (nur Vorlaufrichtung für
einfachwirkenden Zylinder und ein VE33). Bei 700
bar [10.000 psi] sollte ein Druckabfall von weniger als
21 bar [300 psi] in 15 Sekunden erfolgen. Wenn sich
das Ventil in der Position „Hold“ befindet, sollte kein
Zylinderschlupf vorhanden sein.

SPEZIALWERKZEUGE
Abb. Teilenummer Anz. Beschreibung/ Abb. Teilenummer Anz. Beschreibung/
Material Material
8 ● TX200466-1 1 Sitzwerkzeug 11 ● DC5122816 1 Führung, Buchse
9 ● TX200466-2 1 Werkzeughalter 12 ● TX200468 1 Prägewerkzeug
Reduziereinsatz, 1/4-
10 ● F2540027B 2 SHSS, .250-28 x .25 o.A. ● CK911032 1
1/8 NPT
Spezialwerkzeug
10 TX200466-3 1
(komplett)
● Teil im Lieferumfang des Spezialwerkzeugsatzes TXK400 enthalten. o.A. = ohne Abbildung.
Hinweis: TX200466-3 umfasst TX200466-1 (Anz. 1), TX200466-2 (Anz. 1) und F2540027B (Anz. 2).

Abb. 8. - TX200466-1

Brechen Sie alle scharfen Kanten

an beiden Enden.

HINWEISE: Verwenden Sie den

Konturfräser MC-1142, um 4
Formkanten zu bearbeiten.

Abb. 9. - TX200466-2 Abb. 11. - DC5122816

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ABSCHNITT A-A ABSCHNITT A-A

Abb. 10. - TX200466-3 Abb. 12. - TX200468

A
Mischradius Tief Sphärischer
Radius

A
Durchm. Durchmesser
ABSCHNITT A-A Rohling

17
 Istruzioni Di Servizio

POWERFUL SOLUTIONS. GLOBAL FORCE. VE33, VE43, VE33-115, VE43-115,

Valvole Di Comando Azionate Elettricamente
L2600 Rev. P 08/17 For Date Codes Beginning with the Letter “A” or “B”
Solenoidi
Avanzamento B A
Vite regolazione Posizione A B
pressione pilota
Avanzamento De-energizzate Energizzate
(10) Ritorno Energizzate De-energizzate
Mantenimento De-energizzate De-energizzate

Settings
Voce Pressione
(12) Sede superiore Sede
pilota (✱) Pressione di scarico pilota. 137-165 bar [2000-2400 psi]
(11)
(✦) Pressione pistone pilota. 82-96 bar [1200-1400 psi]
P (▲) Pressione scarico raccordo “B” 760-800 bar [11,000-11,500 psi] (VE43)
Sede inferiore 207-241 bar [3000-3500 psi] (VE33)
Cilindro

20 21
Ritorno B A
18
19
20 49
18 18
17 49A
19
21 16 18
20 17 48
23 18 16
22 47
8 8 26 ) 35
9 45 44
P 15 14 7 46
45 43
V12 9
Cilindro
11 34
13 34
Mantenimento 32
B A 8 28 33
10
27 12 13 34 34
31 8 4
50

(non usati su 51
tutti i collettori 39
per valvole)
55
53 36
55
P 37 40
55 52

Cilindro 59 42
56 38
57
Percorsi del flusso da e per il cilindro 41
== Serbatoio 53 42
== Pressione (alta) 58 55 54
== Pilota e Intermedia 59
5
Figura 6
(Solo allo scopo dell’eliminazione dei difetti)
(Sono mostrate le VE43 VE43-115) Figura 7
18
ELIMINAZIONE DEI DIFETTI E RIPARAZIONE DELLE ELETTROVALVOLE VE43/VE33/VE43-115/VE33-115
Nella diagnosi del cattivo funzionamento delle valvole, certi sintomi possono essere in comune non solo alle valvole, ma spesso
all’equipaggiamento idraulico in generale. Prima di riparare una valvola, montare una VM32 sulla pompa e verificare che il problema
non sia dovuto alla pompa.

i. ELIMINAZIONE DEI DIFETTI: 11. Se la valvola non commuta la direzione immediatamente,

1. Per aiutare a diventare familiari con il funzionamento e l’uso questo può essere dovuto alle molle consumate (voce 19) tra i
delle valvole, fare riferimento alle figure 6 e 7. circuiti direzionali pilotati dalla sfera, oppure un problema con i
pistoni direzionali (voce 39), sia per un perno rotto sia per una
2. Controllare il funzionamento elettrico della valvola. Accertarsi guarnizione di tenuta difettosa; sostituire.
che il pulsante della stazione di comando stia funzionando
correttamente. Controllare che la bobina della valvola emetta il 12. Il cilindro non crea la pressione sia nella posizione
caratteristico suono all’eccitazione che indica il funzionamento d’avanzamento sia in quella di ritorno. Controllare la regolazione
del solenoide. della pressione pilota (regolata tra 82-96 bar). Un’altra causa
possibile può essere la sede superiore e/o la sede pilota che
3. Accertarsi che la pressione pilota sia stata regolata é usurata e deve essere sostituita. Se il cilindro slitta nella
correttamente, altrimenti regolarla, e che la valvola sia stata posizione “neutra” o nella posizione di “mantenimento”,
controllata per verificare perdite d’olio all’esterno. questo può essere dovuto ad una sede di valvola superiore od
4. L’incapacità di ottenere una qualsiasi pressione può essere inferiore consumata (solo per VE33) oppure ad una molla (19),
la conseguenza di guarnizioni dei raccordi di connessione che deve essere sostituita.
danneggiate, di componenti guasti della valvola di scarico 13. Il cilindro é rimasto sia nella posizione d’avanzamento sia nella
(voci 9,14,15), della bobina del solenoide che s’impasta (voce posizione di ritorno. Il problema solitamente é un sintomo
48), oppure della regolazione della pressione pilota che è d’olio idraulico contaminato. Il sistema dovrebbe essere
troppo bassa (meno di 34 bar). svuotato e riempito di nuovo con olio idraulico ENERPAC
5. Le perdite di pressione che sono consistenti ed aumentano fresco. L’elettrovalvola a bobina dovrebbe essere centrata
proporzionalmente con i campi di pressione in aumento sono manualmente premendo sul perno attuatore da entrambi i
solitamente il risultato di guarnizioni che perdono o di superfici lati dell’elettrovalvola. Premere ora i pulsanti Freccia verso
filettate come per esempio i raccordi o i tappi NPTF. l’alto e Freccia verso il basso diverse volte controllando il
6. La perdita della sede della sfera é spesso saltuaria ed funzionamento della valvola ed il movimento del pistone del
intermittente ed é causata da corpi estranei intrappolati sulla cilindro. Un’altra causa potrebbe essere la regolazione della
sede di tenuta. Col passare del tempo, poiché si verifica pressione pilota che è troppo alta (maggiore di 96 bar), nel
l’usura, queste sedi debbono essere sostituite. qual caso la valvola di scarico deve essere risettata a 151 bar
[2200 psi] ±14 bar [±200 psi].
7. Se il cattivo funzionamento é identico in entrambi le direzioni,
controllare la pressione pilota montando un manometro da ii. SMONTAGGIO:
0-344 bar nel raccordo etichettato “pressione pilota” a lato 1. Smontare l'assieme del solenoide (voce 48), togliendo le 4 viti
della valvola). Fare avanzare e ritornare la valvola e controllare (voce 49) e le rondelle di sicurezza (voce 49A). NOTA: Non
che la pressione sia tra 82-96 bar e regolare la regolazione smontare la valvola a solenoide.
della vite di taratura della pressione (voce 35) secondo che ci
sia da aumentare o da diminuire la regolazione della pressione. 2. Smontare l’assieme valvola smontando per primo il dado a
Se non si nota alcun miglioramento, sostituire la molla (voce ghianda (voce 47), il dado di bloccaggio (voce 46), le guarnizioni
37), la sede pilota (voce 21) e la guarnizione di rame (voce 20). di rame (voce 45), la vite di regolazione (voce 35), 6 viti (voce
43). Separare il coperchio (voce 32) dal corpo (voce 7). Togliere
8. Se la regolazione pilota non può essere regolata verso il basso, le guarnizioni di tenuta (voci 42,41), le molle direzionali (voce
può essere dovuto al fatto che l’O-ring e l’anello di supporto 40) dal fondo del coperchio. Smontare l’assieme del pistone
sono montati dal lato sbagliato uno rispetto all’altro sulla pilota (voce 38), la molla (voce 37), ed il distanziale (voce 36).
voce 38 oppure indica una forte perdita della sede della sfera Ispezionare tutte le sedi per scoprire eventuali danni. Se siete
pilota (voce 21) oppure una molla rotta (voce 22). Sostituire nel dubbio, sostituite tutti le sedi con componenti nuovi forniti
immediatamente. con il kit di riparazione.
9. Se la valvola non riesce a creare la pressione massima in 3. Smontare i pistoni dei cilindri direzionali di avanzamento e
entrambi le direzioni, la pressione pilota può essere troppo ritorno (voce 39).
bassa. Una pressione pilota troppo bassa può essere causata
da una perdita attraverso la valvola a bobina oppure la sede 4. Smontare la sezione pilota (voce 21), la guarnizione pilota
di una valvola pilota di scarico nel corpo della valvola (voci 9, (voce 20), la sfera (voce 18), il distanziale (voce 23), e le molle
7), oppure la regolazione pilota è troppo bassa e deve essere (voce 22). Smontare le sezioni d’avanzamento e di ritorno
regolata in aumento. (vedere il paragrafo 7 più sopra). smontando le sedi superiori (voce 21), la guarnizione di rame
(voce 20), la sfera (voce 18), l’assieme molla e distanziale
10. Se la valvola crea la pressione contemporaneamente in (voce 19), la sede inferiore (voce 17). Usare l’attrezzo speciale
entrambi le direzioni, questo può essere dovuto alla rottura di previsto No. TXK200466-3, e la guarnizione di rame (voce 16).
un perno sia in solo uno sia in entrambi gli assieme dei pistoni Scartare le guarnizioni di rame usate e sostituirle con delle
direzionali (voce 39) e/o il pistone pilota (voce 38), oppure la nuove fornite con il kit di riparazione.
regolazione della pressione pilota (voce 35) è troppo bassa,
oppure che la molla pilota (voce 37) si è rotta. Ritarare la 5. Smontare la sezione di scarico pilota togliendo il tappo (voce
regolazione del pilota oppure sostituire immediatamente i 13), la vite regolabile (voce 12), la molla (voce 11), la guida
componenti. (voce 10), e la sfera (voce 9).

19
6. Smontare la sezione di scarico del raccordo “B” togliendo il 8. Installare dei nuovi O-ring e rondelle di supporto su tutti e tre i
tappo (13), la vite regolabile (voce 12), la molla (15), la guida pistoni (voci 39, 38).
(voce 14) e la sfera (voce 9). 9. Installare i pistoni (voce 39) negli alesaggi d’avanzamento
7. Non é necessario togliere i numerosi tappi dei tubi trovati sul e di ritorno nel coperchio (voce 32). Ingrassare gli O-ring
coperchio e sul corpo a meno che dei corpi estranei contaminanti abbondantemente ed usare la guida d’inserimento No.
non siano intrappolati tra le parti e debbano essere lavati via. DC5122816 per facilitare l’installazione dei pistoni. Installare le
Sostituire con nuove voci fornite nel kit di riparazione. molle (voce 40) sui pistoni.
8. Smontare il collettore con i raccordi (voce 52) dal corpo (voce 10. Installare il distanziale (voce 36), la molla (voce 37), ed il pistone
7) svitando la vite 4 (voce 5). Ispezionare le guarnizioni di tenuta [lubrificare gli O-ring] (voce 38) dentro al foro pilota nel coperchio
(voci 27, 31) e se necessario sostituire. (voce 32) usando la guida d’inserimento No. DC5122816.
9. Ispezionare il coperchio (voce 32) ed il corpo (voce 7), dopo la Inserire le guarnizioni di tenuta (voci 42, 41) nel coperchio. Non
pulizia, per eventuali danni. Sostituire se necessario. lubrificare le guarnizioni di tenuta (voci 41, 42).
11. Fissare il coperchio (voce 32) al corpo (voce 7) usando le 6 viti
iii. RIMONTAGGIO: (voce 43), coppia da 18-20 Nm. Installare, ma non stringere la
Quando si rimonta, usare nuovi componenti forniti con il kit di vite di regolazione (voce 35), la rondella di rame (voce 45) ed Il
riparazione: dado di bloccaggio (voce 46). Non installare il dado a ghianda
(voce 47) oppure una seconda rondella di rame (voce 45) in
1. Pulire il blocco valvola ed ispezionare tutti i componenti.
questo momento, poiché le regolazioni della regolazione della
Controllare se le sedi delle sfere sono usurate o danneggiate
pressione pilota verranno fatte più tardi.
(voci 17, 21), rotte o se vi sono molle deboli (voci 19, 22, 15, 37,
40). Ispezionare le sedi delle sfere di scarico nel blocco valvole. 12. IInstallare la valvola a solenoide (voce 48) usando 4 viti (voce
(voce 7). Sostituire se necessario. 49) e rondelle di bloccaggio (voce 49A). Stringere le viti (voce
49) con un momento di 7-8 Nm [5-6 ft-lbs].
2. Riporre con cura nella sede la piccola sfera (voce 9) nel corpo
(voce 7) usando l’attrezzo TXK200468 e premendo. Tutte le sedi 13. La valvola é ora pronta per essere regolata e provata.
debbono essere adattate appoggiando la sfera sulla sede e
premendo con una pressione di 9,0 bar con una pressa da 10- iv. REGOLAZIONI:
tonn. Sostituire le guide (voci 14, 10), le molle (voci 15, 11) e le 1. Montare la valvola sulla pompa. Inserire un manometro fino a
viti di regolazione (voce 12). Avvitare la vite di regolazione (voce 344 bar nel raccordo etichettato “pressione pilota”.
12) sulla valvola di scarico pilota (voci 9,10,11) fino a che va in 2. Se Installato, togliere Il dado a ghianda (voce 47) e la rondella
battuta sul manicotto o gradino, quindi svitare le vite regolabile di rame (voce 45). Avvitare la vite di regolazione (voce 35) fino a
di un (1) giro completo. Non installare il tappo del tubo (13) in che vada in battuta, quindi svitarla di due (2) giri completi.
questo momento, perché le regolazioni degli scarichi saranno
fatte durante le prove della valvola. La valvola di scarico del 3. Se installato, togliere il tappo del tubo (voce 13) sulla valvola di
raccordo B sarà regolata più tardi. scarico pilota. Avvitare la vite di regolazione (voce 12) fino a che
vada in battuta sul manicotto o sul gradino, quindi svitare la vite
3. Usando le sfere (voce 18), coniare le sedi (voci 17, 21) a 20,6 bar di regolazione di un (1) giro completo.
[300 psi] su di una pressa da 10 ton oppure a 41.3 bar [600 psi]
su di una pressa da 5 ton. 4. Usando una tastierina a pulsanti oppure la sovra corsa manuale
sulla valvola con bobina si alimenta il lato “A” side della valvola
4. Montare le sezioni dei pistoni d’avanzamento e di ritorno a bobina e avvitare lentamente la vite di regolazione (voce 12)
inserendo una guarnizione di rame (voce 16) sulla sede inferiore fino a che si raggiunge 151 bar. Installare il tappo del tubo (voce
(voce 17). Stringere le sedi inferiori con una coppia di 27-34 13).
Nm, usando l’attrezzo No. TXK200466-3. Installare le sfere
(voce 18), gli assieme molla e distanziale (voce 19), guarnizioni 5. Tarare la regolazione della pressione pilota ad 82-96 bar [1200-
di rame (voce 20) e la sede superiore (voce 21). Stringere la 1400 psi] usando la vite di regolazione (voce 35). Serrare il dado
sede superiore con una coppia di 36-47 Nm. di bloccaggio (voce 46) per bloccare la vite di regolazione (voce
35). Installare la rondella di rame (voce 45) ed il dado a ghianda
5. Assiemare la molla di regolazione della pressione pilota (voce (voce 47).
22), il distanziale 22), la sfera (voce 189, la guarnizione (voce 20)
e la sede (voce 21). Stringere la sede (voce 21) con un momento 6. Collegare il raccordo “A” al lato d’avanzamento di un cilindro a
di 36-47 Nm [27-35 ft-lbs]. doppio effetto e ad un manometro con 1034 bar di fondo scala.

6. Montare il collettore con i raccordi (voce 52) sul corpo (voce 7) 7. Collegare il raccordo “B” al lato di ritorno di un cilindro a doppio
usando le viti (voce 5), coppia da 30-34 Nm. effetto e ad un manometro con 1034 bardi fondo scala (se è il
caso – una VE33 non richiede questo passo).
7. Collegare un raccordo d’accoppiamento ad ogni raccordo del
collettore. Collegare il raccordo “B” ad una pompa manuale ed 8. Fare avanzare e ritornare il pistone del cilindro diverse volte
un manometro da 1034 bar fondo scala di pressione. Mentre si senza carico, per eliminare l’aria nel sistema.
forma la pressione, regolare la valvola di scarico del raccordo 9. La valvola dovrebbe mantenere la pressione sia nella direzione
“B” a 207-241 bar per la VE33 oppure 760-800 bar per la VE43. d’avanzamento sia in quella di ritorno (solo nella direzione
Una valvola VE-43 dovrebbe mantenere la pressione al raccordo d’avanzamento per un cilindro a semplice effetto ed una VE33).
B a 700 bar [10,000 psi] senza perdite. Una valvola VE33 non A 700 bar dovrebbero esserci meno di 21 bar di caduta di
manterrà la pressione al raccordo B. Controllare sia il circuito di pressione in 15 secondi. Quando la valvola è nella posizione di
avanzamento che quello di ritorno per eventuali perdite. mantenimento, non ci dovrebbe essere nessun scorrimento del
cilindro.
10. Togliere il blocco a distanza ed installare sulla pompa.

20
 Utensili speciali
Figura Numero Q.tà Descrizione/Materiale Figura Numero Q.tà Description/Material
componente componente
8 ● TX200466-1 1 Utensile sede 11 ● DC5122816 1 Boccola di guida
9 ● TX200466-2 1 Porta utensile 12 ● TX200468 1 Utensile di formatura
10 ● F2540027B 2 SHSS, .250-28 x .25 N/S ● CK911032 1 Riduttore, 1/4-1/8 NPT
Utensile speciale
10 TX200466-3 1
(completo)
● Articolo incluso nel kit dell’utensile speciale TXK400. N/S = Non raffigurato.
Nota: TX200466-3 include TX200466-1 (q.tà 1), TX200466-2 (q.tà 1) e F2540027B (q.tà 2).

Figura 8 - TX200466-1

Rompere gli spigoli vivi ad

entrambi le estremità.

NOTE: Usare una fresa per contornare

MC-1142 per lavorare i 4 lobi.

Figura 9 - TX200466-2 Figura 11 - DC5122816

>@
>@ >@
>@
>@
>@

[>@ [>@
>@
>@
SEZIONE A-A
SEZIONE A-A

Figura 10 - TX200466-3 Figura 12 - TX200468

A
Raggio misto Profondità Raggio
sferico

A
Dia. tronco Diametro
SEZIONE A-A

21
 Instrucciones de mantenimiento

POWERFUL SOLUTIONS. GLOBAL FORCE. Electroválvulas de control

VE33, VE43, VE33-115, VE43-115

L2600 Rev. P 08/17 Para códigos de fecha que comienzan con la letra “A” o “B”
Electroválvulas
Advance B A Tornillo de ajuste
de la presión Posición A B
piloto Avance Desactivado Activado
(10) Retroceso Activado Desactivado
Retención Desactivado Desactivado

Configuración

Asiento Elemento Presión

(12) Asiento
superior piloto (✱) Presión de descarga piloto. 137-165 bar [2000-2400 psi]
(11)
(✦) Presión de pistón piloto 82-96 bar [1200-1400 psi]
P (▲) Presión de descarga puerto “B” 760-800 bar [11,000-11,500 psi] (VE43)
Asiento inferior 207-241 bar [3000-3500 psi] (VE33)
Cilindro

20 21
Retroceso B A 18
19
20 49
18 18
17 49A
19
21 16 18
20 17 48
23 18 16
22 47
8 8 26 ) 35
9 45 44
P 15 14 7 46
45 43
V12 9
Cilindro 11 34
13 34
32
Retención 8 28 33
B A
10
27 12 13 34 34
31 8 4
50

(no se utiliza en todos los

colectores de válvula)
51
39
55
53 36
55
37 40
P 55 52

59 42
Cilindro 56 38
57
Líneas de flujo hacia y desde el cilindro 41
53 42
== Tanque
== Presión (alta) 58 55 54
59
== Piloto e intermedia
5
Figura 6
(Solo para solución de problemas)
(Se muestra VE43 VE43-115) Figura 7
22
SOLUCIÓN DE PROBLEMAS Y REPARACIÓN DE LA VÁLVULA ELÉCTRICA VE43/VE33/VE43-115/VE33-115
Para el diagnóstico de válvulas con mal funcionamiento, hay ciertos síntomas típicos, no sólo de las válvulas sino, a menudo, de los
equipos hidráulicos en general. AAntes de reparar la válvula, monte una VM32 en la bomba para asegurarse de que la bomba no
causa el problema.
i. SOLUCIÓN DE PROBLEMAS 12. Si el cilindro no genera presión en la posición de avance o en la
1. Como ayuda para familiarizarse con el funcionamiento y uso de posición de retroceso. Comprobar el ajuste de la presión piloto
la válvula, por favor consultar las Figuras 6 y 7. (fijar entre 82-96 bar [1200-1400 psi]. Otra causa posible es
que el asiento superior y/o el asiento piloto estén desgastados
2. Comprobar el accionamiento eléctrico de la válvula. Asegurarse y deban reemplazarse. Si el cilindro avanza lentamente en la
de que la botonera esté en buen estado de funcionamiento. posición “Neutral” o “Hold” (Retención) (VE33 solamente),
Comprobar si se oye un “clic” en la válvula de carrete, lo cual podría deberse a un asiento de válvula -superior o inferior-
indica que los solenoides actúan o a un resorte desgastado (elemento 19), que debería ser
3. Asegurarse de que la presión piloto se ha ajustado o puede sustituido.
ajustarse correctamente y de que la válvula no presenta fugas 13. El cilindro está atascado bien en la posición de avance o en
externas de aceite. la posición de retroceso. Este problema es normalmente un
4. La imposibilidad de levantar presión puede deberse a daños síntoma de contaminación del aceite hidráulico. Deberá vaciarse
en los sellos del conector, piezas defectuosas de la válvula de el sistema y rellenarse con aceite hidráulico ENERPAC nuevo.
alivio (elementos 9,14,15), un carrete del solenoide agarrotado Luego, la válvula de carrete deberá ponerse manualmente en
(elemento 48) o un ajuste excesivamente bajo de la presión posición central presionando el pasador de accionamiento
piloto (inferior a 34 bar [500 psi]. que hay a cada lado de la misma. Ahora presionar las teclas
5. Las fugas de presión que perduran y aumentan en proporción “flecha arriba” y “flecha abajo” varias veces para comprobar el
a la presión se deben generalmente a juntas, o superficies funcionamiento de la válvula y el movimiento del cilindro. Otra
roscadas como conectores o tapones NPTF (rosca tubo), que causa podría ser que el ajuste de la presión piloto es demasiado
no sellan bien. alto (superior a 96 bar [1400 psi] , en cuyo caso la válvula de
alivio de presión piloto deberá reajustarse a 151 bar [2200 psi]
6. Las fugas a través del asiento de la bola son a menudo irregulares ±14 bar [±200 psi].
e intermitentes y se deben a contaminantes atrapados en el
borde de sellado. Con el paso del tiempo y el consiguiente ii. DESMONTAJE:
desgaste, estos asientos tendrán que ser reemplazados. 1. Retirar el conjunto del solenoide (elemento 48) soltando los
7. Si el funcionamiento de la válvula es deficiente en ambas 4 tornillos (elemento 49). Nota: ¡no desmontar la válvula de
direcciones, comprobar el ajuste de la presión piloto colocando solenoide!
un manómetro de 0-344 bar [0-5000 psi] en el puerto identificado 2. Desmontar el conjunto de la válvula retirando en primer lugar
como “pilot pressure (presión piloto)” en un lado de la válvula. la tuerca ciega (elemento 47), la tuerca de fijación (elemento
Accionar la válvula en avance o retroceso y comprobar que 46), juntas de cobre (elemento 45), tornillo de ajuste (elemento
la presión piloto se encuentra en el rango 82-96 bar [1200- 35), 6 tornillos (elemento 43). Separar la cubierta (elemento 32)
1400 psi], elevando o reduciendo convenientemente el valor del cuerpo (elemento 7). Retirar los sellos (elementos 42, 41)
establecido mediante el tornillo de ajuste (elemento 35). Si no y resortes direccionales (elemento 40) del fondo de la cubierta.
se aprecia mejoría, sustituir el resorte (elemento 37), asiento Retirar el pistón piloto (elemento 38), el resorte (elemento 37)
piloto (elemento 21) y junta de cobre (elemento 20). y el distanciador (elemento 36). Inspeccionar todos los sellos
8. Si no es posible reducir la presión piloto, podría ser que por si presentaran algún daño. En caso de duda sustituirlos por
la junta tórica y el anillo de soporte se hayan montado en el elementos nuevos incluidos en el kit de reparación.
lado incorrecto uno respecto al otro en el elemento 38 o que 3. Desmontar los pistones direccionales de avance y retroceso
hubiera una fuga importante a través del asiento de la bola (elemento 39).
piloto (elemento 21) o un resorte roto (elemento 22). Sustituir
inmediatamente. 4. Desmontar la sección piloto retirando el asiento piloto
(elemento 21), junta de cobre (elemento 20), bola (elemento 18),
9. Si la válvula no logra crear la presión máxima en ambas distanciador (elemento 23) y resorte (elemento 22). Desmontar
direcciones, podría deberse a que la presión piloto es las secciones de avance y retroceso retirando los asientos
demasiado baja. Una presión piloto baja puede deberse a fugas superiores (elemento 21), junta de cobre (elemento 20), bola
a través de la válvula de carrete o a través del asiento de bola (elemento 18), resorte y distanciador (elemento 19), bola
de la válvula de alivio de la presión piloto (elementos 9,7), o a (elemento 18) y asiento inferior (elemento 17).
que el ajuste de la presión piloto es demasiado bajo y debe
aumentarse (véase párrafo 7 más arriba). Usar la herramienta especial No. TXK200466-3 y la junta de
cobre (elemento 16). Desechar las juntas de cobre usadas y
10. Si la válvula genera simultáneamente presión en ambas sustituirlas por otras nuevas incluidas en el kit de reparación.
direcciones, la causa podría ser un pasador roto de uno o
ambos pistones direccionales (elemento 39) y /o del pistón piloto 5. Desmontar la sección correspondiente a la válvula de alivio de
(elemento 38), o que el ajuste de la presión piloto (elemento presión piloto retirando el tapón (elemento 13), tornillo de ajuste
35) es demasiado bajo, o que el resorte piloto (elemento 37) se (elemento 12), resorte (elemento 11), guía (elemento 10) y bola
haya roto. Reajustar la presión piloto o sustituir las piezas rotas (elemento 9).
inmediatamente. 6. Desmontar la sección correspondiente a la válvula de alivio del
11. Si la válvula no conmuta inmediatamente, la causa podría puerto “B” retirando el tapón (elemento 13), tornillo de ajuste
ser resortes gastados (elemento 19) de la bola que establece (elemento 12), resorte (elemento 15), guía (elemento 14) y bola
la dirección del flujo en el circuito, o un problema con los (elemento 9).
pistones direccionales (elemento 39), un pasador roto o un sello 7. No es necesario retirar los numerosos tapones de tubo que hay
defectuoso, debiendo sustituir la pieza dañada. en la cubierta y en el cuerpo, a menos que haya contaminantes
23
 atrapados entre las piezas que se tengan que limpiar a chorro. y retroceso de la cubierta (elemento 32). Engrasar bien las
Sustituirlos por elementos nuevos incluidos en el kit de juntas tóricas y usar la guía de inserción No. DC5122816 como
reparación. ayuda para la instalación de los pistones. Instalar los resortes
8. Desmontar el colector que reúne los puertos de conexión (elemento 40) sobre los pistones.
(elemento 52) retirando los 4 tornillos (elemento 5) para separarlo 10. Instalar el distanciador (elemento 36), el resorte (elemento 37)
del cuerpo (elemento 7). Inspeccionar los sellos (elemento 27, y el pistón [lubricar la junta tórica] (elemento 38) en el cilindro
31) y sustituirlos si es preciso. piloto de la cubierta (elemento 32) usando la guía de inserción
9. Inspeccionar la cubierta (elemento 32) y el cuerpo (elemento 7), No. DC5122816. Insertar los sellos (elemento 42, 41) en la
tras haberlos limpiado, para ver si presentan daños. Reemplazar cubierta. No lubricar los sellos (elemento 41, 42).
si es preciso. 11. Colocar la cubierta (elemento 32) sobre el cuerpo (elemento
7) usando los 6 tornillos (elemento 43) y apretar a 18-20 Nm
iii. MONTAJE: [13-15 ft-lbs] de par. Instalar pero no apretar el tornillo de
Para el montaje usar piezas nuevas incluidas en el kit de reparación: ajuste (elemento 35), la arandela de cobre (elemento 45) y
la contratuerca (elemento 46). No instalar la tuerca ciega
1. Limpiar el bloque de la válvula e inspeccionar todos sus
(elemento 47) o segunda arandela de cobre (elemento 45) en
componentes. Comprobar si hay algún asiento de bola
este momento, porque la regulación de los ajustes de la presión
desgastado o dañado (elementos 17, 21) o algún resorte roto
piloto se harán más tarde.
o debilitado (elementos 19, 22, 15, 37, 40). Inspeccionar los
asientos de bola para alivio de presión del interior del bloque de 12. Instalar la electroválvula (elemento 48) utilizando 4 tornillos
la válvula (elemento 7). Reemplazar si es preciso. (elemento 49) y arandelas (elemento 49ª). Apretar los tornillos
(elemento 49) a 7-8 Nm [5-6 ft-lbs].
2. Asentar de nuevo, con cuidado, la pequeña bola (elemento 9)
en el cuerpo (elemento 7) usando la herramienta TXK200468 y 13. La válvula está ahora lista para ser ajustada y probada.
ejerciendo presión. Todos los asientos deberán ser conformados
colocando la bola sobre ellos y ejerciendo una presión de 9,0 iv. AJUSTES:
bar [130 psi] con una prensa de 10 toneladas. Sustituir las 1. Montar la válvula sobre la bomba. Colocar un manómetro
guías (elemento 14, 10), resortes (elemento 15, 11) y tornillos de 344 bar [5000 psi] en el puerto identificado como “Pilot
de ajuste (elemento 12). Apretar el tornillo de ajuste (elemento Pressure” (presión piloto).
12) de la válvula de alivio de presión piloto (elementos 9, 10, 2. Si se ha instalado, quitar la tuerca ciega (elemento 47) y
11) hasta hacer tope en la camisa o en el escalón, luego aflojar la arandela de cobre (elemento 45). Enroscar el tornillo de
el tornillo de ajuste una (1) vuelta completa. No instalar, de ajuste (elemento 35) hasta que toque fondo, a continuación,
momento, el tapón de rosca tubo (13), ya que se harán ajustes desenroscarlo dos (2) vueltas completas.
en las válvulas de alivio durante las pruebas de la válvula. La
presión de alivio del puerto B se ajustará posteriormente. 3. Si se ha instalado, quitar el tapón de tubo (elemento 13) en la
válvula de alivio piloto. Enroscar el tornillo de ajuste (elemento
3. Conformar las bolas (elemento 18) y los asientos (elemento 12) hasta que toque fondo en el manguito o escalón, a
17, 21) a 20,6 bar [300 psi] con un émbolo de 10 toneladas de continuación, desenroscar el tornillo de ajuste una (1) vuelta
fuerza o a 41,3 bar [600 psi] si la prensa es de 5 toneladas. completa.
4. Montar las secciones correspondientes a los pistones de 4. Utilizando una botonera o el accionamiento manual de la
avance y retroceso insertando la junta de cobre (elemento 16) válvula de carrete, activar el lado “A” de la misma y apretar
sobre el asiento inferior (elemento 17). Apretar los asientos poco a poco el tornillo de ajuste (elemento 12) hasta alcanzar
inferiores con un par de 27-34 N-m [20-25 ft-lbs] usando la una presión de 151 bar [2200 psi]. Instalar el tapón de tubo
herramienta No. TXK200466-3. Instalar las bolas (elemento 18), (elemento 13).
resorte y piezas de distancia (elemento 19), bolas (elemento
18), junta de cobre (elemento 20) y asiento superior (elemento 5. Ajustar la presión piloto a 82-96 bar [1200-1400 psi] utilizando
21). Apretar el asiento superior (elemento 21) a 36-47 N-m [27- el tornillo de ajuste (elemento 35). Apretar la contratuerca
35 ft-lbs] de par. (elemento 46) para bloquear el tornillo de ajuste (elemento 35).
Instalar la arandela de cobre (elemento 45) y la tuerca ciega
5. Montar el resorte de ajuste de la presión piloto (elemento 22), (elemento 47).
distanciador (elemento 23), bola (elemento 18), sello (elemento
20) y asiento (elemento 21). Apretar el asiento (elemento 21) a 6. Conectar el puerto “A” al lado de avance de un cilindro de doble
36-47 Nm [27-35 ft-lbs]. efecto y a un manómetro de 1034 bar [15.000 psi].

6. Acoplar el colector para conexiones (elemento 52) sobre el 7. Conectar el puerto “B” al lado de retroceso de un cilindro de
cuerpo (elemento 7) usando los tornillos (elemento 5) y apretar doble efecto y a un manómetro de 1034 bar [15.000 psi] de
a 30-34 Nm [22-25 ft-lbs] de par. presión (en caso procedente – en el modelo VE33 esto no es
necesario).
7. Colocar un acoplador en cada puerto. Conectar el puerto “B”
a una bomba manual y a un manómetro de 15.000 psi [1034 8. Hacer avanzar y retroceder el cilindro varias veces sin carga
bar]. Mientras se levanta presión, ajustar la válvula de alivio del para eliminar el aire del sistema.
puerto “B” a 207-241 bar [3000-3500 psi] para la VE33 ó 760- 9. La válvula deberá mantener la presión tanto en la dirección
800 bar [11.000-11.500 psi] para la VE43. Una válvula VE43 de avance como en la de retroceso (en el caso de un cilindro
debe mantener la presión en el puerto “B” a 700 bar [10,000 de simple efecto y una válvula VE33, sólo en la dirección de
psi] sin pérdidas. Una válvula A VE33 no mantendrá la presión avance). A 700 bar [10.000 psi] la pérdida de presión deberá
en el puerto “B”. Comprobar el circuito de avance y retroceso. ser inferior a 21 bar [300 psi] en 15 segundos. Cuando la válvula
8. Instalar juntas tóricas y arandelas de soporte nuevas en los tres está en la posición de retención, el cilindro no deberá avanzar
pistones (elementos 39, 38). lentamente debido a fuga hidráulica.

9. Instalar los pistones (elemento 39) en los cilindros de avance 10. Retirar el bloque remoto e instalarlo sobre la bomba.

24
 Herramientas Especiales
Figura Número Cant. Descripción / Material Figura Número Cant. Descripción / Material
de pieza de pieza
8 ● TX200466-1 1 Herramienta de asiento 11 ● DC5122816 1 Guía, Buje
9 ● TX200466-2 1 Portaherramientas 12 ● TX200468 1 Acuñador
10 ● F2540027B 2 SHSS, .250-28 x .25 N/M ● CK911032 1 Reductor, 1/4-1/8 NPT
Herramienta especial
10 TX200466-3 1
(completa)
● Artículo incluido en el kit de herramientas especial TXK400. N/M = No se muestra.
Nota: TX200466-3 incluye TX200466-1 (cant. 1), TX200466-2 (cant. 1) y F2540027B (cant. 2).

Figura 8 - TX200466-1

Eliminar los ángulos vivos de

ambos extremos.

NOTAS: Usar la fresa de contornear

MC-1142 para mecanizar 4 lóbulos.

Figura 9 - TX200466-2 Figura 11 - DC5122816

>@
>@ >@
>@
>@
>@

[>@ [>@
>@
>@
SECCIÓN A-A SECCIÓN A-A

Figura 10 - TX200466-3 Figura 12 - TX200468

Curvatura de
A suavizado Profundidad Radio
Esférico

Diám. de Diámetro
A la caña
SECCIÓN A-A

25
 Onderhoudsinstructies

POWERFUL SOLUTIONS. GLOBAL FORCE. VE33, VE43, VE33-115, VE43-115,

Elektrisch Aangedreven Controleklep

L2600 Rev. P 08/17 For Date Codes Beginning with the Letter “A” or “B”
Solénoïdes
Vooruit B A
Afstelschroef Stand A B
regelaardruk
Vooruit Uitgeschakeld Ingeschakeld
(10) Achteruit Ingeschakeld Uitgeschakeld
Stationair Uitgeschakeld Uitgeschakeld

Settings

Bovenste Item Druk

(12)
Regelaar-
zitting (✱) Stuurontlastdruk 137-165 bar [2000-2400 psi]
zitting (11)
(✦) Stuurzuigerdruk 82-96 bar [1200-1400 psi]
P (▲) “B”-poort ontlastdruk 760-800 bar [11,000-11,500 psi] (VE43)
Onderste zitting 207-241 bar [3000-3500 psi] (VE33)
Cilinder

20 21
Achteruit B A
18
19
20 49
18 18
17 49A
19
21 16 18
20 17 48
23 18 16
22 47
8 8 26 ) 35
9 45 44
P 15 14 7 46
45 43
V12 9
Cilinder 11 34
13 34
Stationair 32
B A 8 28 33
10
27 12 13 34 34
31 8 4
50
(niet op alle
ventielverdeelstukken
gebruikt) 51
39
55
53 36
55
P 37 40
55 52

59 42
Cilinder
56 38
57
Stroompaden naar en van de cilinder 41
== Tank 53 42
== Druk (hoog) 58 55 54
== Regelaar en tussenstand 59
5
Figuur 6
(Alleen voor het oplossen van problemen)
(VE43 VE43-115 afgebeeld) Figuur 7
26
PROBLEEMOPLOSSING EN REPARATIE VAN HET ELEKTROMAGNETISCHE STUURVENTIEL VE43/VE33/VE43-115/VE33-115
Bij het diagnosticeren van een defect ventiel is het mogelijk dat een bepaald symptoom niet alleen bij het ventiel voorkomt, maar
ook bij hydraulische apparaten als geheel. Monteer een andere VM32 op de pomp en controleer dat het probleem niet bij de pomp
ligt alvorens het ventiel te repareren.
i. PROBLEEMOPLOSSING: gebroken pin of defecte afdichting. Deze dienen in dat geval te
1. Raadpleeg figuur 6 en 7 om vertrouwd te raken met de functie en worden vervangen.
het gebruik van het ventiel. 12. Als de cilinder in de voor- of achteruitstand geen druk op kan
2. Controleer de elektrische werking van het ventiel. Zorg ervoor dat bouwen, controleert u de drukinstelling van de regelaar (moet
de bediening met drukknoppen correct functioneert. Controleer zijn ingesteld op een druk tussen 82-96 bar [1200-1400 psi]).
of het spoelventiel een “klikkend” geluid maakt, wat aangeeft dat Een andere mogelijkheid is dat de bovenste zitting en/of de
de elektromagneet werkt. regelaarzitting is versleten en moet worden vervangen. Als de
cilinder zich langzaam in de “neutrale” of “stationaire” stand
3. Zorg ervoor dat de stuurdruk correct is ingesteld of kan worden (alleen voor de VE33).
bijgesteld en dat het ventiel is gecontroleerd op externe
olielekkage. 13. De cilinder is vastgelopen bij het uitschuiven of terugtrekken. Dit
probleem treedt gewoonlijk op wanneer de hydraulische olie
4. Als er geen enkele druk kan worden opgebouwd, ligt dat verontreinigd is. Het systeem moet worden afgetapt en opnieuw
mogelijk aan een beschadigde contactafdichting, een defecte worden gevuld met nieuwe hydraulische olie van ENERPAC. Het
drukontlasting van het ventiel (onderdeel 9, 14, 15), een plakkend spoelventiel moet daarna handmatig worden gecentreerd door
elektromagneet (onderdeel 48) of een te lage stuurdruk (lager dan de pinaandrijving aan beide kanten van het spoelventiel in te
34 bar [500 psi]). drukken. Druk vervolgens meerdere malen op de pijl “omhoog”
5. Aanhoudende druklekken die verhoudingsgewijs erger worden en “omlaag” om de werking van het ventiel en de beweging van
naarmate het drukbereik toeneemt, zijn meestal het gevolg van de cilinder te controleren. Een andere oorzaak kan een te hoge
een lekke afdichting of van een oppervlak met schroefdraad drukinstelling van de regelaar zijn (hoger dan 96 bar [1400 psi]).
zoals een NPTF-fitting of -plug. In dat geval moet de drukontlasting van de regelaar opnieuw op
6. Lekkage in de kogellager komt vaak onregelmatig en periodiek 151 bar [2200 psi] ±14 bar [±200 psi] worden ingesteld.
voor en wordt veroorzaakt door in de afdichtrand opgehoopte ii. DEMONTAGE:
verontreinigingen. Na verloop van tijd en bij slijtage moet deze
lager worden vervangen. 1. Verwijder de spoel (onderdeel 48) door de 4 schroeven
(onderdeel 49) en sluitringen (onderdeel 49A) los te draaien.
7. Als het defect van het ventiel in beide richtingen hetzelfde is, Opmerking: het spoelventiel niet demonteren!
controleert u de stuurdruk door een manometer met een bereik
van 0-344 bar [0-5000 psi] te plaatsen in de poort met het label 2. Demonteer de klep door eerst de dopmoer (onderdeel
“stuurdruk” aan de kant van het ventiel. Duw het ventiel naar 47), borgmoer (onderdeel 46), koperen afdichtingsringen
voren of naar achteren en controleer of de stuurdruk tussen de (onderdeel 45), afstelschroef (onderdeel 35) en 6 schroeven
82 en 96 bar [1200-1400 psi] ligt. Stel de stuurdruk bij met de (onderdeel 43) te verwijderen. Verwijder de afdekking
afstelschroef van de regelaar (onderdeel 35), net zo veel als de (onderdeel 32) van de behuizing (onderdeel 7). Verwijder de
druk moet worden verhoogd of verlaagd. Als u geen verbetering afdichtingen (onderdelen 42, 41) en richtingspecifieke veren
waarneemt, vervangt u de veer (onderdeel 37), regelaarzitting (onderdeel 40) van de onderkant van de afdekking. Verwijder
(onderdeel 21) en koperen afdichtingsring (onderdeel 20). de regelzuiger (onderdeel 38), veer (onderdeel 37) en de
afstandsring (onderdeel 36). Controleer alle afdichtingen
8. Als de stuurdruk niet naar beneden kan worden bijgesteld, zijn op beschadiging. Bij twijfel vervangen door nieuwe, bij de
de o-ring en reservering mogelijk aan de verkeerde kant van reparatiekit geleverde onderdelen.
elkaar gemonteerd op onderdeel 38, of is mogelijk sprake van
ernstige lekkage in het kogellager van de regelaar (onderdeel 21) 3. Demonteer de specifieke zuigers voor uitlopen en intrekken
of een gebroken veer (onderdeel 22). In dat geval is onmiddellijke (onderdeel 39).
vervanging noodzakelijk. 4. Demonteer het regelaardeel door de regelaarzitting
9. Als het ventiel geen maximumdruk in beide richtingen kan (onderdeel 21), koperen afdichtingsring (onderdeel 20),
opbouwen, is het mogelijk dat de stuurdruk te laag is. Een te kogel (onderdeel 18), afstandsring (onderdeel 23) en veer
lage stuurdruk kan worden veroorzaakt door lekkage via het (onderdeel 22) te verwijderen. Demonteer de uitloop- en
spoelventiel of een lekke kogellager van de drukontlasting van intrekdelen door de bovenste zittingen (onderdeel 21),
het ventiel in de behuizing (onderdeel 9, 7), of door een te lage koperen afdichtingsring (onderdeel 20), kogel (onderdeel
stuurdruk die naar boven moet worden bijgesteld (zie paragraaf 7 18), veer en tussendeel (onderdeel 19), kogel (onderdeel 18)
hierboven). en onderste zitting (onderdeel 17) te verwijderen. Gebruik
het speciale gereedschap (TXK200466-3) en de koperen
10. Als het ventiel de druk in beide richtingen gelijktijdig opvoert, afdichtingsring (onderdeel 16). Gooi de gebruikte koperen
kan dit het gevolg zijn van een gebroken pin in één of beide afdichtingsringen weg en vervang deze door nieuwe, bij de
richtingspecifieke zuigers (onderdeel 39) en/of de regelzuiger reparatiekit geleverde onderdelen.
(onderdeel 38), een te laag ingestelde stuurdruk (onderdeel
35) of een gebroken regelaarveer (onderdeel 37). Stel de 5. Demonteer de drukontlasting van de regelaar door de plug
regelaarinstelling opnieuw af of vervang de onderdelen (onderdeel 13), afstelschroef (onderdeel 12), veer (onderdeel
onmiddellijk. 11), geleider (onderdeel 10) en kogel (onderdeel 9) te
verwijderen.
11. Als het ventiel niet direct van richting verandert, kan dit worden
veroorzaakt door versleten veren (onderdeel 19) tussen de 6. Demonteer de drukontlasting van de “B”-poort door de plug
richtingspecifieke circuits van de kogels of kan er een probleem (onderdeel 13), afstelschroef (onderdeel 12), veer (onderdeel
zijn met de richtingspecifieke zuigers (onderdeel 39): een 15), geleider (onderdeel 14) en kogel (onderdeel 9) te
verwijderen.
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7. Het is niet noodzakelijk de diverse pijppluggen op 241 bar [3,000-3,500 psi] bij de VE33 of op 760-800 bar [11,000-
de afdekking en behuizing te verwijderen, tenzij er 11,500 psi] bij de VE43. Een VE43-ventiel moet de druk op de
verontreinigingen in de onderdelen zijn opgehoopt en deze B-poort op 700 bar [10,000 psi] houden zonder dat lekkage
moeten worden gereinigd. Vervangen door nieuwe, bij de optreedt. Een VE33-ventiel is niet bestand tegen de druk bij de
reparatiekit geleverde onderdelen.
B-poort. Controleer zowel het uitloop- als het intrekcircuit.
8. Demonteer het poortverdeelstuk (onderdeel 52) van de 8. Monteer nieuwe o-ringen en reserveringen op alle drie de zuigers
behuizing (onderdeel 7) door de 4 schroeven (onderdeel 5) te
(onderdelen 39, 38).
verwijderen. De afdichtingen (onderdeel 27, 31) inspecteren
en indien nodig vervangen. 9. Installeer de zuigers (onderdeel 39) in de uitloop- en
intrekopeningen in de afdekking (onderdeel 32). Smeer de
9. Controleer na de reiniging de afdekking (onderdeel 32) en
behuizing (onderdeel 7) op schade. Indien nodig vervangen. o-ringen royaal en raadpleeg de handleiding met nummer
DC5122816 voor hulp bij de installatie van de zuigers. Plaats de
iii. TERUGPLAATSEN: veren (onderdeel 40) op de zuigers.
10. Monteer het tussenstuk (onderdeel 36), de veer (onderdeel 37)
Gebruik bij de montage de nieuwe, bij de reparatiekit geleverde
en zuiger [o-ring smeren] (onderdeel 38) in de zuigeropening van
onderdelen.
de afdekking (onderdeel 32) en raadpleeg de handleiding met
1. Reinig het ventielblok en controleer alle onderdelen. Controleer
nummer DC5122816. Plaats de afdichtingen (onderdeel 42, 41)
op slijtage of beschadiging van de kogellagers (onderdelen 17,
in de afdekking (afdichtingen (onderdeel 41, 42) niet smeren).
21) en gebroken of verzwakte veren (onderdelen 19, 22, 15,
11. Maak de afdekking (onderdeel 32) vast op de behuizing (onderdeel
37, 40). Controleer de kogellagers van de drukontlasting in het
7) met de 6 schroeven (onderdeel 43) en haal deze aan tot 18-
ventielblok (onderdeel 7). Indien nodig vervangen.
20 Nm [13-15 ft-lbs). Monteer de afstelschroef (onderdeel 35),
2. Plaats de kleine kogel (onderdeel 9) met een TXK200468
koperen afdichtingsring (onderdeel 45) en borgmoer (onderdeel
voorzichtig terug in de behuizing (onderdeel 7) en druk aan. Alle
46), maar draai deze niet vast. Monteer de dopmoer (onderdeel
zittingen moeten erin worden geplaatst door de kogel op de
47) of de tweede koperen afdichtingsring (onderdeel 45) nog niet,
zitting te positioneren en deze tot 9,0 bar [130 psi] aan te drukken
aangezien er tijdens het testen afstellingen worden gedaan aan
met een 10-tons pers. Vervang de geleiders (onderdeel 14, 10),
de stuurdrukinstelling.
veren (onderdeel 15, 11) en afstelschroeven (onderdeel 12).
12. Verwijder het spoelventiel (onderdeel 48) door de 4 schroeven
Schroef de afstelschroef (onderdeel 12) in de drukontlasting van
(onderdeel 49) en de borgringen los te draaien. Haal de schroeven
de regelaar (onderdelen 9, 10, 11) totdat hij de onderkant van de
(onderdeel 49) aan tot 7-8 Nm [5-6 ft-lbs].
kraag of stap raakt. Draai de afstelschroef daarna één (1) volledige
slag terug. Plaats de pijpplug (13) op dit moment nog niet, 13. Het ventiel is nu klaar om te worden afgesteld en getest.
aangezien er tijdens het testen van het ventiel afstellingen op de iv. AFSTELLINGEN:
drukontlastingen zullen worden aangebracht. De drukontlasting
1. Monteer het ventiel op de pomp. Zet een manometer met een
voor de B-poort wordt later afgesteld.
capaciteit van 344 bar [5,000 psi] manometer op de poort met
3. Druk de kogels (onderdeel 18) en zittingen (onderdeel 17, 21) vast het label “stuurdruk”.
met een druk van 20,6 bar [300 psi] bij een 10-tons pers of 41,3
2. Verwijder de dopmoer (onderdeel 47) en koperen afdichtingsring
bar [600 psi] bij een 5-tons pers.
(onderdeel 45), indien geïnstalleerd. Draai de afstelschroef
4. Monteer de uitlopende en intrekkende zuigerdelen door de (onderdeel 35) naar binnen totdat deze de onderkant raakt, en
koperen afdichtingsring (onderdeel 16) op de onderste zitting draai deze daarna twee (2) volledige slagen terug.
(onderdeel 17) te plaatsen. Haal de onderste zittingen aan tot
3. Verwijder de pijpplug (onderdeel 13) van het drukontlastingsventiel,
27-34 Nm [20-25 ft-lbs] met gereedschap TXK200466-3. Plaats
indien geïnstalleerd. Draai de afstelschroef (onderdeel 12) naar
de kogels (onderdeel 18), veer en tussendelen (onderdeel 19),
binnen totdat deze de onderkant van de kraag of stap raakt en
kogels (onderdeel 18), koperen afdichtingsring (onderdeel 20)
draai de afstelschroef vervolgens één (1) volledige slag terug.
en bovenste zitting (onderdeel 21). Haal de bovenste zitting aan
(onderdeel 21) tot 36-47 Nm [27-35 ft-lbs]. 4. Gebruik een afstandsbediening met knoppen of de handmatige
functie op het spoelventiel om de “A”-kant van het spoelventiel
5. Monteer de veer voor de stuurdrukafstelling (onderdeel 22),
in te schakelen. Draai vervolgens de instelschroef (onderdeel
pasring (onderdeel 23), kogel (onderdeel 18), afdichtingsring
12) langzaam naar binnen tot een druk van 151 bar [2,200 psi]
(onderdeel 20) en zitting (punt 21). Haal de zitting (onderdeel 21)
is bereikt. Monteer de pijpplug (onderdeel 13).
aan tot 36-47 Nm [27-35 ft-lbs].
5. Stel de stuurdruk af op 82-96 bar [1,200-1,400 psi] met
6. Bevestig het poortverdeelstuk (onderdeel 52) op de behuizing
behulp van de afstelschroef (onderdeel 35). Draai de borgmoer
(onderdeel 7) met de schroeven (onderdeel 5), en haal aan tot
(onderdeel 46) vast om de afstelschroef (onderdeel 35) te
30-34 Nm [22-25 ft-lbs].
vergrendelen. Monteer de koperen afdichtingsring (onderdeel
7. Bevestig een koppelstuk op elke poort. Sluit de “B”-poort aan 45) en de dopmoer (onderdeel 47).
op een handpomp en een drukmeter met een capaciteit van
6. Sluit de “A”-poort aan op uitloopzijde van een dubbelwerkende
1034 bar [15,000 psi]. Tijdens het opvoeren van de druk moet
cilinder en een 1034 bar [15,000 psi] manometer.
de drukontlastklep van de “B”- poort worden afgesteld op 207-

28
7. Sluit de “B”-poort aan op de intrekzijde van een
dubbelwerkende cilinder en een manometer
met een capaciteit van 1034 bar [15,000 psi]
(indien van toepassing, bij een VE33 is deze
stap niet nodig).
8. Laat de cilinder meerdere malen zonder Figuur 8 - TX200466-1
belasting uitlopen en intrekken om het systeem
te ontluchten.
9. De druk in het ventiel moet bij zowel het
uitlopen als het intrekken gehandhaafd blijven De scherpe hoeken op beide
(alleen bij uitlopen voor een enkelwerkende uiteinden afbreken.
cilinder en een VE33). Bij 700 bar [10,000 psi]
moet de drukdaling minder dan 21 bar [300
psi] in 15 seconden zijn. Wanneer het ventiel in
de stationaire stand staat, mag de cilinder niet
geleidelijk bewegen.
10. Verwijder het blok en monteer het op de OPMERKING: De MC-1142-contourfrees
pomp. gebruiken voor het machinaal bewerken
van 4 nokken.

Figuur 9 - TX200466-2 Figuur 11 - DC5122816

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SECTIE A-A
SECTIE A-A

Figuur 10 - TX200466-3 Figuur 12 - TX200468

A Mengstraal Diep Bolvormige

Straal

Diam. voorraad Diameter

A
SECTIE A-A

Speciaal Gereedschap
Afbeel- Onderdeelnum- Aant. Beschrijving/ materiaal Afbeel- Onderdeelnum- Aant. Beschrijving/ materiaal
ding mer ding mer
8 ● TX200466-1 1 Zittingsgereedschap 11 ● DC5122816 1 Geleidingsbus
9 ● TX200466-2 1 Gereedschapshouder 12 ● TX200468 1 Stempelwerktuig
10 ● F2540027B 2 SHSS, .250-28 x .25 N/S ● CK911032 1 Verloopstuk, 1/4-1/8 NPT
Speciaal gereedschap
10 TX200466-3 1
(compleet)
● Item niet beschikbaar in set Speciaal gereedschap TXK400. N/S = Niet afgebeeld.
Opmerking: TX200466-3 is inclusief TX200466-1 (aant. 1), TX200466-2 (aant. 1) en F2540027B (aant. 2).

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 Instruções de Manutenção

POWERFUL SOLUTIONS. GLOBAL FORCE. Válvulas de Controle Acionadas Elétricamente

VE33, VE43, VE33-115, VE43-115

L2600 Rev. P 08/17 For Date Codes Beginning with the Letter “A” or “B”
Parafuso para Solenoids
Avanço B A ajuste de pressão
da válvula de Posição A B
retenção pilotada
Avance Hors tension Sous tension
(10) Rappel Sous tension Hors tension
Maintien Hors tension Hors tension

Settings
Assento
da válvula Article Pressão
(12) Assento superior de retenção
pilotada
(✱) Válvula de retenção pilotada 137-165 bar [2000-2400 psi]
(11)
(✦) Válvula de pressão pilotada 82-96 bar [1200-1400 psi]
P (▲) Saída “B” de alívio de pressão 760-800 bar [11,000-11,500 psi] (VE43)
Assento inferior 207-241 bar [3000-3500 psi] (VE33)
Cilindro

20 21
Retorno B A
18
19
20 49
18 18
17 49A
19
21 16 18
20 17 48
23 18 16
22 47
8 8 26 ) 35
9 45 44
P 15 14 7 46
45 43
V12 9
Cilindro 11 34
13 34
Sustentação 32
B A 8 28 33
10
27 12 13 34 34
31 8 4
50
(não usado em
todos os manifolds 51
de válvula) 39
55
53 36
55
P 37 40
55 52

59 42
Cilindro 38
56
57
Trajeto do Fluxo para e do Cilindro 41
== Reservatório 53 42
== Pressão (Alta) 58 55 54
== Retenção pilotada e Intermediária 59
5
Figura 6
(Para Soluções de Problemas somente)
(mostradas VE43 VE43-115) Figura 7
30
SOLUCIONANDO PROBLEMAS E MANUTENÇÃO DAS VÁLVULAS ELÉTRICAS VE43/VE33/VE43-115/VE33-115
No diagnóstico do mau funcionamento das válvulas, alguns sintomas podem ser comuns não somente para as válvulas, mas,
freqüentemente, aos equipamentos hidráulicos em geral. Antes de consertar a válvula, monte uma VM32 diferente na bomba e
verifique se o problema não é com a bomba.
i. SOLUCIONANDO PROBLEMAS 38) ou o ajuste de pressão da válvula de retenção (item 35)
1. Limpe o bloco da válvula e inspecione todos os componentes. está muito baixo, ou a mola da válvula de retenção (item
Examine se os assentos de esfera estão gastos ou danificados 37) está quebrada. Verifique o ajuste ou substitua as peças
(itens 17, 21), se as molas estão fracas ou quebradas (itens 19, imediatamente.
22, 15, 37,40). Inspecione as esferas dos assentos de alívio no 11. Se a válvula falha na mudança imediata de direção, isto pode
bloco da válvula (item 7). Substitua se necessário. ser causado por molas gastas (item 19) entre os circuitos
2. Verifique o funcionamento elétrico da válvula. Certifique-se direcionais da esfera, ou um problema com os pistões
de que o controle remoto com botões está em condições direcionais (item 39), ou um pino quebrado ou uma vedação
adequadas de trabalho. Verifique a bobina da válvula para um em más condições, substitua.
som de “clique” que indica o funcionamento dos solenóides. 12. Se o cilindro não mantém pressão, tanto na posição de
3. Certifique-se de que a pressão da válvula de retenção pilotada avanço como retorno. Verifique o ajuste de pressão da válvula
foi ajustada corretamente, ou pode ser ajustada, e que a de retenção (ajuste entre 82-96 bar [1200-1400 psi]. Outra
válvula foi verificada quanto a vazamento externo de óleo. causa possível é que o assento superior e/ou o assento de
retenção podem estar gastos e precisam ser substituídos.
4. Impossibilidade em obter qualquer pressão pode ser o Caso o movimento do cilindro seja lento nas posições
resultado de vedações de conectores danificadas, ou falha “Neutro” ou “Sustentação” (somente VE33), isto pode sugerir
de componentes da válvula de alívio (itens 9,14,15), ou bobina assentos superior ou inferior da válvula ou mola gastos (Item
do solenóide emperrada (item 48), ou ajuste de pressão da 19), devendo ser substituídos.
válvula de retenção pilotada muito baixo (menos de 34 bar
[500 psi]). 13. O cilindro está suspenso, tanto na posição de avanço como
retorno. O problema é, normalmente, um sintoma de óleo
5. Vazamentos de pressão que são consistentes e aumentam hidráulico contaminado. O sistema deveria ser drenado e
proporcionalmente com o aumento das faixas de pressão são, abastecido com óleo hidráulico ENERPAC novo. A bobina
de forma geral, o resultado de gaxetas com vazamento ou da válvula deve, então, ser centralizada manualmente, com
de superfícies com roscas NPTF, tais como em conexões ou o atuador do pino sendo abaixado em ambos os lados da
bujões. bobina da válvula. Pressione agora as setas “up” e “down”
6. Vazamento na esfera do assento é, com freqüência, irregular e diversas vezes, verificando o funcionamento da válvula e
intermitente, podendo ser causado por contaminantes presos o movimento do cilindro. Outra causa pode ser o ajuste de
na extremidade da vedação. Com o tempo, conforme ocorre pressão da válvula de retenção estar muito alto (maior que 96
o desgaste, estes assentos devem ser substituídos. bar [1400 psi]), a pressão da válvula de retenção pilotada deve
7. Se o mau funcionamento da válvula é idêntico em ambas as ser re-ajustada para 151 bar [2200 psi] ±14 bar [±200 psi].
direções, verifique o ajuste de pressão da válvula de retenção
ii. DESMONTAGEM:
pilotada, inserindo um manômetro de 0-344 bar [0- 5000
psi] na saída marcada “pressão de retenção” na lateral da 1. Remova a montagem do solenóide (item 48) retirando os 4
válvula. Faça com que a válvula avance e retorne, verifique parafusos (item 49) e as arruelas de pressão (item 49A). Nota:
se a pressão na válvula de retenção está entre 82-96 bar Não desmonte a válvula solenóide!
[1200-1400 psi] e verifique o parafuso de ajuste de pressão 2. Desmonte a montagem do solenóide, removendo primeiro
da válvula de retenção pilotada (item 35) de acordo, para porca cega (item 47), porca trava (item 46), gaxetas de cobre
tanto aumentar como diminuir este ajuste. Caso progressos (item 45), parafuso de ajuste (item 35), 6 parafusos (item 43).
não sejam notados, substitua a mola (item 37), o assento de Separe a tampa (item 32) do corpo (item 7). Remova vedações
retenção (item 21) e a gaxeta de cobre (item 20). (itens 42,41), molas direcionais (item 40) do fundo da tampa.
8. Caso a válvula de retenção pilotada não possa ser ajustada Remova a montagem do pistão da válvula de retenção pilotada
para baixo, pode ser uma indicação de que os anéis tipo “O” (item 38), mola (item 37), e espaçador (item 36). Inspecione
e de apoio estão instalados em posição errada em ambos todas as vedações para danos. Em caso de dúvida, substitua
os lados do item 38 e indica um vazamento severo na esfera por itens novos fornecidos como jogo de reparo.
do assento da válvula de retenção (item 21) ou uma mola 3. Desmonte os pistões direcionais de avanço e retorno (item
quebrada (item 22). Substitua imediatamente. 39).
9. Se a válvula falha ao gerar pressão máxima em ambas as 4. Desmonte a seção da válvula de retenção pilotada, retirando
direções, a pressão da válvula de retenção pode estar muito assento (item 21), gaxeta de cobre (item 20), esfera (item 18),
baixa. Pressão baixa da válvula de retenção pode ser causada espaçador (item 23) e mola (item 22). Desmonte as seções de
por vazamento através da bobina da válvula ou um vazamento avanço e retorno, removendo assentos superiores (item 21),
na esfera do assento da válvula de alívio pilotada, no corpo gaxeta de cobre (item 20), esfera (item 18), mola e montagem
da válvula (itens 9,7), ou o ajuste da válvula de retenção do espaçador (item 19), esfera (item 18), assento inferior (item
está muito baixo e necessita ser aumentado (ver parágrafo 7 17). Use a ferramenta especial n° TXK200466-3, e gaxeta
acima). de cobre (item 16). Descarte as gaxetas de cobre gastas e
10. Se a válvula gera pressão simultaneamente em ambas as substitua por itens novos fornecidos como jogo de reparo.
direções, isto pode ser o resultado de um pino quebrado 5. Desmonte a seção da válvula de retenção pilotada, retirando
em, tanto em uma como em ambas as montagens do pistão bujão (item 13), parafuso de ajuste (item 12), mola (item 11),
direcional (item 39) e/ou o pistão da válvula de retenção (item guia (item 10) e esfera (item 9).
31
6. Desmonte a seção de alívio da saída “B”, removendo bujão 9. Instale pistões (item 39) nos furos de avanço e retorno na
(item 13), parafuso de ajuste (item 12), mola (item 15), guia tampa (item 32). Engraxe fartamente os anéis tipo “O” e use o
(item 14) e esfera (item 9). guia de inserto n° DC5122816 para ajudar na instalação dos
7. Não é necessário remover os numerosos bujões dos tubos da pistões. Instale as molas (item 40) sobre os pistões.
tampa e o corpo, a menos que contaminação seja encontrada 10. Instale o espaçador (item 36), mola (item 37), e pistão
entre as partes e precise ser retirada. Substitua por itens [lubrifique o anel tipo “O”] (item 38) no furo do pistão na tampa
novos fornecidos como jogo de reparo. (item 32) usando o guia de inserto n° DC5122816. Insira as
8. Desmonte a saída do manifold (item 52) do corpo (item 7), vedações (item 42, 41) na tampa. (Não lubrifique as vedações
removendo os 4 parafusos (item 5). Inspecione as vedações (Itens 41, 42).
(itens 27,31) e substitua se necessário. 11. Fixe a tampa (item 32) ao corpo (item 7) usando os 6 parafusos
9. Inspecione a tampa (item 32) e o corpo (item 7) para danos, (item 43), aplique torque de 18-20 Nm [13-15 ft-lbs]. Instale,
depois da limpeza. Substitua se necessário. mas não aperte o parafuso de ajuste (item 35), a arruela de
cobre (item 45) e a porca trava (item 46). Não instale a porca
iii. REMONTAGEM: cega (item 47) ou a segunda arruela de cobre (item 45) neste
momento, um vez que o ajuste da válvula de retenção pilotada
Ao montar, use itens novos fornecidos como jogo de reparo:
será feito mais tarde.
1. Limpe o bloco da válvula e inspecione todos os componentes.
12. Instale a válvula solenóide (item 48) usando 4 parafusos (item
Examine se os assentos de esfera estão gastos ou danificados
49) e arruelas de pressão (item 49A). Aplique torque nos
(itens 17, 21), se as molas estão fracas ou quebradas (itens 19,
parafusos (item 49) de 7-8 Nm [5-6 pés-libras].
22, 15, 37,40). Inspecione as esferas dos assentos de alívio no
bloco da válvula (item 7). Substitua se necessário. 13. A válvula agora está pronta para ser ajustada e testada.
2. Cuidadosamente assente novamente a pequena esfera (item iv. AJUSTES:
9) no corpo (item 7), usando uma ferramenta TXK200468
e prensa. Todos os assentos devem estar posicionados, 1. Monte a válvula na bomba. Conecte um manômetro de 344
colocando-se a esfera no assento e pressionando a 9,0 bar bar [5000 psi] na porta denominada “Pressão da válvula de
[130 psi] com uma prensa de 10 ton. Substitua as guias (itens retenção”
14,10), molas (itens 15,11) e parafusos de ajuste (item 12). 2. Caso instalada, remova a porca cega (item 47) e a arruela
Aperte o parafuso de ajuste (item 12) na válvula de alívio da de cobre (item 45). Aperte o parafuso de ajuste (item 35) até
válvula de retenção pilotada até bater no fundo da manga ou tocar no fundo, depois desparafuse dois (2) giros completos.
da passagem, depois desparafuse o conjunto de parafusos 3. Caso instalado, remova o bujão do tubo (item 13) da válvula
até completar uma (1) volta. Não instale o bujão do tubo (13) de retenção pilotada. Aperte o parafuso de ajuste (item
neste momento, uma vez ajustes das válvulas serão feitos 12) até bater no fundo da manga ou da passagem, depois
durante o teste da válvula. Saída de alívio B será ajustada desparafuse o parafuso até uma (1) volta completa.
posteriormente.
4. Usando um controle remoto com botões ou um pino para
3. Usando as esferas (item 18), prenda os assentos (item 17,21) a operação sobre a bobina da válvula acione o lado “A”
20,6 bar [300 psi] em uma prensa de 10 ton. ou a uma prensa da bobina da válvula e vagarosamente gire o conjunto de
de 5 ton. a 41,3 bar [600 psi]. parafusos (item 12) até que a pressão de 151 bar [2200 psi]
4. Monte as seções dos pistões de avanço e retorno, inserindo seja alcançada. Instale o bujão do tubo (item 13).
uma gaxeta de cobre (item 16) sobre o assento inferior (item 5. Ajuste a pressão da válvula de retenção para 82-96 bar
17). Aperte os assentos inferiores com torque de 27-34 N-m [1.200-1.400 ps] usando o parafuso de ajuste (item 35).
[20-25 ft-lbs] usando a ferramenta n° TXK200466-3. Instale as Aperte a arruela de pressão (item 46) para travar o parafuso
esferas (item 18), mola e montagem do espaçador (item 19), de ajuste (item 35). Instale a arruela de cobre (item 45) e a
esferas (item 18), gaxeta de cobre (item 20) e assento superior porca cega (item 47).
(item 21). Aplique torque de 36-47 N-m [27-35 ft-lbs].
6. Conecte a saída “A” no lado de avanço do cilindro de dupla
5. Monte a mola de ajuste de pressão da válvula de retenção ação e a um manômetro de 1034 bar [15.000 psi].
pilotada (item 22), espaçador (item 23), esfera (item 18), gaxeta
(item 20) e assento (item 21). Aplique torque no assento (item 7. Conecte a saída “B” no lado de retorno do cilindro de
21) de 36-47 Nm [27-35 pés-libras]. dupla ação e a um manômetro de 1034 bar [15.000 psi] (se
aplicável – uma VE33 não necessita deste passo).
6. Fixe a saída do manifold (item 52) sobre o corpo (item 7,
usando parafusos (item 5), aplique torque de 30-34 Nm (22-25 8. Faça o cilindro avançar e retornar várias vezes, sem carga,
ft-lbs). para eliminar o ar do sistema.
7. Fixe um engate em cada saída. Conecte a saída “B” a uma 9. A válvula deve sustentar a pressão em ambas as direções
bomba manual e a um manômetro de 1034 bar [15.000 psi]. avanço e retorno (somente a direção de avanço para um
Enquanto gera pressão, ajuste a válvula de alívio da saída “B” cilindro de simples ação e uma VE33). A 700 bar [10.000 psi]
para 207-241 bar [3000-3500 psi]) para a VE33 ou 760-800 bar deve haver queda de menos de 21 bar [300 psi] na pressão
[11.000-11.500 psi] para a VE43. Uma válvula VE43 deveria em 15 segundos. Quando a válvula está na posição de
sustentar a pressão de 700 bar [10.000 psi] sem vazamento na sustentação, o movimento do cilindro não deve ser lento.
saída B. Uma válvula VE33 não sustenta a pressão na saída B. 10. Remova o bloco remoto e instale sobre a bomba.
Verifique ambos os circuitos, de avanço e de retorno.
8. Instale anéis tipo “O” e arruelas de apoio novos nos três
pistões (itens 39, 38).

32
 Ferramentas Especiais
Figura Número da Qtdade Descrição/Material Figura Número da Qtdade Descrição/Material
peça peça
8 ● TX200466-1 1 Ferramenta do assento 11 ● DC5122816 1 Guide, Bushing
Ferramenta de
9 ● TX200466-2 1 Ferramenta do suporte 12 ● TX200468 1
cunhagem
10 ● F2540027B 2 SHSS, .250-28 x .25 N/S ● CK911032 1 Redutor, 1/4-1/8 NPT
Ferramenta especial
10 TX200466-3 1
(completa)
● Item incluído no kit de ferramentas TXK400. N/S = Sem imagem.
Nota: TX200466-3 inclui TX200466-1 (qtd. 1), TX200466-2 (qtd. 1) e F2540027B (qtd. 2).

Figura 8 - TX200466-1

Trave os cantos pontiagudos

nos dois terminais

NOTA: Use fresa com cortador de contorno

MC-1142 para fazer 4 ressaltos.

Figura 9 - TX200466-2 Figura 11 - DC5122816

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>@ >@
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[>@ [>@
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SEÇÃO A-A SEÇÃO A-A

Figura 10 - TX200466-3 Figura 12 - TX200468

A Raio Profundidade Raio

Esférico

A Diâmetro Diâmetro
da Plaina
SEÇÃO A-A

33
 Huolto-ohjeet

POWERFUL SOLUTIONS. GLOBAL FORCE. VE33, VE43, VE33-115, VE43-115,

Sähkökäyttöiset Ohjausventtiilit
L2600 Rev. P 08/17 For Date Codes Beginning with the Letter “A” or “B”
Solenoidit
Syöttö B A
Varapaineen Asento A B
säätöruuvi
Syöttö Virta kytketty pois Virta päällä
(10) Takaisinveto Virta päällä Virta kytketty pois
Pidä Virta kytketty pois Virta kytketty pois

Settings
Yksikkö Paine
(12) Yläistukka Varaistukka
(✱) Esiohjauksen poistopaine 137-165 bar [2000-2400 psi]
(11)
(✦) Esiohjauksen männän paine 82-96 bar [1200-1400 psi]
P (▲) B-portin poistopaine 760-800 bar [11,000-11,500 psi] (VE43)
Alaistukka 207-241 bar [3000-3500 psi] (VE33)
Sylinteri

20 21
Takaisinveto B A 18
19
20 49
18 18
17 49A
19
21 16 18
20 17 48
23 18 16
22 47
8 8 26 ) 35
9 45 44
P 15 14 7 46
45 43
V12 9
Sylinteri 11 34
13 34
32
Pidä 8 28 33
B A
10
27 12 13 34 34
31 8 4
50

(ei käytetä 51
kaikissa 39
venttiilipesissä)
55
53 36
55
37 40
P 55 52

59 42
Sylinteri 56 38
57
Virtauspolut sylinteriin ja sieltä pois 41
53 42
== Säiliö
== Paine (korkea) 58 55 54
59
== Vara ja keskimmäinen
5
Kuva 6
(Vain vianmääritykseen)
(Kuvassa VE43-, VE43-115-venttiilit) Kuva 7
34
VIANMÄÄRITYS JA VE33-/VE43-/VE33-115-/VE43-115-SÄHKÖVENTTIILIEN KORJAUS
Kun tehdään diagnoosi toimintahäiriöisille venttiileille, niin tietyt oireet saattavat olla yleisiä ei vain venttiileille, vaan lisäksi myös
hydraulilaitteille yleensä. Ennen venttiilin korjausta, aseta VM32-venttiili pumppuun ja varmista, että ongelma ei ole pumpussa.
I. VIANMÄÄRITYS istukasta tai jousesta (yksikkö 19), jotka on vaihdettava.
1. Tutustu venttiilin toimintaan ja käyttöön katsomalla kuvat 6 ja 13. Sylinteri on viivästynyt joko syöttö tai takaisinveto asentoon.
7. Ongelma on yleensä oire saastuneesta hydrauliöljystä.
2. Tarkista venttiilin sähköinen toiminta. Varmista, että tietty Järjestelmä pitää valuttaa tyhjäksi ja täyttää tuoreella
painopainike ohjausasema on oikeassa käyttökunnossa. ENERPAC-hydrauliöljyllä. Luistoventtiili pitää sitten
Tarkista luistoventtiili “klikkausäänen” varalta, mikä osoittaa keskittää manuaalisesta painamalla tappikatkaisijaa
toimivan solenoidin. luistoventtiilin jommallakummalla puolella. Paina nyt ylä-
ja alanuolipainikkeita useita kertoja venttiilin toiminnan ja
3. Varmista, että varapaine on oikein asetettu, tai voidaan asettaa, sylinterin liikkeen tarkistamiseksi. Yksi mahdollinen syy voi
ja että venttiili on tarkistettu ulkoisten öljyvuotojen varalta. olla, että varapaineasetus on liian korkea (suurempi kuin 96 bar
4. Kyvyttömyys muodostaa painetta voi olla seurausta [1 400 psi]) , missä tapauksessa varapaineasetus on asetettava
vaurioituneista liitäntäsaumoista pumpussa tai viallisista arvoon 151 bar [2 200 psi] ±14 bar [±200 psi].
varoventtiiliosista (yksiköt 6, 7 , 15), tarttuneesta solenoidi
luistosta (yksikkö 48) tai varapaineen asetus on matala
(vähemmän kuin 34 bar [500 psi]). II. PURKAMINEN:
5. Yhdenmukaiset ja paineen kasvun kanssa suhteellisesti 1. Irrota solenoidikokoonpano (osa 48) irrottamalla 4 ruuvia
kasvavat painevuodot ovat yleensä seurausta vuotavista (osa 49) ja lukkoaluslevyä (osa 49A). Huomaa: Älä pura
tiivisteistä tai kierteitetyistä pinnoista, kuten NTPF-kiinnikeet solenoidiventtiiliä!
tai tulpat. 2. Pura venttiilikokoonpano poistamalla tapinnuppi (yksikkö
6. Palloistukan vuodot ovat yleensä säännöttömiä ja ajoittaisia, ja 47), lukkomutteri (yksikkö 46), kuparitiiviste (yksikkö 45),
johtuvat yleensä saumojen reunaan jääneistä saasteista. Ajan säätöruuvi (yksikkö 35), 6 ruuvia (yksikkö 43). Erota kansi
myötä, kulumisen tapahtuessa, nämä istukat pitää vaihtaa. (yksikkö 32) rungosta (yksikkö 7). Poista tiivisteet (yksiköt
7. Jos venttiilin toimintahäiriö on yhtenevä molemmissa 42, 41) ja suuntajouset (yksikkö 40) kannen pohjasta. Poista
suunnissa, tarkista varapaineasetus asentamalla 0-344 bar [0- varamäntäkokoonpano (yksikkö 38) ja jousi (yksikkö 37) ja
5000 psi] mittari liitäntäaukkoon, joka on merkitty “varapaine” tahdistin (yksikkö 36). Tarkista kaikki tiivisteet vaurioiden
venttiilin sivussa. Syötä venttiili tai vedä se takaisin ja tarkista, varalta. Jos epäilet kuntoa, korvaa korjaussarjan mukana
että varapaine on välillä 82-96 bar [1 200-1 400 psi], ja tulleilla uusilla yksiköillä.
säädä varapaineen säätöruuvi (yksikkö 35) vastaavasti joko 3. Pura syötön ja takaisinvedon suuntamännät (yksikkö 39).
paineen kasvattamiseksi tai vähentämiseksi. Jos parannusta 4. Pura varakappale poistamalla varaistukka (yksikkö 21),
ei havaita, vaihda jousi (yksikkö 37), varaistukka (yksikkö 21) kuparitiiviste (yksikkö 20), pallo (yksikkö18), tahdistin (yksikkö
ja kuparitiiviste (yksikkö 20). 23) ja jousi (yksikkö 22). Pura syöttö- ja takaisinveto-osat
8. Jos vara-asetusta ei voida säätää alaspäin, se voi tarkoittaa, poistamalla yläistukat (yksikkö 21), kuparitiivisteet (yksikkö 21),
että O-rengas ja varaosa ovat asennettu toistensa väärälle pallo (yksikkö18), jousi ja tahdistinkokoonpano (yksikkö 19),
puolelle yksikköä 38. Se voi myös tarkoittaa vakavaa vuotoa pallo (yksikkö 18), alaistukka (yksikkö 17). Käytä erikoistyökalua
varapalloistukassa (yksikkö 21) tai rikkoutunutta jousta nro. TXK200466-3 ja kuparitiivisteitä (yksikkö16). Hylkää
(yksikkö 22). Vaihda välittömästi. käytetyt kuparitiivisteet ja korvaa korjaussarjan mukana
9. Jos venttiili ei pysty muodostamaan enimmäispainetta tulleilla uusilla yksiköillä
molempiin suuntiin, varapaine voi olla liian matala. Matala 5. Pura varavaroventtiiliosio poistamalla tulppa (yksikkö 13),
varapaine voi johtua vuodosta luistoventtiilissä tai vuotavaa säädettävä ruuvi (yksikkö 12), jousi (yksikkö11), opastin
varavaroventtiiliin palloistukkaa venttiilirungossa (yksiköt 9, (yksikkö 10) ja pallo (yksikkö 9).
7) tai vara-asetus on liian matala ja se pitää säätää ylöspäin 6. Pura liitäntäaukko “B” -osio poistamalla tulppa (yksikkö
(katso kappale 7). 13), säädettävä ruuvi (yksikkö 12), jousi (yksikkö15), opastin
10. Jos venttiili muodostaa paineen samanaikaisesti molempiin (yksikkö 14) ja pallo (yksikkö 9).
suuntiin, tämä voi olla seurausta rikkoutuneesta tapista 7. Ei ole tarpeellista poistaa kaikkia kannesta ja rungosta löytyviä
toisessa tai molemmissa suuntamäntäkokoonpanoissa putkitulppia, ellei saaste ole näissä osissa ja se pitää puhdistaa.
(yksikkö 39) ja/tai varapaineasetus (yksikkö 35) on liian matala Korvaa korjaussarjan mukana tulleilla uusilla yksiköillä.
tai varajousi (yksikkö 37) on hajonnut. Säädä vara-asetus
uudelleen tai vaihda osat välittömästi. 8. Pura liitäntäaukon kokoonpano (yksikkö 52) rungosta
(yksikkö7) poistamalla 4 ruuvia (yksikkö 5). Tarkista tiivisteet
11. Jos venttiili ei pysty muuttamaan suuntaa välittömästi, tämä (yksiköt 27, 31) ja vaihda tarvittaessa.
voi johtua kuluneista jousista (yksikkö 19) pallon suuntapiirien
välillä, tai ongelmasta suuntamännissä (yksikkö 39) tai 9. Tarkista kansi (yksikkö 32) ja runko (yksikkö 7) puhdistuksen
rikkoutuneesta tapista tai tiivisteestä. Vaihda. jälkeen vaurioiden varalta. Korvaa tarvittaessa.
12. Jos sylinteriin ei muodostu painetta joko syöttö- tai
takaisinvetoasennossa. Tarkista varapaine-asetus (asetettu
välille 82-96 bar [1 200-1 400 psi]. Toinen mahdollinen syy on,
III. KOKOAMINEN:
että yläistukka ja/tai varaistukka on kulunut ja pitää vaihtaa. Käytä kokoamiseen korjaussarjan mukana tulleita uusia osia:
Jos sylinteri matelee “Neutraali”- tai “Pidä”-asennossa (vain 1. Puhdista venttiiliteline ja tarkista kaikki osat. Tarkista
VE33-venttiili), tämä voi johtua kuluneesta ylä- tai alaventtiili- kuluneiden tai vaurioituneiden palloistukoiden (yksiköt17, 21),

35
 hajonneiden tai heikkojen jousien (yksiköt 19, 22, 15, 37, 40) IV. SÄÄDÖT:
varalta. Tarkista varoventtiilin palloistukat venttiilitelineessä 1. Aseta venttiili pumppuun. Aseta 344 bar [500 psi] mittari
(yksikkö 7). Korvaa tarvittaessa. liitäntäaukkoon, joka on merkitty “varapaine”.
2. Aseta varovasti pieni pallo (yksikkö 9) runkoon (yksikkö 7) 2. Jos kupumutteri (osa 47) ja kuparialuslevy (osa 45) on
käyttämällä työkalua TXK200468 ja paina. Kaikki istukat on asennettu, irrota ne. Kierrä säätöruuvia (osa 35), kunnes se
asetettava paikalleen asettamalla pallo istukkaan ja painamalla on pohjassa, ja kierrä sitä sitten auki kaksi (2) kokonaista
painearvoon 9,0 bar [130 psi] 10 tonnin puristimella. Korvaa kierrosta.
opastimet (yksiköt 14,10) ja jousi (yksiköt 15,11) ja säätöruuvit
(yksikkö 12). Ruuvaa säätöruuvi (yksikkö 12) varavaroventtiiliin 3. Jos putkitulppa (osa 13) on asennettu, irrota se esiohjauksen
(yksiköt 9,10,11) kunnes pohja tulee ulos hihasta tai portaasta, varoventtiilistä. Kierrä säätöruuvia (osa 12), kunnes se on
ja kierrä säätöruuvia sitten takaisin yksi (1 ) kierros. Älä aseta pohjassa holkissa tai askelmassa, ja kierrä sitä sitten auki yksi
putkitulppia (13) tässä säädön vaiheessa, koska varoventtiilin (1) kokonainen kierros.
viimeinen säätö tapahtuu venttiilin testauksen aikana. 4. Käytä painopainikkeista lankaohjainta tai luistoventtiilissä
B-liitäntäaukon varoventtiili säädetään myöhemmin. olevaa manuaalista ohitusta kytkemään virta luistoventtiilin
3. Lyö kuulien (osa 18) avulla istukat (osa 17, 21) kiinni 20,6 barin “A”-puolelle ja käännä hitaasti säätöruuvia (yksikkö 12)
[300 psi] paineella 10 tonnin puristimella tai 41,3 barin [600 psi] kunnes paine arvo 151 bar [2 200 psi] on saavutettu. Asenna
paineella 5 tonnin puristimella. putkitulppa (yksikkö 13).
4. Kokoa syötön ja takaisinvedon mäntäosiot asettamalla 5. Säädä esiohjauksen paineasetukseksi 82–96 baria [1 200–1
kuparitiiviste (yksikkö 16) alaistukkaan (yksikkö 17). 400 psi] säätöruuvin (osa 35) avulla. Kiristä lukkomutteri (osa
Kiristä alaistukat vääntömomenttiin 27-34 Nm työkalulla 46) säätöruuvin (osa 35) lukitsemiseksi. Asenna kuparialuslevy
nro. TXK200466-3. Asenna pallot (yksikkö 18), jousi ja (osa 45) ja kupumutteri (osa 47).
tahdistinkokoonpano (yksikkö 19), pallot (yksikkö 18), 6. Kiinnitä liitäntäaukko “A” kaksitoimisen sylinterin syöttöpuoleen
kuparitiivisteet (yksikkö 20) ja yläistukka (yksikkö 21). Kiristä ja 1034 bar [15 000 psi] painemittariin.
yläistukka vääntömomenttiin 36-47 Nm. 7. Kytke liitäntäaukko “B” kaksitoimisen sylinterin
5. Asenna esiohjauspaineen säätöjousi (osa 22), välikappale (osa takaisinvetopuoleen ja 1034 bar [15 000 psi] painemittariin (jos
23), kuula (osa 18), tiiviste (osa 20) ja istukka (osa 21). Kiristä sovellettavissa - VE33-venttiili ei vaadi tätä vaihetta).
istukka (osa 21) vääntömomenttiin 36–47 Nm [27–35 ft-lbs]. 8. Syötä ja vedä takasin sylinteriä useita kertoja ilman kuormaa,
6. Kiinnitä liitäntäaukon jakoputkisto (yksikkö 52) runkoon jotta ilma poistuu järjestelmästä.
(yksikkö 7) ruuvien (yksikkö 5) avulla, kiristä vääntömomenttiin 9. Venttiilin on pystyttävä pitämään paine sekä syöttö että
30-34 Nm. takaisinveto suunnissa (vain syöttösuunta yksitoimiselle
7. Kiinnitä liitin kumpaankin liitäntäaukkoon. Kiinnitä liitäntäaukko sylinterille ja VE33-venttiilille). Painearvossa 700 bar [10 000
“B” käsipumppuun ja 1034 bar [15 000 psi ] painemittariin. psi] pitäisi olla ainakin 21 bar [300 psi] paineen pudotus 15
Kun paine muodostuu, säädä liitäntäaukon “B” varoventtiili sekunnin aikana. Kun venttiili on pidä-asennossa, sylinterin ei
painearvoon 207-241 bar [3 000-3 500 psi] VE33-venttiilille tai pitäisi madella.
painearvoon 760-800 bar [11 000-11 500 psi] VE43-venttiilille. 10. Poista etäeste ja aseta pumppuun.
VE43-venttiilin tulisi ylläpitää B-portin paine 700 barissa [10
000 psi] ilman vuotoja. VE33-venttiili ei ylläpidä B-portin
painetta. Tarkasta sekä syöttö- että sisäänvetopiiri.
8. Aseta uudet o-renkaat ja varatiivisteet kaikkiin kolmeen
mäntään (yksiköt 39, 38).
9. Asenna männät (yksikkö 39) kannessa (yksikkö 32) oleviin
syötön ja takaisinvedon onkaloihin. Rasvaa o-rengas
runsaasti ja käytä asennusopastinta nro. DC5122816 mäntien
asennuksessa. Asenna jouset yksikkö 40) mäntiin.
10. Asenna tahdistin (yksikkö 36), jousi (yksikkö 37) ja mäntä
[voitele o-rengas] (yksikkö 38) kannessa olevaan varaonkaloon
(yksikkö 32) asennusopastimella nro. DC5122816. Aseta
tiivisteet (yksiköt 42, 41) kanteen . (Älä voitele tiivisteitä (yksiköt
41, 42).
11. Kiinnitä kansi (yksikkö 32) runkoon (yksikkö 7) käyttämällä
6 ruuvia (yksikkö 43), ja kiristä vääntömomenttiin 18-20
Nm. Asenna säätöruuvi (osa 35), kuparialuslevy (osa 45)
ja lukkomutteri (osa 46), mutta älä kiristä niitä. Älä asenna
kupumutteria (osa 47) äläkä toista kuparialuslevyä (osa 45)
tässä vaiheessa, sillä säädöt esiohjauspaineen asetukseen
tehdään myöhemmin.
12. Asenna solenoidikokoonpano (osa 48) 4 ruuvin (osa 49)
ja lukkoaluslevyn (osa 49A) avulla. Kiristä ruuvit (osa 49)
vääntömomenttiin 7–8 Nm [5–6 ft-lbs].
13. Venttiili on nyt valmis säädettäväksi ja testattavaksi.

36
 ERIKOISTYÖKALUT
Kuva Osan numero Määrä Kuvaus/Materiaali Kuva Osan numero Määrä Kuvaus/Materiaali
8 ● TX200466-1 1 Istukkatyökalu 11 ● DC5122816 1 Ohjain, holkki
9 ● TX200466-2 1 Työkalupidike 12 ● TX200468 1 Lyöntityökalu
10 ● F2540027B 2 SHSS, .250-28 x .25 N/S ● CK911032 1 Supistin, 1/4-1/8 NPT
10 TX200466-3 1 Erikoistyökalu (täydellinen)
● Yksikkö sisältyy erikoistyökalusarjaan TXK400. N/S = ei näytetty.
Huomio: TX200466-3 sisältää tuotteet TX200466-1 (määrä: 1), TX200466-2 (määrä 1) ja F2540027B (määrä 2).

Kuva 8 - TX200466-1

Riko terävät kulmat

molemmista päistä.

HUOMAA: Käytä hahmottavaa

jauhantaleikkuriaMC-1142
koneen 4 lohkoon.

Kuva 9 - TX200466-2 Kuva 11 - DC5122816

>@
>@ >@
>@
>@
>@

[>@ [>@
>@
>@
KAPPALE A-A KAPPALE A-A

Kuva 10 - TX200466-3 Kuva 12 - TX200468

A Sekoitussäde Syvyys Pallosäde

Halkaisija Halkaisija
A Runko
KAPPALE A-A

37
 Serviceinstrukser

POWERFUL SOLUTIONS. GLOBAL FORCE. VE33, VE43, VE33-115, VE43-115,

Elektrisk Styrte Kontrollventiler

L2600 Rev. P 08/17 For Date Codes Beginning with the Letter “A” or “B”
Magneter
Fremkjøring B A Justeringskrue
for pilottrykk Stilling A B
Advance Avenergisert Energisert
(10) Retract Energisert Avenergisert
Hold Avenergisert Avenergisert

Settings
Element Trykk
(12) Øverste sete Pilotsete
(✱) Pilotavlastningstrykk 137-165 bar [2000-2400 psi]
(11)
(✦) Pilotstempeltrykk 82-96 bar [1200-1400 psi]
P (▲) Port “B” avlastningstrykk 760-800 bar [11,000-11,500 psi] (VE43)
Nederste sete 207-241 bar [3000-3500 psi] (VE33)
Sylinder

20 21
Retur B A
18
19
20 49
18 18
17 49A
19
21 16 18
20 17 48
23 18 16
22 47
8 8 26 ) 35
9 45 44
P 15 14 7 46
45 43
V12 9
Sylinder 11 34
13 34
Hold 32
B A 8 28 33
10
27 12 13 34 34
31 8 4
50
(brukes
ikke på alle
ventilmanifolder) 51
39
55
53 36
55
P 37 40
55 52

59 42
Sylinder 38
56
57
Flytbaner til og fra sylinder 41
== Tank 53 42
== Trykk (Høyt) 58 55 54
== Pilot og Middels 59
5
Figur 6
(Kun for feilsøking) (VE43 VE43-115 vist)
Figur 7
38
FEILSØKING OG REPARASJON AV VE43/VE33/VE43-115/VE33-115 ELEKTRISK VENTIL
Ved diagnose av ventiler med feil kan visse symptomer være felles, ikke bare for ventiler men ofte for hydraulisk utstyr generelt. Før
du reparerer ventilen, monter en VM32 på pumpen og sjekk at problemet ikke er selve pumpen.

i. FEILSØKING hydraulikkolje. Systemet bør tømmes av og fylles opp

1. For hjelp til å bli kjent med virkemåte og bruk av ventilen, se igjen med frisk ENERPAC hydraulikkolje. Spoleventilen bør
figurene 6 og 7. deretter manuelt sentreres ved å trykke pinneakutator på
begge sider av spoleventilen. Nå kan du trykke pilene ”up”
2. Kontroller den elektriske styringen av ventilen. Kontroller og ”down” gjentatte ganger for å kontrollere hvordan ventilen
at trykknappene på kontrollstasjonen virker som de skal. virker og sylinderen beveger seg. En annen årsak kan være
Kontroller spoleventilen for klikkelyder som indikerer at at pilottrykket er satt for høyt (over 96 bar). I dette tilfellet
magneten virker. må pilotens trykkavlastningsventil stilles tilbake til 151 bar
3. Kontroller at pilottrykket er riktig innstilt, eller kan bli justert, og [±14 bar].
at ventilen er kontrollert for ekstern oljelekkasje.
4. Mangel på trykk kan være et resultat av skadede
koblingspakninger eller feil på komponentene i avlastningsventil ii. DEMONTERING:
(deler 9,14,15,), fastklemt magnetspole (del 48), eller at 1. Fjern magnetventilen (del 48) ved å skru ut de 4 skruene (del 49)
pilottrykket er satt for lavt (under 34 bar). og låseskivene (del 49A). Merk: Ikke demonter magnetventilen!
5. Konstante trykklekkasjer som øker proporsjonalt med økt 2. Demonter ventilmodulen ved først å fjerne mutteren (del
trykk er normalt et resultat av lekkasje på pakninger eller 47), låsemutteren (del 46), kobberpakningen (del 45),
gjengepartier som NTPF-koblinger eller plugger. justeringsskruen (del 35) og 6 skruer (del 43). Skill dekslet (del
6. En kulesetelekkasje er ofte ujevn og avbrutt og skyldes 32) fra huset (del 7). Fjern forseglinger (del 42, 41), retningsfjærer
urenheter fanget på forseglingskanten. Over tid, med slitasje, (del 40) fra bunnen av dekslet. Ta ut pilotstempelenheten (del
må disse setene byttes ut. 38), fjæren (del 37) og avstandshylsen (del 36). Inspiser alle
pakninger for skader. Hvis du er i tvil bør du skifte dem ut med
7. Hvis ventilfeilen er identisk i begge retninger, kontroller nye deler som leveres med reparasjonspakken.
pilottrykket ved å installere en 0-334 bar måler på porten
merket ”pilot pressure” på siden av ventilen. Kjør frem eller 3. Demonter fremførings- og retur retningsstempler (del 39).
returner ventilen og kontroller at pilottrykket er mellom 82-96 4. Demonter pilotdelen ved å fjerne pilotsetet (del 21),
bar, og juster eventuelt pilottrykket med justeringsskruen (del kobberpakningen (del 20), kulen (del 18), avstandshylsen (del
35) for å øke eller redusere det innstilte trykket. Hvis det ikke 23), og fjæren (del 22). Demonter fremførings- og returenhetene
merkes noen forbedring, bytt ut fjæren (del 37), pilotsetet (del ved å fjerne det øverste setet (del 21), kobberpakningen
21) og kobberpakningen (del 20). (del 20), kulen (del 18), fjæren og avstandshylsene (del 19),
8. Hvis pilotsetet ikke kan justeres ned, kan det bety at O-ringen kulen (del 18), nederste setet (del 17). Bruk spesialverktøy
og backup er installert på feil side av hverandre i del 38, eller Nr. TXK200466-3, og kobberpakning (del 16). Kast brukte
at det er en alvorlig lekkasje på pilotkulesetet (del 21), eller en kobberpakninger og skift dem ut med nye deler som leveres
brukket fjær (del 22). Skift ut umiddelbart. med reparasjonspakken.
9. Hvis ventilen ikke bygger opp maksimalt trykk i begge 5. Demonter pilotens avlastningsdel ved å fjerne pluggen (del
retninger, kan pilottrykket være for lavt. Lavt pilottrykk kan 13), justeringsskruen (del 12), fjæren (del 11), føringen (del 10),
være forårsaket av lekkasje gjennom spoleventilen, eller og kulen (del 9).
lekkasje på kulesetet i avlastningsventilen (deler 9, 7), eller 6. Demonter port ”B” avlastningsdel ved å fjerne pluggen (del
pilotinnstillingen er for lav og må justeres opp (se avsnitt 7 13), justeringsskruen (del 12), fjæren (del 15), føringen (del 14),
ovenfor). og kulen (del 9).
10. Hvis ventilen bygger opp trykk samtidig i begge retninger, 7. Det er ikke nødvendig å fjerne de mange rørplugger som
kan dette være et resultat av en brukket pinne eller en eller finnes på dekslet og huset med mindre det har festet seg
begge retningsstemplene (del 39) og/eller pilotstemplet (del forurensning i delene som behøves å skylles ut. Skift dem ut
38), eller så er pilottrykket (del 35) satt for lavt, eller pilotfjæren med nye deler som leveres med reparasjonspakken.
(del 37) er brukket. Juster pilotinnstillingen eller bytt ut deler 8. Demonter portmanifolden (del 52) fra huset (del 7) ved å skru
umiddelbart. ut 4 skruer (del 5). Inspiser pakningene (deler 27, 31) og skift
11. Hvis ventilen ikke endrer retning med én gang, kan dette være ut ved behov.
p.g.a. slitte fjærer (del 19) mellom kuleretningskretsene, eller 9. Inspiser dekslet (del 32) og huset (del 7) for skader etter
et problem med retningsstemplene (del 39), enten en brukket rengjøring. Bytt ut ved behov.
pinne eller dårlig pakning. Bytt ut.
12. Hvis sylinderen ikke vil bygge opp trykk i fremkjørings- eller
returstilling. Kontroller innstillingen av pilottrykket (skal være iii. REMONTERING:
mellom 82-96 bar). En annen mulig årsak er at det øverste
Når du monterer, bruk nye deler som er levert med reparasjonssettet:
setet og/eller pilotsetet er slitt og må skiftes ut. Hvis sylinderen
kryper i stillingen ”Neutral” eller ”Hold” (kun VE33), kan dette 1. Rengjør ventilblokken og inspiser alle komponenter.
bety en slitasje på øverste sete eller pilotsete eller fjær (del 19), Kontroller for slitasje eller skade på kulesetene (deler 17, 21),
som må skiftes ut. brukkne eller svake fjærer (deler 19, 22, 15, 37, 40). Inspiser
avlastningskuleseter i ventilblokken (del 7). Bytt ut ved behov.
13. Hvis sylinderen er opphengt i fremkjørings- eller returstilling.
Dette problemet er vanligvis et symptom på forurenset

39
2. Plasser forsiktig liten kule (del 9) i huset (del 7) ved bruk av 3. Fjern eventuelt rørpluggen (del 13) på pilotavlastningsventilen.
en TXK200468 og trykk. Alle seter må settes ved å plassere Skru i justeringsskruen (del 12) til den sitter helt inne på hylsen
kulen på setet og trykke med 9,0 bar på en 10-tonns eller trinnet, deretter skrur du den en - 1 - full omdreining ut
presse. Skift ut føringer (deler 14, 10), fjærer (deler 5, 11) og igjen.
justeringsskruer (del 12). Skru inn justeringsskruen (del 12) på 4. Bruk fjernkontrollen eller de manuelle overstyringen på
pilotavlastningsventilen (deler 9, 10, 11) til den når bunnen soleventilen til å energisere spolens ”A”-side og skru sakte
på trinnet, og skru den tilbake en (1) full omdreining. Ikke inn setteskruen (del 12) til du når et trykk på 151 bar. Installer
installer rørplugg (13) på dette tidspunktet, fordi det skal gjøres rørpluggen (del 13).
justeringer på avlastningene under test av ventilen. B-portens
avlastning skal justeres senere. 5. Juster pilotens trykkinnstilling til 82-96 bar [1200-1400 psi]
med justeringsskruen (del 35). Stram til låsemutteren (del 46)
3. Bruk kulene (del 18), til å presse ned setene (del 17,21) med for å låse justeringsskruen (del 35). Installer kobberskiven (del
20,6 bar [300 psi] på en 10 tonns presse, eller 41,3 bar [600 45) og blindmutteren (del 47).
psi] på en 5 tonns presse.
6. Koble port ”A” til fremføringssiden på en dobbeltvirkende
4. Monter fremførings- og returstempler ved å sette sylinder og til en 1.034 bar måler.
kobberpakningen (del 16) på det laveste setet (del 17). Skru
det laveste setet til 27-34 Nm) med verktøy nr. TXK200466-3. 7. Koble port ”B” til retursiden på en dobbeltvirkende sylinder
Installer kulene (del 18), fjæren og avstandshylsene (del 19), og til en 1.034 bar måler (hvis aktuelt – en VE33 behøver ikke
kuler (del 18), kobberpakning (del 20) og det øverste setet (del dette trinnet).
21). Skru til det øverste setet (del 21) med 36-47 Nm. 8. Før frem og returner sylinderen gjentatte ganger uten last for å
5. Sett sammen trykkjusteringsfjæren (del 22), avstandsstykket eliminere luft i systemet.
(del 23), kulen (del 18), pakningen (del 20) og setet (del 21). 9. Ventilen bør holde trykket i både fremførings- og returretningen
Trekk til setet (del 21) med 36-47 Nm [27-35 ft-lbs]. (kun fremføringsretningen for en enkeltvirkende sylinder og en
6. Fest portmanifolden (del 1) på huset (del 7) ved bruk av skruer VE33). Ved 700 bar bør det være mindre enn 21 bar trykkfall på
(del 5), skru til med 30-34 Nm. 15 sekunder. Når ventilen er i holdestilling bør sylinderen ikke
bevege seg.
7. Fest en kobling til hver port. Koble port ”B” til en håndpumpe
med en 1.034 bar trykkmåler. Mens du bygger opp trykk, 10. Ta av fjernblokken og installer ventilen på pumpen.
juster port ”B” avslastningsventil til 207-241 bar for VE33, eller
760-800 bar for VE43. En VE43-ventil bør holde et trykk på
B-porten på 700 bar [10,000 psi] uten lekkasje. En VE33-ventil
vil ikke holde trykket på B-porten. Kontroller både fremførings-
og tilbaketrekkingskretsen.
8. Installer nye O-ringer og backupskiver på alle tre stemplene
(deler 39, 38).
9. Installer stemplene (del 39) i fremførings- og returborene i
dekslet (del 32). Smør O-ringene godt og bruk installasjonsføring
nr. DC5122816 for å hjelpe til med installasjon av stemplene.
Installer fjærene (del 40) på stemplene.
10. Installer avstandshylsen (del 36), fjæren (del 37), og stempel
[smør O-ringen] (del 38) inn i pilotboret (del 32) ved bruk av
installasjonsføring nr. DC5122816. Sett inn pakningene (deler
42, 41) for å dekke. Ikke smør pakningene (deler 41, 42).
11. Fest dekslet (del 32) på huset (del 7) ved bruk av 6 skruer
(del 43), skru til med 13-15 Nm. Sett i, men ikke stram
til justeringsskruen (del 35), kobberskiven (del 45) og
låsemutteren (del 46). Ikke installer blindmutteren (del 47) eller
den andre kobberskiven (del 45) enda, da du vil måtte justere
trykket på piloten senere.
12. Installer magnetventilen (del 48) med 4 skruer (del 49), skru til
med 7-8 Nm).
13. Ventilen er nå klar for justering og testing.

iv. JUSTERINGER:
1. Monter ventilen på pumpen. Installer en 344 bar måler på
porten merket ”Pilot Pressure”.
2. Eventuelt fjerner du blindmutteren (del 47) og kobberskiven
(del 45). Skru i justeringsskruen (del 35) til den sitter helt inn,
deretter skrur du den to - 2 - omdreininger ut igjen.

40
 Spesialverktøy
Figur Delenummer Antall Beskrivelse/Materiale Figur Delenummer Antall Beskrivelse/Materiale

8 ● TX200466-1 1 Seteverktøy 11 ● DC5122816 1 Styrebøssing

9 ● TX200466-2 1 Verktøysholder 12 ● TX200468 1 Pregeverktøy
10 ● F2540027B 2 SHSS, .250-28 x .25 N/S ● CK911032 1 Reduksjon, 1/4-1/8 NPT
10 TX200466-3 1 Spesialverktøy (komplett)
● Item included in special tool kit TXK400. N/S = Not Shown.
Obs: TX200466-3 inkluderer TX200466-1 (ant. 1), TX200466-2 (ant. 1) og F2540027B (ant. 2).

Figur 8 - TX200466-1

Knekk skarpe kanter i begge ender.

MERK:Bruk kutteverkøy MC-1142 for å

lage 4 lober.

Figur 9 - TX200466-2 Figur 11 - DC5122816

>@
>@ >@
>@
>@
>@

[>@ [>@
>@
>@
AVSNITT A-A
AVSNITT A-A

Figur 10 - TX200466-3 Figur 12 - TX200468

Blendradius Dyp Sfærisk
A Radius

Dia. Stokk Diameter

A
SECTION A-A

41
 Serviceanvisningar

POWERFUL SOLUTIONS. GLOBAL FORCE. VE33, VE43, VE33-115, VE43-115,

Eldrivna Reglerventiler

L2600 Rev. P 08/17 For Date Codes Beginning with the Letter “A” or “B”
Solenoider
Matning B A Justeringsskruv
för styrtrycket Läge A B
Advance Utan krafttillförsel Med krafttillförsel
(10) Retract Med krafttillförsel Utan krafttillförsel
Hold Utan krafttillförsel Utan krafttillförsel

Settings
Styrven- Element Trykk
(12) Övre säte tilens
säte (✱) Styravlastningsventil 137-165 bar [2000-2400 psi]
(11)
(✦) Styrkolvstryck 82-96 bar [1200-1400 psi]
P (▲) B-portens avlastningstryck 760-800 bar [11,000-11,500 psi] (VE43)
Nedre säte 207-241 bar [3000-3500 psi] (VE33)
Sylinder

20 21
Retract B A
18
19
20 49
18 18
17 49A
19
21 16 18
20 17 48
23 18 16
22 47
8 8 26 ) 35
9 45 44
P 15 14 7 46
45 43
V12 9
Sylinder 11 34
13 34
Hålltillstånd 32
B A 8 28 33
10
27 12 13 34 34
31 8 4
50

(används inte på alla

ventilblock) 51
39
55
53 36
55
P 37 40
55 52

59 42
Sylinder 38
56
57
Flödesvägar till och från cylinder 41
== Tank 53 42
== Trykk (Høyt) 58 55 54
== styr och mellanliggande 59
5
Figur 6
(Endast för felsökningsändamål)
(VE43 VE43-115 visas) Figur 7
42
FELSÖKNING OCH REPARATION AV ELVENTIL VE43/VE33/VE43-115/VE33-115
När funktionsodugliga ventiler diagnostiseras kan vissa symtom vara vanliga inte bara för ventiler, utan ofta för hydraulutrustning i
allmänhet. Innan ventilen repareras, monterar du en VM32 på pumpen och verifierar att det inte är pumpen som är problemet.

i. FELSÖKNING 12. Om cylindern inte bygger upp tryck varken i matar- eller
1. Se figur 6 och 7 för hjälp med att bekanta dig med ventilens returläge. Kontrollera styrtrycksinställningen (ställ in den
funktions och användning. mellan 82-96 bar [1200-1400 psi]). En annan möjlig orsak
är att det övre sätet och/eller styrventilens säte är slitet och
2. Kontrollera ventilens elektriska funktion. Se till måste bytas. Om cylindern kryper i läge “Neutral” eller “Håll”
manöverpanelens knappsats fungerar korrekt. Kontrollera (endast VE33), kan detta antyda ett slitet övre eller nedre
rundslidsventilen och lyssna efter ett “klickande” ljud, som ventilsäte eller fjäder (nr. 19, som måste bytas.
indikerar att solenoiderna fungerar.
13. Cylindern har fastnat antingen i matar- eller returläge.
3. Se till att styrtrycket har ställts in ordentligt, eller kan Problemet är vanligtvis symtom på förorenad hydraulolja.
justeras, och att ventilen har kontrollerats beträffande yttre Systemet bör tömmas och fyllas på nytt med färsk ENERPAC
oljeläckage. hydraulolja. Rundslidsventilen ska sedan centreras manuellt
4. Oförmåga att erhålla tryck kan bli resultatet av skadade genom att bulten på rundslidsventilens endera sida trycks
anslutningstätningar på pumpen, eller läckande ner. Tryck nu på uppilen och nerpilen flera gånger för att
säkerhetsventilskomponenter (nr. 9,14,15), kärvande kontrollera ventilfunktionen och cylinderrörelsen. En annan
solenoidspole (nr. 48) eller av att styrtrycksinställningen är orsak kan vbara att styrtrycksinställningen är för hög (högre
för låg (lägre än 34 bar [500 psi]). än 96 bar [1400 psi]), i vilket fall styrtryckets avlastningsventil
5. Tryckläckor som återkommer och ökar proportionerligt måste återställas till 151 bar [2200 psi] ±14 bar [±200 psi].
med ökade tryckområden är vanligtvis resultat av läckande
tätningar eller gängade ytor t.ex. NPTF-förbindningar eller
pluggar. ii. ISÄRTAGNING:
6. Läckande kulsäten är ofta oregelbundna och ojämna och 1. Ta bort solenoidenheten (nr. 48) genom att ta bort de 4
orsakas av föroreningar som fastnat på tätningskanten. Med skruvarna (nr. 49) och låsbrickorna (nr. 49A). Obs! Ta inte isär
tiden, när förslitning uppstår, måste dessa säten bytas ut. solenoidventilen!
7. Om ventilfelet är identiskt i båda riktningarna, kontrollerar 2. Ta isär ventilenheten genom att först ta bort huvmuttern
du styrtrycket genom att sätta in en 0-344 bar [0-5 000 (nr. 47), låsmuttern (nr. 46), kopparpackningarna (nr. 45),
psi] mätare i porten märkt ”pilot pressure” (styrtryck) på justerskruven (nr. 35), 6 skruvar (nr. 43). Skilj kåpan (nr. 32)
ventilens sida. Mata eller dra tillbaka ventilen och kontrollera från huset (nr. 7). Ta bort tätningarna (nr. 42, 41) riktfjädrarna
att styrtrycket ligger mellan 82-96 bar [1200-1400 psi] och (nr. 40) från kåpans botten. Ta bort styrkolvsenheten (nr. 38),
justera styrtryckets justerskruv (nr. 35) därefter för att antingen fjädern (nr. 37) och distansbrickan (nr. 36). Undersök alla
höja eller sänka tryckinställningen. Om du inte märker någon tätningar och leta efter skada. Byt vid tveksamhet ut dem
förbättring, byter du ut fjädern (nr. 37), styrventilens säte (nr. mot nya som medföljer reparationssatsen.
21) och kopparpackningen (nr. 20). 3. Ta isär matar- och returriktade kolvar (nr. 39).
8. Om styrtrycksinställningen inte kan justeras neråt, kan 4. Ta isär styrventildelen genom att ta bort styrventilsätet (nr.
detta indikera att O-ring och stödring installerats på fel sida 22), kopparpackningen (nr. 20), kulan (nr. 18), distansbrickan
av varandra på nr. 38, eller indikera ett allvarligt läckage i (nr. 23) och fjädern (nr. 22). Ta isär matar- och returdelarna
styrventilkulans säte (nr. 21) eller en trasig fjäder (nr. 22). Byt genom att ta bort de övre sätena (nr. 21), kopparpackningen
omedelbart. (nr. 20), kulan (nr. 18), fjäder- distansbricksenheten (nr. 19),
9. Om ventilen misslyckas med att bygga upp max. tryck i båda kulan (nr. 18) och nedre sätet (nr. 17). Använd specialverktyg
riktningarna, kan styrtrycket vara för lågt. Lågt styrtryck kan nr. TXK200466-3 och kopparpackning (item 16). Kasta de
orsakas av läckage genom rundslidsventilen eller av ett begagnade kopparpackningarna och ersätt dem med de nya
läckande styravlastningsventilkulsäte i ventilhuset (nr. 9,7), som medföljer reparationssatsen.
eller av att styrtrycksinställningen är för låg och behöver 5. Ta isär styravlastningsdelen genom att ta bort pluggen (nr.
justeras uppåt (se stycke 7 ovan). 13), justerskruven (nr. 12), fjädern (nr. 11), guiden (nr. 10) och
10. Om ventilen stegrar trycket samtidigt i båda riktningar, kulan (nr. 9).
kan det bero på en trasig bult i en eller båda riktade 6. Ta isär ”B”-portens avlastningsdel genom att ta bort pluggen
kolvenheterna (nr. 39) och/eller styrkolven (nr. 38), eller att (nr. 13), justerskruven (nr. 12), fjädern (nr. 15), guiden (nr. 14)
styrtrycksinställningen (nr. 35) är för låg, eller att styrfjädern och kulan (nr. 9).
(nr. 37) gått sönder. Justera om styrtrycksinställningen eller 7. Det är inte nödvändigt att ta bort alla rörpluggar som finns
byt ut delarna omedelbart. på kåpan och huset, om inte föroreningar finns inneslutet i
11. Om ventilen misslyckas med att ändra riktning omedelbart, delarna och måste spolas ut. Byt ut mot de nya delarna som
kan detta bero på trasiga fjädrar (nr. 19) mellan kulans medföljer reparationssatsen.
riktkretsar, eller ett problem med de riktade kolvarna (nr. 39), 8. Ta isär portgrenröret (nr. 52) från huset (nr. 7) genom att ta
antingen en trasig bult eller skadad tätning. Byt i så fall ut bort de 4 skruvarna (nr. 5). Undersök O-tätningarna (nr. 27,
dem. 31) och byt ut dem vid behov.
9. Undersök kåpan (nr. 32) och huset (nr. 7), och leta efter
skador efter rengöring. Byt ut efter behov.

43
iii. IHOPSÄTTNING: 13. Ventilen är nu färdig för justering och testning.
Använd de nya delarna som ingår i reparationssatsen, vid
ihopsättning:
iv. JUSTERINGAR:
1. Rengör ventilblocket och undersök alla komponenter.
Leta efter slitna eller skadade kulsäten (nr. 17, 21), trasiga 1. Montera ventilen på pumpen. Sätt in en 344 bar [5000 psi]
eller svaga fjädrar (nr. 19, 22, 15, 37, 40). Undersök mätare i porten märkt ”Pilot Pressure” (styrtryck).
avlastningskulans säte i ventilblocket (nr. 7). Byt ut efter 2. Ta bort överfallsmuttern (nr. 47) om den monterats, och
behov. kopparbrickan (nr. 45). Skruva in justerskruven (nr. 35) tills
2. Sätt försiktigt in nytt säte för den lilla kulan (nr. 9) i huset den bottnar, och skruva sedan ut den två (2) hela varv.
(nr. 7) med hjälp av TXK200468 och tryck. Alla säten måste 3. Ta bort rörpluggen (nr. 13), om den monterats, vid
sättas in genom att placera kulan på sätet och trycka till 9,0 styravlastningsventilen. Skruva in justerskruven (nr. 12) tills
bar [130 psi] på en 10-tons press. Byt guiderna (nr. 14, 10), den bottnar i hylsan eller steget, och skruva sedan ut den ett
fjädrarna (nr. 15, 11) och justerskruvarna (nr. 12). Skruva in (1) helt varv.
justerskruven (nr. 12) på styravlastningsventilen (nr. 9, 10, 11) 4. Använd en tryckknappspendang eller den manuella
tills den bottnar på hylsan eller steget, och skruva sedan ut förbikopplingen på slidventilen för att aktivera A-sidan på
den ett (1) helt varv. Installera inte rörpluggen (13) vid detta slidventilen, och skruva långsamt in justerskruven (nr. 12) tills
tillfälle eftersom justeringar på avlastningsventilerna kommer ett tryck på 151 bar [2200 psi] uppnås. Installera rörpluggen
att utföras då ventilen testas. B-portens avlastningsventil (nr. 13).
som ska justeras senare.
5. Justera styrtrycksinställningen till 82-96 bar [1200-1400 psi]
3. Använd kulorna (nr. 18) och sätena (nr.17, 21) vid 20,6 bar med justerskruven (nr. 35). Dra åt låsmuttern (nr. 46) för att
[300 psi] på en 10 tons press eller 41,3 bar [600 psi] på en 5 låsa justerskruven (nr. 35). Montera kopparbrickan (nr. 45)
tons press. och överfallsmuttern (nr. 47).
4. Sätt ihop matar- och returkolvdelarna genom att sätta 6. Anslut A-porten till matarsidan på en dubbelverkande
in kopparpackningen (nr. 16) på det nedre sätet (nr. 17). cylinder och en 1034 bar [15000 psi] mätare.,
Momentdra de nedre sätena till 27-34 N-m [20-25 ft-lbs] med
verktyg nr. TXK200466-3. Montera kulor (nr. 18), fjäder och 7. Anslut B-porten till retursidan på en dubbelverkande cylinder
distansbrickenheter (nr. 19), kulor (nr. 18), kopparpackning och en 1034 bar [15000 psi] mätare (om tillämpligt – en VE33
(nr. 20) och övre säte (nr. 21). Momentdra övre sätet (nr. 21) kräver inte detta steg).
till 36-47 N-m [27-35 ft-lbs]. 8. Mata och dra tillbaka cylindern flera gånger utan belastning,
5. Montera styrtryckets justerfjäder (nr. 22), distansbricka för att får bort luft i systemet.
(nr. 23), kula (nr. 18), packning (nr. 20) och säte (nr. 21). 9. Ventilen bör hålla trycket i både matar- och returriktningarna
Momentdra sätet (nr. 21) till 36-47 Nm [27-35 ft-lbs]. (endast matarriktningen för en enkelverkande cylinder och
6. Anslut portgrenröret (nr. 52) på huset (nr. 7) med skruvar (nr. en VE33). Vid 700 bar [10000 psi] bör det vara mindre än 21
5), och momentdra till 30-34 Nm [22-25 ft-lbs]. bar [300 psi] förlust i trycket på 15 sekunder. När ventilen är
i hålläge, bör det inte förekomma cylinderkrypning.
7. Anslut en koppling till varje port. Anslut B-porten till en
handpump och 1034 bar [15 000 psi] tryckmätare. Medan 10. Ta bort fjärrblocket och installera det på pumpen.
trycket byggs upp, justerar du B-portens avlastningsventil
till 207-241 bar [3000-3500 psi] för VE33 eller 760-800
bar [11,000-11,500 psi] för VE43. En VE43-ventil ska hålla
B-portstrycket vid 700 bar [10 000 psi] utan läckage. En
VE33-ventil kommer inte att hålla B-portstrycket. Kontrollera
både matar- och returkretsarna.
8. Installera nya o-ringar och stödbrickor på alla tre kolvar (nr.
39, 38).
9. Installera kolvarna (nr. 39) i matar- och returloppet i kåpan (nr.
32). Smörj o-ringarna ordentligt och använd införingsguide
nr. DC5122816 som hjälp vid installationen av kolvarna.
Installera fjädrarna (nr. 40) på kolvarna.
10. Installera distansbrickan (item 36), fjädern (item 37) och
kolven [smörj o-ringen] (nr. 38) i styrloppet i kåpan (nr. 32)
med införingsguiden nr. DC5122816. Sätt in tätningarna (nr.
42, 41) till kåpan. Smörj inte tätningarna (nr. 41. 42).
11. Anslut kåpan (nr. 32) till huset (nr. 7) med 6 skruvar (nr. 43),
och momentdra till 18-20 Nm [13-15 ft-lbs]. Montera men
dra inte åt justerskruven (nr. 35), kopparbrickan (nr. 45) och
låsmuttern (nr. 46). Montera inte överfallsmuttern (nr. 47) eller
den andra kopparbrickan (nr. 45) vid detta tillfälle, eftersom
styrtrycksjusteringar ska göras senare.
12. Montera solenoidenheten (nr. 48) med 4 skruvar (nr. 49) och
låsbrickor (nr. 49A). Momentdra skruvarna (nr. 49) till 7-8 Nm
[5-6 ft-lbs].

44
 Specialverktyg
Figur R/N Antal Beskrivning/material Figur R/N Antal Beskrivning/material

8 ● TX200466-1 1 Sätesverktyg 11 ● DC5122816 1 Skenbussning

9 ● TX200466-2 1 Verktygshållare 12 ● TX200468 1 Präglingsverktyg
10 ● F2540027B 2 SHSS, .250-28 x .25 N/S ● CK911032 1 Reducerare, 1/4-1/8 NPT
10 TX200466-3 1 Specialverktyg (komplett)
● Del som medföljer i specialverktygssats TXK400. N/S = Visas ej.
Obs: TX200466-3 innefattar TX200466-1 (ant. 1), TX200466-2 (ant. 1) och F2540027B (ant. 2).

Figur 8 - TX200466-1

Bryt av skarpa hörn på båda ändar.

OBS! Använd konturfräsmaskin MC-

1142 för att maskinbearbeta 4 lober.

Figur 9 - TX200466-2 Figur 11 - DC5122816

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AVSNITT A-A
AVSNITT A-A

Figur 10 - TX200466-3 Figur 12 - TX200468

A Böjradie Djup Sfärisk
Radie

A Diam. Material Dia.

AVSNITT A-A

45
 维护规程
POWERFUL SOLUTIONS. GLOBAL FORCE.
VE33、VE43、VE33-115、VE43-115 电动控制阀

L2600 Rev. P 08/17 适用于以字母“A”或“B”开头的日期代码

B A 螺线管

(10)

调节 压力
(12) (4) 定位释放压力
(11) ()) 定位活塞压力
(V) “B”接口释放
P 压力

20 21
B A
18
20
19 21
18 20 49
18 18
19
17 20
19 49 49A
18
21 1617
18
18
20 16 19 48
21 17
23 18 18
20 16
17 48
2218 47
8 23 816 26
22 )4735
98 8 26 3545 44
P
15 149 7 4546 44
15 14 7 4645 43
V12 9 34 45 43
12 9 11
13 11 34 34
13 34
32
B A 88 32
28
28 10 33
33
10
27
27 1334
1213
4 12 34 34 34
31
31 8 4
2 50
50
（在所有阀的阀块
1
上均未使用） 5151
2 39 39

55 36
53 3 36
6 55 40
P 5 37 40
55 52 37
42
38 42
59 55
53
56 38 41
57 55
42
=
52
41
=
55 53 42
= 5859 55
56 53 54
57 59
5 54
58 55
59

46
 VE43/VE33/VE43-115/VE33-115 电动阀的故障排除和维修
当诊断出现故障的阀时，某些故障现象可能为阀和液压设备所共有。因此，在维修阀之前，需要先将 VM32 安装到泵上，以便验证问
题是否出在泵上。

i. 故障排除 ii. 拆卸：

1. 为帮助熟悉阀的功能和使用，请参阅图 6 和 7。 1. 通过拆卸 4 个螺钉（第 49 项）和防松垫圈（第 49A 项）拆
2. 检查阀的电动操作。确保按钮控制站处于正确的工作顺序。 卸螺线管组件（第 48 项）。注：请勿拆卸螺线管阀！
检查随动阀是否发出“咔嗒”声，表示螺线管正在工作。 2. 通过首先拆卸盖帽式螺帽（第 47 项）、锁定螺母（第 46
3. 确保正确设置或可以调节定位压力，以及检查阀是否存在外 项）、铜垫圈（第 45 项）、调节螺钉（第 35 项）、6 个螺
部漏油现象。 钉（第 43 项）拆卸阀组件。将盖子（第 32 项）和主体（第
7 项）分开。从盖子底部卸下密封（第 42、41 项）、方向弹
4. 如果无法获得任何压力，则可能是接头密封损坏、泄压阀组 簧（第 40 项）。卸下定位活塞组件（第 38 项）、弹簧（第
件（第 9、14、15 项）出现故障、螺线管随动阀粘结（第 48 37 项）和垫片（第 36 项）。检查所有密封是否损坏。如果
项）或定位压力设置过低（小于 500 psi [34巴]）。 怀疑，请用维修套件中提供的产品更换。
5. 如果压力泄漏稳定，并且泄漏量随压力范围的提高而成比例 3. 拆卸前进和后退方向活塞（第 39 项）。
增加，通常表明垫圈泄漏或表面破裂（例如 NPTF 配件或塞
子）。 4. 通过拆卸定位底座（第 21 项）、铜垫圈（第 20 项）、止回
球（第 18 项）、垫片（第 23 项）和弹簧（第 22 项）拆
6. 球座泄漏通常不稳定并且是间歇性的，原因通常是密封边上 卸定位部分。通过拆卸上底座（第 21 项）、铜垫圈（第 20
聚集了污染物。当随着时间的推移底座发生磨损时，就需要 项）、止回球（第 18 项）、弹簧和垫片组件（第 19 项）、
进行更换。 止回球（第 18 项）、下底座（第 17 项）拆卸前进和后退部
7. 如果阀在两个方向的故障相同，则请检查定位压力，方法 分。使用特殊工具
是在阀标记有“定位压力”一侧的端口插入一个 0-5000 编号 TXK200466-3 和铜垫圈（第 16 项）。丢弃用过的铜垫圈，
psi（0-344 巴）压力计。前进或后退阀并检查定位压力是否 并使用维修套件中提供的新产品更换。
介于 1200-1400 psi（82-96 巴）之间，并相应调节定位压
力调节螺钉（第 35 项），以提高或降低压力设置。如果没 5. 通过拆卸塞子（第 13 项）、可调节螺钉（第 12 项）、弹簧
有得到改善，请更换弹簧（第 37 项）、定位底座（第 21 （第 15 项）、导槽（第 14 项）和止回球（第 9 项）拆卸
项）和铜垫圈（第 20 项）。 定位泄压阀部分。

8. 如果定位设置不能向下调节，则表明 O 型圈和支撑垫圈在 6. 通过拆卸塞子（第 13 项）、可调节螺钉（第 12 项）、弹

第 38 项上彼此安装在错误的一侧，或表明定位球座（第 21 簧（第 15 项）、导槽（第 14 项）和止回球（第 9 项）拆
项）严重泄漏或弹簧（第 22 项）损坏。应立即更换。 卸“B”接口泄压阀部分。

9. 如果阀在两个方向均无法建立最大压力，则定位压力可能过 7. 不需要拆卸盖子和主体上的众多管塞，除非零件被污染并需
低。定位压力低的原因可能是随动阀泄漏或阀体（第 9、7 要冲洗。使用维修套件中提供的新产品更换。
项）中的定位泄压阀球座泄漏，或者定位设置过低并且需要 8. 通过拆卸 4 个螺钉（第 5 项）从主体（第 7 项）上拆卸接
向上调节（见上面的第 7 段）。 口歧管（第 52 项）。检查密封（第 27、31 项）并根据需要
10. 如果阀在两个方向同时建立压力，可能是由于一个或两个方 更换。
向活塞组件（第 39 项）和/或定位活塞（第 38 项）中的销 9. 清洁后检查盖子（第 32 项）和主体（第 7 项）是否损坏。
钉损坏，或定位压力设置过低（第 35 项），或定位弹簧（ 必要时进行更换。
第 37 项）损坏。请重新调节定位设置或立即更换零件。
11. 如果阀无法立即更改方向，可能是由于止回球方向管路之间
的弹簧（第 19 项）磨损，或方向活塞（第 39 项）的问题， iii. 重新组装：
销钉损坏或密封故障，请更换。 组装时请使用维修套件中提供的新零件
12. 如果汽缸没有在前进或后退位置建立压力，请检查定位压力 1. 清洁给油阀组并检查所有组件。检查球座（第 17、21 项）
设置（设置应介于1200-1400 psi（82-96 巴）之间）。另一 是否磨损或损坏，检查弹簧（第 19、22、15、37、40 项）
个可能的原因是上底座和/或定位底座磨损，并且必须更换。 是否损坏或老化。检查给油阀组中的泄压阀球座（第 7 项）
如果汽缸缓行到“中间”位置或“保持”位置（仅限 VE33） 。必要时进行更换。
，可能表明上或下阀底座或弹簧（第 19 项）磨损，必须进
2. 使用 TXK200468 小心地给主体（第 7 项）中的小球（第 9
行更换。
项）换底座，然后冲压。必须通过将止回球放置在底座上并
13. 汽缸在前进或后退位置受到阻碍。该问题通常是液压油受污 在 10 吨压机上以 130 psi（9.0 巴）冲压使所有底座就位。
染的故障现象。应排干系统中的油，然后重新加满新鲜的 更换导槽（第 14、10 项）、弹簧（第 15、11 项）和调节螺
ENERPAC 液压油。通过压下随动阀任意侧的销钉致动器，手 钉（第 12 项）。拧紧定位泄压阀（第 9、10、11 项）上的
动将随动阀居中。现在按“上”箭头和“下”箭头几次，检 调节螺钉（第 12 项），直到降至套管或梯级的最低点，然
查阀的操作和汽缸移动。另一个原因可能是定位压力设置过 后将调节螺钉完整地拧松一 (1) 圈。此时不要安装管塞 (13)
高（超过 1400 psi [96 巴]），此时定位压力泄压阀必须重 ，因为在测试阀的过程中将调节泄压阀。之后调节 B 接口泄
置为 2200 psi (151 巴) ±200 psi (±14) 巴 。 压阀。
3. 在 10 吨压机上以 20.6 巴 [300 psi] 或在 5 吨压机上以
41.3 巴 [600 psi] 使用止回球（第 18 项）冲压阀座（第
17、21 项）。
4. 通过将铜垫圈（第 16 项）插入到下底座（第 17 项）上组装
前进和后退活塞部分。使用工具编号 TXK200466-3 使下底座
产生 20-25 英尺-磅（27-34牛-米）的扭矩。安装止回球（
第 18 项）、弹簧和垫片组件（第 19 项）、止回球（第 18
47
 项）、铜垫圈（第 20 项）和上底座（第 10 项）。使上底 9. 阀应该在前进和后退方向保持压力（对于单动式汽缸和 VE33
座产生 20-25 英尺-磅（36-47 牛-米）的扭矩。 只有前进方向保持压力）。在 10,000 psi（700 巴）时，15
5. 组装定位压力调节弹簧（第 22 项）、垫片（第 23 项）、 秒内压力下降应该小于 300 psi（21 巴）。如果阀处于保持
球（第 18 项）、垫圈（第 20 项）及阀座（第 21 项）。 位置，则汽缸不应该有缓行。
对阀座（第 21 项）施加 36-47 Nm [27-35 ft-lbs] 扭矩。 10. 卸下远程给油阀组并安装到泵上。
6. 使用螺钉（第 5 项）将接口歧管（第 1 项）连接到主体（
第 7 项）上，产生 22-25 英尺-磅（30-34 牛-米）的扭
矩。
7. 将接头连接到每个接口。将“B”接口连接到手泵和 15,000
psi（1034 巴）压力计。建立压力时，将“B”接口泄压阀
VE43 调节为 3000-3500 psi（207-241 巴）或 VE33 调节为
11,000-11,500 psi（760-800 巴）。VE43 阀门应能将 B 接
口压力保持在 700 巴 [10,000 psi] 而不发生泄漏。VE33 阀
门无法保持 B 接口压力。请检查前进和后退管路。
8. 在全部三个活塞（第 39、38 项）上安装新的 O 型环和支撑
垫圈。
9. 将活塞（第 39 项）安装到盖子（第 32 项）的前进和后退
孔中。充分润滑 O 型环，并在活塞的安装中使用插入导槽
编号 DC5122816提供帮助。将弹簧（第 40 项）安装到活塞
上。
10. 使用插入导槽编号 DC5122816 将垫片（第 36 项）、弹簧（
第 37 项）和活塞 [润滑 O 型环]（第 38 项）安装到盖子
的定位孔中。将密封（第 42、41 项）插入盖子。（不要润
滑密封（第 41、42 项））。
11. 使用 6 个螺钉（第 43 项）将盖子（第 32 项）连接到主
体（第 7 项），产生 13-15 英尺-磅（18-20 牛-米）的扭
矩。安装但不要拧紧调节螺钉（第 35 项）、铜垫圈（第 45
项）和锁定螺母（第 46 项）。此时不要安装盖帽式螺帽（
第 47 项）或第二个铜垫圈（第 45 项），因为对定位压力
设置的调整将在以后进行。
12. 使用 4 个螺钉（第 49 项）和防松垫圈（第 49A 项）安装螺
线管阀（第 48 项）。对螺钉（第 49 项）施加 7-8 Nm [5-6
ft-lbs] 扭矩。
13. 现在可以调节和测试阀。

iv. 调节：
1. 在泵上安装阀。将一个 5000 psi（344 巴）压力计插入到标
记有“Pilot Pressure”（定位压力）的端口。
2. 如果安装了盖帽式螺帽（第 47 项）和铜垫圈（第 45 项，
请将它们拆下。拧紧调节螺钉（第 35 项）一直到最低点，
然后完整地拧松两 (2) 圈。
3. 如果定位泄压阀上安装了管塞（第 13 项），请将其拆下。
拧入调节螺钉（第 12 项），直到降至套管或梯级的最低
点，然后将调节螺钉拧松一 (1) 整圈。
4. 使用随动阀上按钮操作的悬架或手动人工代用装置为随动阀
的“A”侧通电，然后缓慢拧紧调节螺钉（第 12 项）直至达
到 2200 psi（151 巴）压力。安装管塞（第 13 项）。
5. 使用调节螺钉（第 35 项）将定位压力设置调节为 82-96 巴
[1200-1400 psi]。拧紧防松螺母（第 46 项）以锁定调节螺
钉（第 35 项）。安装铜垫圈（第 45 项）和盖帽式螺帽（第
47 项）。
6. 将“A”接口连接到双动式汽缸的前进侧以及 15,000
psi（1034 巴）压力计。
7. 将“B”接口连接到双动式汽缸的后退侧以及 15,000
psi（1034 巴）压力计（如果适用–VE33 不需要此步骤）。
8. 在没有负载时前进和后退汽缸几次，以去除系统中的空气。

48
 特殊工具
图

8 ● TX200466-1 1 阀座工具 11 ● DC5122816 1 轴衬

9 ● TX200466-2 1 工具固定器 12 ● TX200468 1 压印工具
10 ● F2540027B 2 SHSS, .250-28 x .25 N/S ● CK911032 1 减压器、1/4-1/8 NPT
10 TX200466-3 1 特殊工具 (完整)
● 型号包括 特殊工具 TXK400.N/S = 无图。
注: TX200466-3 包括 TX200466-1 (数量 1), TX200466-2 (数量 1) 和 F2540027B (数量 2)。

49
 修理手順

POWERFUL SOLUTIONS. GLOBAL FORCE.

VE33、VE43、VE33-115、VE43-115 電動式制御バルブ

L2600 Rev. P 08/17 日付コードの先頭文字は「A」

または「B」

B A

(10)

品目
(12) ? ɑȤɭɃɈɪɪĘɕ̝
(11) X ɑȤɭɃɈɔȹɈɳ̝
V @ijɝĘɈɪɪĘɕ̝
P

20 21
B A 18
19
20 49
18 20 21
18
17 18 49A
19
21 16 19
18 20 49
20 18 48
17 17 18
23 18 16 19
21 16 18 47
22 20 48
8 8 2617
18 23 16 ) 35
9 22 45 47 44
P 8 8 26
15 14 7 46 35
9 43
44
V12 15 14 45 45
9 734 46
11 45 43
13 12 9 34
11 34
13 32
34
8 28 33
B A 10 32
27 8 28 10
12 13 34
33
34
3127 12 13 34 34
4 8 314
8 50
2 50
（すべてのバルブマ
ニホールドに使わ
1
れているとは限りま 51 51
2 3939
せん）
55 36
53 3 36
6 55 40
5 37
37 40
P 55 52
42
38 42
59 55
53
56 55 38 41
57 42
55 52 41
53 42
59
58 56 55 54 53
59 57
54
5
58 55
59

50
 VE43/VE33/VE43-115/VE33-115 電動バルブのトラブルシューティングおよび修理
バルブの動作不良を診断する際、バルブのみならず油圧機器一般によく見られる症状があります。バルブを修理する前に、VM32をポンプ
に取り付けてポンプの不具合ではないことを確認してください。

i. トラブルシューティング 「Neutral」位置や「Hold」位置（VE33のみ）から徐々に動いてし
まう場合は、上側バルブシートや下側バルブシートあるいはバ
1. バルブの機能と使い方を理解するために、図６、７を参照して
ネが摩耗しているため、交換する必要があります。
ください。
13. シリンダが前進位置あるいは後退位置のどちらかで停止した
2. 電動バルブの動作確認。押しボタン制御ステーションでの操作
まま動かなくなる。 この不具合は、一般に作動油が汚れている
が正しい順序で行われることを確認します。スプール弁におい
場合の症状です。油圧システムから作動油を排出し、新しいエ
てソレノイドが作動する
「カチッ」という音がするかどうか確認
ナパックの作動油を充填してください。次に、スプール弁のい
します。
ずれかの側のピンアクチュエータを手で押し下げ、 スプール弁
3. パイロット圧が正しく設定されていること、あるいは調整が可 を真ん中に移動させます。 ここで、 「上向き」矢印と 「下向き」矢
能であること、
またバルブから油漏れがないことを確認します。 印を何回か押し、バルブの動作とシリンダの動きをチェックし
4. 圧力が生じない場合、ポンプの接続箇所のシール損傷、逃し弁 ます。もう一つの原因は、パイロット圧設定が高過ぎる（1400
部品（品目9、14、15）の故障、
ソレノイドスプール（品目48）の詰 psi [96 bar]より高い）ことで、 この場合はパイロット圧逃し弁を
まり、あるいはパイロット圧設定が低過ぎる （500 psi [34 bar]未 リセットし2200 psi (151 bar) ±200 psi (±14 bar) にする必要が
満）ことが原因になっていることがあります。 あります。
5. 圧力漏れが恒常的で圧力の上昇に比例して大きくなる場合は
一般に、ガスケットからの漏れ、NTPF継手やプラグなどのネジ
込み面からの漏れが原因です。 ii. 分解：
6. ボールシートからの漏れは規則性がないことが多く、漏れたり 1. 4本のネジ（品目49）
とロックワッシャー（品目49A）を外し、
ソレ
漏れなかったりします。
これはシール部の端面に異物が挟まっ ノイドアセンブリ（品目48）を取り外します。注意：ソレノイドバ
ていることが原因です。ボールシートは摩耗するため、時間が ルブを分解しないでください!
経つと交換する必要があります。 2. 最初に六角袋ナット （品目47）、ロックナット（品目46）、銅製ガ
7. バルブの誤動作が両方向において同じである場合、バルブ側 スケット （品目45）、調整ネジ（品目35）、6本のネジ（品目43）を
面に「pilot pressure」 と記載されたポートに0-5000 psi (0-344 外してバルブアセンブリを分解します。次に、本体（品目7）から
bar)の圧力計を差し込んで、パイロット圧設定を点検してくだ カバー（品目32）を分離します。 カバー底部からシール（品目42
さい。バルブを前進もしくは後退させ、パイロット圧が1200- 、41）、方向バネ（品目40）を取り外します。パイロットピストン
1400 psi (82-96 bar)の間にあることを確認します。 また、圧力設 アセンブリ （品目38）、バネ（品目37）、スペーサ（品目36）を取
定を上げたり下げたりする場合は、パイロット圧調整ネジ（品目 り外します。シールすべてについて損傷がないか点検します。
35）を調整してください。問題が改善しない場合、バネ（品目37 問題のある場合は、修理キット付属の新しいパーツと交換しま
）、パイロットシート （品目21）および銅製ガスケット （品目20） を す。
交換してください。 3. 前進方向ピストンと後退方向ピストン（品目39）を分解します。
8. パイロット設定の調整ができない場合、品目38に取り付けられ 4. パイロットシート(品目21）、銅製ガスケット （品目20）、ボール（
たOリングとバックアップの互いの位置が間違っている、パイロ 品目18）、スペーサ（品目23）、バネ（品目22）を取り外してパイ
ットボールシート （品目21）から大きな漏れがある、あるいはバ ロット部を分解します。上側シート(品目21）、銅製ガスケット （
ネ（品目22）が破損している可能性があります。ただちに交換し 品目20）、ボール（品目18）、バネおよびスペーサアセンブリ （品
てください。 目19）、ボール（品目18）、下側シートを取り外して前進部およ
9. いずれの方向でもバルブ操作によって最大圧力に到達しない び後退部を分解します。専用工具No. TXK200466-3と銅製ガス
場合、パイロット圧が低過ぎる可能性があります。パイロット圧 ケット（品目16）を使用してください。使用済みの銅製ガスケッ
が低い原因は、スプール弁からの漏れやバルブ本体のパイロッ トは廃棄し、修理キット付属の新しいパーツと交換します。
ト逃し弁ボールシート（品目9、7）から漏れが発生している可能 5. プラグ(品目13）、調整ネジ（品目12）、バネ（品目15）、
ガイド（品
性があります（上記パラグラフ7参照） 。 目14）、ボール（品目9）を取り外してパイロットリリーフ部を分
10. 両方向で圧力が同時に生じる場合は、方向ピストンアセンブリ 解します。
（品目39）とパイロットピストン（品目38）のどちらかあるいは 6. プラグ(品目13）、調整ネジ（品目12）、バネ（品目15）、
ガイド（品
両方のピンが破損している、パイロット圧設定が低過ぎる、 ある 目14）、ボール（品目9）を取り外して「B」ポートのパイロットリ
いはパイロットバネ（品目37）が破損している可能性がありま リーフ部を分解します。
す。ただちにパイロット設定を再調整するか部品を交換してく
7. カバーや本体にある多数のパイプ栓については、汚れが付着
ださい。
し洗浄が必要でないかぎり取り外す必要はありません。修理キ
11. バルブによって方向をすぐに変えることができない場合、ボー ット付属の新しいパーツと交換します
ル方向回路の間のバネ（品目19）の摩耗、
あるいは方向ピストン
8. 4本のネジ（品目5）を外し、本体（品目7）からポートマニホール
（品目39）の不具合（ピンの破損かシールの損傷）の可能性が
ド（品目1）を取り外します。シール（品目27、31）を点検し、必要
あります。交換してください。
に応じて交換します。
12. 前進位置あるいは後退位置のいずれかで、シリンダが圧力を
9. カバー（品目32）
と本体（品目7）をクリーニング後、損傷してい
発生しない場合は、パイロット圧設定（1200-1400 psi (82-96
ないことを点検します。必要に応じて交換します。
bar)の間に設定されています）を点検します。もう一つの原因
として、上側シートやパイロットシートが摩耗している可能性
があります。 この場合は交換する必要があります。シリンダが

51
iii. 再組み立て： ロット圧設定に対する調整は後で行うため、 ここでは袋ナット
(品目47)または第2銅製ワッシャー(品目45)を未だ取り付けな
組み立てる際は、修理キット付属の新しいパーツを使用します。 いでください。
1. バルブブロックの汚れを落とし、すべてのコンポネンツを点検 12. 4本のネジ(品目49)とロックワッシャー(品目49A)を使用して、 ソ
します。ボールシート （品目17、21）が摩耗したり損傷していな レノイドバルブ(品目48)を取り付けます。 シート(品目49)を、7-8
いか、バネ（品目19、22、15、37、40）が破損したり弱くなってい Nm[5-35lbs]トルクで締め付けます
ないか点検します。バルブブロック （品目7）のリリーフボールシ
ートを点検します。必要に応じて交換します。 13. これでバルブの調整とテストを行うことができます。
2. TXK200468とプレスを使用して、小さなボール（品目9）を本
体（品目7）に再び取り付けます。慎重に行ってください。すべ
てのシート上にボールを置き10トンプレスによる130 psi (9.0 iv. 調整:
bar) の圧力でボールを圧入する必要があります。 ガイド
（品目
1. バルブをポンプに取り付けます。5000 psi (344 bar)の圧力計を
14、10）、バネ（品目15、11）、調整ネジ（品目12）を再び取り付け
「Pilot Pressure」
と記載されたポートに取り付けます。
ます。調整ネジ（品目12）をパイロット逃し弁（品目9、10、11）に
ねじ込みます。 スリーブもしくはステップの底に着くまでねじ込 2. 袋ナット(品目47)と銅製ワッシャー(品目45)が取り付けられて
み、次に調整ネジをちょうど1回転分緩めます。 リリーフの調整 いる場合は取り外します。調整ネジ(品目35)を底に着くまでね
をバルブテスト時に行うため、 この時点でパイプ栓(13）を取り じ込んでから、2回転分緩めます。。
付けないようにしてください。Bポートのリリーフは後で調整し 3. パイプ栓(品目13)がパイロットリリーフ弁に取り付けられてい
ます。 る場合は取り外します。調整ネジ(品目12)をスリーブもしくはス
3. ボール（品目18）を使用して、10トンプレスによる300 psi (20.6 テップの底に着くまでねじ込んでから、調整ネジを1回転分緩
bar)あるいは5トンプレスによる600 psi (41.3 bar)の圧力でシ めます。
ート（品目17、21）を作成します。 4. 押しボタンペンダントもしくはスプール弁の手動オーバーライ
4. 下側シート （品目17）に銅製ガスケット （品目16）を差し込んで、 ドを使用し、スプール弁の「A」側に通電し、設定ネジ（品目12）
前進ピストン部および後退ピストン部を組み立てます。工具 をゆっくりと回して圧力が2200 psi (151 bar)になるようにしま
No. TXK200466-3を使用し、下側シートを20-25 ft-lbs (27-34 す。パイプ栓（品目13）を取り付けます。
N-m)のトルクで締めます。ボール（品目18）、バネおよびスペー 5. 調整ネジ(品目35)を使用して、パイロット圧設定を1200-1400
サアセンブリ （品目19）、ボール（品目18）、銅製ガスケット （品目 psi (82-96 bar)に調整します。
ロックナット(品目46)を締め付
20）、上側シート （品目10）を取り付けます。上側シートを27-35 け、調整ネジ(品目35)を固定します銅製ワッシャー(品目45)と
ft-lbs (36-47 N-m)のトルクで締めます。 袋ナット(品目47)を取り付けます。
5. パイロット圧調整バネ（品目22）、スペーサ（品目23）、ボール 6. 「A」ポートに複動シリンダの前進側および15,000 psi (1034
（品目18）、ガスケット（品目20）、シート （品目21）を組み立てま bar)の圧力計を接続します。
す。シート(品目21)を、36-47 Nm(27-35lbs)トルクで締め付けま
7. 「B」ポートに複動シリンダの後退側および15,000 psi (1034
す。
bar)の圧力計を接続します（該当する場合 - VE33では、このス
6. ネジ（品目5）でポートマニホールド（品目52）を本体（品目7）に テップは不要です） 。
取り付け、22-25 ft-lbs (30-34 Nm)のトルクで締めます。
8. 負荷をかけないで何回かシリンダを前進･後退させ、システム
7. 各ポートにカプラを取り付けます。 「B」ポートに手動ポンプと 内の空気を除去します。
15,000 psi (1034 bar)の圧力ゲージを接続します。圧力を上げ
9. バルブは前進・後退の両方向で圧力を保持する必要がありま
る際、 「B」ポートの逃し弁を、VE43は3000-3500 psi (207-241
す（単動シリンダおよびVE33の場合は前進方向のみ）10,000
bar)に、VE33は11,000-11,500 psi (760-800 bar)に調節します。
psi (700 bar)のとき、15秒間の圧力降下は300 psi (21 bar)未満
バルブVE43は、Bポートの圧力を10,000 psi (700 bar)で漏れが
である必要があります。バルブが保持位置にあるとき、 シリンダ
ない状態で保つ必要があります。バルブVE33は、Bポートの圧
が徐々に動いてはいけません。
力を保ちません。前進および後退の両回路をチェックします。
10. リモートブロックを取り外し、ポンプに取り付けます。
8. 新しいOリングとバックアップワッシャーを3つのピストン（品目
39、38）すべてに取り付けます。
9. カバー（品目32）の前進ボア、後退ボアにピストン（品目39）を
取り付けます。Oリングにグリースを十分に塗布します。ピスト
ンの取り付けを容易にするため挿入ガイドNo. DC5122816 を
使用します。ピストンにバネ（品目40）を取り付けます。
10. 挿入ガイドNo. DC5122816を使用して、スペーサ（品目36）、バ
ネ（品目37）、ピストン[Oリングにグリース塗布]（品目38）をカ
バー（品目32）のパイロットボアに取り付けます。シール（品目
42、41）をカバーに挿入します。 （シール（品目41、42）にグリー
スを塗布しないでください）
11. 6本のネジ（品目43）でカバー（品目32）を本体（品目7）に取り
付け、13-15 ft-lbs (18-20 Nm)のトルクで締めます。調整ネジ(
品目35)、銅製ワッシャー(品目45)およびロックナット(品目46)
を取り付けます。 ここでは、未だ締め付けないでください。パイ

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 専用工具
図 部品番号 数量 説明/素材 図 部品番号 数量 説明/素材
8 ● TX200466-1 1 シート工具 11 ● DC5122816 1 ガイドブッシング
9 ● TX200466-2 1 工具ホルダー 12 ● TX200468 1 コイニング工具
10 ● F2540027B 2 SHSS、 .250-28 x .25 N/S ● CK911032 1 継手、1/4-1/8 NPT
10 TX200466-3 1 専用工具（一式）
● 専用工具キットTXK400に含まれる項目。N/S = 図なし
注：TX200466-3には、TX200466-1（数量1）、TX200466-2（数量1）およびF2540027B（数量2）が含まれます。

8 TX200466-1

両端部を糸面取りしてください

注意：輪郭削りフライスカッター
MC-1142を使用して、4本のローブ
を加工します。

9 TX200466-2 11 DC5122816

>@
>@ >@
>@
>@
>@

[>@ [>@
>@
>@
断面A-A

断面A-A

10 TX200466-3 12 TX200468
A 収束融合半径 深さ 球面半径

A 直径 棒材 直径
断面A-A

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